機(jī)械制造工藝流程規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書

機(jī)械制造工藝流程規(guī)范作業(yè)指導(dǎo)書TOC\o"1-2"\h\u10486第1章前言 4284591.1概述 444511.2適用范圍 4159741.3編寫依據(jù) 426059第2章工藝準(zhǔn)備工作 4266272.1技術(shù)文件準(zhǔn)備 4115392.1.1編制工藝規(guī)程 471512.1.2工藝文件審查 5290932.2材料和毛坯準(zhǔn)備 5133952.2.1材料選擇 5247802.2.2材料驗(yàn)收 5322662.2.3毛坯制備 5321962.3設(shè)備和工裝準(zhǔn)備 5312072.3.1設(shè)備選擇 6200882.3.2工裝設(shè)計(jì)及制造 612872.3.3設(shè)備和工裝驗(yàn)收 622277第3章零件加工工藝流程 622353.1零件分類 688243.1.1按照零件形狀分類 658483.1.2按照零件尺寸分類 6190443.1.3按照零件精度分類 6157233.1.4按照零件材料分類 6154273.2加工路線制定 6299863.2.1分析零件結(jié)構(gòu) 6129913.2.2選擇加工方法 7266033.2.3確定加工順序 7190243.2.4制定加工路線 7311243.3工藝參數(shù)確定 750853.3.1刀具選擇 726803.3.2切削用量確定 7238633.3.3機(jī)床選擇 7277683.3.4工藝裝備和夾具設(shè)計(jì) 7262863.3.5檢驗(yàn)方法及標(biāo)準(zhǔn) 71230第4章銑削加工工藝 7138434.1銑平面工藝 7106314.1.1工件裝夾 7314444.1.2銑刀選擇 8326684.1.3銑削參數(shù)設(shè)定 8215464.1.4銑平面加工 817944.1.5銑平面檢驗(yàn) 8113174.2銑輪廓工藝 814884.2.1工件裝夾 8130544.2.2銑刀選擇 853494.2.3編制加工程序 8114004.2.4銑削參數(shù)設(shè)定 81364.2.5銑輪廓加工 8314884.2.6銑輪廓檢驗(yàn) 847704.3銑槽和鍵槽工藝 8141624.3.1工件裝夾 8175174.3.2銑刀選擇 9127454.3.3銑削參數(shù)設(shè)定 9228144.3.4銑槽和鍵槽加工 9196024.3.5銑槽和鍵槽檢驗(yàn) 920176第5章車削加工工藝 9100995.1車端面和外圓工藝 9245465.1.1工件裝夾 936465.1.2刀具選擇與安裝 9246115.1.3工藝參數(shù)設(shè)定 9265575.1.4車端面 9236795.1.5車外圓 944045.2車內(nèi)孔工藝 10228055.2.1工件裝夾 10129645.2.2刀具選擇與安裝 10104495.2.3工藝參數(shù)設(shè)定 10149635.2.4車內(nèi)孔 10294395.3車螺紋工藝 10253955.3.1工件裝夾 10241935.3.2刀具選擇與安裝 10318835.3.3工藝參數(shù)設(shè)定 10223995.3.4車螺紋 1014491第6章鉆削加工工藝 10194056.1鉆孔工藝 1023866.1.1工藝概述 11233946.1.2工藝要求 11137026.1.3操作步驟 1196126.2擴(kuò)孔和鉸孔工藝 11194176.2.1工藝概述 11247766.2.2工藝要求 1124736.2.3操作步驟 1167646.3攻絲和套絲工藝 11160306.3.1工藝概述 1193466.3.2工藝要求 12147446.3.3操作步驟 1211135第7章磨削加工工藝 12291877.1磨外圓工藝 12314237.1.1工藝概述 12309437.1.2工藝要求 12281507.1.3操作步驟 12222717.2磨平面工藝 13161047.2.1工藝概述 13272147.2.2工藝要求 1367007.2.3操作步驟 1387247.3精密磨削工藝 13314327.3.1工藝概述 13149967.3.2工藝要求 1330467.3.3操作步驟 1323169第8章特種加工工藝 1422888.1電火花加工 14187048.1.1概述 1461058.1.2工藝參數(shù) 14270648.1.3操作步驟 14139148.2激光加工 15212198.2.1概述 15231488.2.2工藝參數(shù) 15161468.2.3操作步驟 15100608.3超聲波加工 15215788.3.1概述 15255368.3.2工藝參數(shù) 15234908.3.3操作步驟 15895第9章組裝和調(diào)試工藝 1651639.1組裝工藝 16258379.1.1組裝前準(zhǔn)備 16233049.1.2組裝過程 16116499.1.3組裝質(zhì)量控制 1635659.2調(diào)試工藝 16170399.2.1調(diào)試前準(zhǔn)備 16191119.2.2調(diào)試過程 1623929.2.3調(diào)試質(zhì)量控制 17116619.3驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn) 1712418第10章質(zhì)量控制和檢驗(yàn) 172652010.1質(zhì)量控制措施 17573610.1.1工藝流程控制 17459010.1.2人員培訓(xùn)與管理 171508110.1.3原材料及外購件控制 17486410.2檢驗(yàn)方法和工具 172472710.2.1尺寸檢驗(yàn) 181880110.2.2表面質(zhì)量檢驗(yàn) 182469310.2.3力學(xué)功能檢驗(yàn) 18496010.3檢驗(yàn)記錄與追溯 18324610.3.1檢驗(yàn)記錄 181555810.3.2質(zhì)量追溯 18第1章前言1.1概述本文檔旨在規(guī)范機(jī)械制造工藝流程，以保證生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量符合規(guī)定要求。通過對工藝流程的詳細(xì)闡述，為從事機(jī)械制造的相關(guān)技術(shù)人員提供操作指南，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，保證生產(chǎn)安全。1.2適用范圍本指導(dǎo)書適用于各類機(jī)械制造企業(yè)，涉及產(chǎn)品設(shè)計(jì)、工藝規(guī)劃、生產(chǎn)制造、檢驗(yàn)試驗(yàn)等環(huán)節(jié)。適用于從事機(jī)械制造工藝流程相關(guān)工作的技術(shù)人員、操作人員和檢驗(yàn)人員。1.3編寫依據(jù)本指導(dǎo)書依據(jù)以下標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)定編寫：（1）GB/T1583.12008《機(jī)械制造工藝術(shù)語》；（2）GB/T167692008《機(jī)械加工工藝規(guī)程編制》；（3）GB/T190012016《質(zhì)量管理體系要求》；（4）企業(yè)內(nèi)部相關(guān)工藝管理規(guī)定；（5）企業(yè)內(nèi)部相關(guān)操作規(guī)程。第2章工藝準(zhǔn)備工作2.1技術(shù)文件準(zhǔn)備2.1.1編制工藝規(guī)程根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)圖紙和產(chǎn)品技術(shù)要求，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)有資源，編制工藝規(guī)程。工藝規(guī)程應(yīng)包括以下內(nèi)容：a)工藝路線；b)工序內(nèi)容、順序及要求；c)工藝參數(shù)；d)檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法；e)設(shè)備、工裝及工具清單；f)操作要點(diǎn)及注意事項(xiàng)。2.1.2工藝文件審查組織相關(guān)人員進(jìn)行工藝文件審查，保證工藝規(guī)程的合理性和可行性。審查內(nèi)容包括：a)工藝規(guī)程的完整性、正確性；b)工藝參數(shù)的科學(xué)性、合理性；c)設(shè)備、工裝選型的正確性；d)操作要點(diǎn)的明確性；e)檢驗(yàn)項(xiàng)目及方法的適用性。2.2材料和毛坯準(zhǔn)備2.2.1材料選擇根據(jù)產(chǎn)品設(shè)計(jì)要求，選擇合適的材料。材料選擇應(yīng)考慮以下因素：a)材料的力學(xué)功能、物理功能和化學(xué)功能；b)材料的加工功能；c)材料的成本；d)材料的供應(yīng)情況。2.2.2材料驗(yàn)收對采購的材料進(jìn)行驗(yàn)收，保證材料符合國家標(biāo)準(zhǔn)和企業(yè)內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)。驗(yàn)收內(nèi)容包括：a)材料的牌號、規(guī)格、尺寸；b)材料的表面質(zhì)量、內(nèi)部質(zhì)量；c)材料的化學(xué)成分、力學(xué)功能；d)材料的合格證明、質(zhì)保書等相關(guān)資料。2.2.3毛坯制備根據(jù)工藝規(guī)程，制備合適的毛坯。毛坯制備應(yīng)滿足以下要求：a)毛坯形狀、尺寸符合工藝規(guī)程要求；b)毛坯表面質(zhì)量滿足后續(xù)加工要求；c)毛坯內(nèi)部質(zhì)量符合產(chǎn)品功能要求。2.3設(shè)備和工裝準(zhǔn)備2.3.1設(shè)備選擇根據(jù)工藝規(guī)程要求，選擇合適的設(shè)備。設(shè)備選擇應(yīng)考慮以下因素：a)設(shè)備的加工范圍、精度；b)設(shè)備的穩(wěn)定性、可靠性；c)設(shè)備的自動(dòng)化程度；d)設(shè)備的產(chǎn)能。2.3.2工裝設(shè)計(jì)及制造根據(jù)工藝規(guī)程，設(shè)計(jì)并制造所需的工裝。工裝設(shè)計(jì)及制造應(yīng)滿足以下要求：a)工裝的可靠性、穩(wěn)定性；b)工裝的精度、互換性；c)工裝的使用壽命；d)工裝的操作方便性。2.3.3設(shè)備和工裝驗(yàn)收對設(shè)備、工裝進(jìn)行驗(yàn)收，保證其滿足工藝要求。驗(yàn)收內(nèi)容包括：a)設(shè)備、工裝的功能、精度；b)設(shè)備、工裝的運(yùn)行狀態(tài)；c)設(shè)備、工裝的合格證明、檢驗(yàn)報(bào)告等相關(guān)資料。第3章零件加工工藝流程3.1零件分類3.1.1按照零件形狀分類根據(jù)零件的形狀特點(diǎn)，將其分為軸類、盤類、殼體類、齒輪類等。3.1.2按照零件尺寸分類根據(jù)零件的尺寸大小，將其分為微型、小型、中型和大型零件。3.1.3按照零件精度分類根據(jù)零件的加工精度要求，將其分為普通精度、較高精度和精密零件。3.1.4按照零件材料分類根據(jù)零件的材料類型，將其分為黑色金屬、有色金屬和特種材料零件。3.2加工路線制定3.2.1分析零件結(jié)構(gòu)分析零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，確定加工過程中需優(yōu)先保證的尺寸、形位公差和表面質(zhì)量。3.2.2選擇加工方法根據(jù)零件的形狀、尺寸、精度和材料，選擇合適的加工方法，如車削、銑削、磨削、鉆孔等。3.2.3確定加工順序結(jié)合零件的結(jié)構(gòu)和加工方法，合理確定加工順序，遵循先粗后精、先主后次的原則。3.2.4制定加工路線綜合考慮零件加工的工藝要求、設(shè)備功能和經(jīng)濟(jì)效益，制定合理的加工路線。3.3工藝參數(shù)確定3.3.1刀具選擇根據(jù)零件材料、加工表面質(zhì)量和加工要求，選擇合適的刀具類型、規(guī)格和材質(zhì)。3.3.2切削用量確定結(jié)合零件加工的切削條件和設(shè)備功能，合理確定切削速度、進(jìn)給量和切削深度。3.3.3機(jī)床選擇根據(jù)零件的加工要求和尺寸，選擇合適的機(jī)床類型和規(guī)格。3.3.4工藝裝備和夾具設(shè)計(jì)根據(jù)零件加工特點(diǎn)，設(shè)計(jì)合理的工藝裝備和夾具，保證加工過程的穩(wěn)定性和零件加工精度。3.3.5檢驗(yàn)方法及標(biāo)準(zhǔn)制定零件加工過程中的檢驗(yàn)方法及標(biāo)準(zhǔn)，保證零件加工質(zhì)量符合設(shè)計(jì)要求。第4章銑削加工工藝4.1銑平面工藝4.1.1工件裝夾在進(jìn)行銑平面加工前，應(yīng)將工件正確、穩(wěn)固地裝夾在銑床工作臺上，保證工件加工過程中的穩(wěn)定性。4.1.2銑刀選擇根據(jù)工件材料、銑平面尺寸和加工要求，選擇合適的銑刀。銑刀的直徑、刀齒數(shù)和刀角需滿足加工需求。4.1.3銑削參數(shù)設(shè)定合理設(shè)置銑削速度、進(jìn)給量和切削深度，以保證銑削過程的穩(wěn)定性和加工質(zhì)量。4.1.4銑平面加工啟動(dòng)銑床，使銑刀緩慢接觸工件，沿工件平面進(jìn)行銑削。注意保持銑刀與工件平面的平行度，保證銑削質(zhì)量。4.1.5銑平面檢驗(yàn)銑平面加工完成后，使用檢驗(yàn)工具（如高度尺、平板等）對銑平面進(jìn)行尺寸和表面質(zhì)量檢驗(yàn)。4.2銑輪廓工藝4.2.1工件裝夾將工件穩(wěn)固地裝夾在銑床工作臺上，保證工件在加工過程中不發(fā)生移動(dòng)。4.2.2銑刀選擇根據(jù)工件材料、輪廓形狀和加工要求，選擇合適的銑刀。4.2.3編制加工程序根據(jù)工件輪廓形狀，編制合適的加工程序，保證銑刀按照預(yù)定軌跡進(jìn)行銑削。4.2.4銑削參數(shù)設(shè)定設(shè)置合理的銑削速度、進(jìn)給量和切削深度，以保證銑輪廓的加工質(zhì)量和效率。4.2.5銑輪廓加工啟動(dòng)銑床，按照加工程序進(jìn)行銑輪廓加工。注意觀察銑刀與工件的相對位置，保證加工精度。4.2.6銑輪廓檢驗(yàn)加工完成后，使用測量工具（如游標(biāo)卡尺、測微表等）對銑輪廓進(jìn)行尺寸和形狀檢驗(yàn)。4.3銑槽和鍵槽工藝4.3.1工件裝夾將工件穩(wěn)固地裝夾在銑床工作臺上，保證加工過程中工件穩(wěn)定。4.3.2銑刀選擇根據(jù)工件材料和槽、鍵槽的尺寸要求，選擇合適的銑刀。4.3.3銑削參數(shù)設(shè)定合理設(shè)置銑削速度、進(jìn)給量和切削深度，以保證槽、鍵槽的加工質(zhì)量。4.3.4銑槽和鍵槽加工按照加工程序，啟動(dòng)銑床進(jìn)行槽、鍵槽的銑削。注意保持銑刀與工件槽、鍵槽的垂直度，保證加工精度。4.3.5銑槽和鍵槽檢驗(yàn)加工完成后，使用測量工具（如卡尺、塞規(guī)等）對槽、鍵槽的尺寸和位置進(jìn)行檢驗(yàn)，保證符合圖紙要求。第5章車削加工工藝5.1車端面和外圓工藝5.1.1工件裝夾工件在車床上裝夾時(shí)，應(yīng)保證其穩(wěn)定性和垂直度。根據(jù)工件材料及形狀選擇適當(dāng)?shù)目ūP或夾具，并調(diào)整至適當(dāng)位置。5.1.2刀具選擇與安裝選用適當(dāng)?shù)牡毒哌M(jìn)行車端面和外圓加工。刀具材料、幾何角度和刃磨狀態(tài)應(yīng)符合工件材料及加工要求。安裝刀具時(shí)，保證刀具與車床主軸同軸，且刀具伸出長度合適。5.1.3工藝參數(shù)設(shè)定根據(jù)工件材料、加工要求和刀具功能，合理設(shè)定車削速度、進(jìn)給量和切削深度。5.1.4車端面車端面時(shí)，先進(jìn)行粗加工，去除多余材料，再進(jìn)行精加工，達(dá)到圖紙要求的尺寸和表面粗糙度。5.1.5車外圓車外圓時(shí)，先進(jìn)行粗加工，去除多余材料，然后進(jìn)行半精加工和精加工，依次達(dá)到圖紙要求的尺寸和表面粗糙度。5.2車內(nèi)孔工藝5.2.1工件裝夾將工件裝夾在車床上，保證工件穩(wěn)定且內(nèi)孔朝上。根據(jù)工件內(nèi)孔直徑選擇合適的卡盤或夾具。5.2.2刀具選擇與安裝選用合適的內(nèi)孔車刀進(jìn)行加工。刀具材料、幾何角度和刃磨狀態(tài)應(yīng)符合工件材料及加工要求。安裝刀具時(shí)，保證刀具與車床主軸同軸。5.2.3工藝參數(shù)設(shè)定根據(jù)工件材料、內(nèi)孔直徑和刀具功能，合理設(shè)定車削速度、進(jìn)給量和切削深度。5.2.4車內(nèi)孔先進(jìn)行內(nèi)孔粗加工，去除多余材料，然后進(jìn)行半精加工和精加工，達(dá)到圖紙要求的尺寸和表面粗糙度。5.3車螺紋工藝5.3.1工件裝夾工件裝夾方法與車端面和外圓相同，保證工件穩(wěn)定且螺紋部分朝上。5.3.2刀具選擇與安裝根據(jù)螺紋規(guī)格和工件材料，選用合適的螺紋車刀。安裝刀具時(shí)，保證刀具與車床主軸同軸，且刀具伸出長度合適。5.3.3工藝參數(shù)設(shè)定根據(jù)工件材料、螺紋規(guī)格和刀具功能，合理設(shè)定車削速度、進(jìn)給量和切削深度。5.3.4車螺紋先進(jìn)行螺紋粗加工，去除多余材料，然后進(jìn)行精加工，達(dá)到圖紙要求的螺紋規(guī)格和表面粗糙度。注意檢查螺紋加工質(zhì)量，保證符合標(biāo)準(zhǔn)要求。注意：本章內(nèi)容僅供參考，實(shí)際操作需結(jié)合具體工件、設(shè)備、刀具和工藝要求進(jìn)行調(diào)整。第6章鉆削加工工藝6.1鉆孔工藝6.1.1工藝概述鉆孔是機(jī)械加工中常見的工藝方法，主要用于在零件上加工出孔。鉆孔工藝應(yīng)根據(jù)零件材料、孔徑、孔深及加工精度等要求進(jìn)行合理選擇。6.1.2工藝要求（1）根據(jù)零件圖紙和技術(shù)要求，選用合適的鉆頭、鉆床和切削液。（2）檢查鉆頭和夾具的安裝是否正確、穩(wěn)固。（3）調(diào)整鉆床轉(zhuǎn)速、進(jìn)給量，保證鉆孔過程穩(wěn)定。（4）鉆孔過程中，注意觀察切削狀態(tài)，及時(shí)調(diào)整切削參數(shù)。6.1.3操作步驟（1）將工件裝夾在鉆床上，保證工件穩(wěn)定、牢靠。（2）啟動(dòng)鉆床，進(jìn)行試鉆，觀察切削狀態(tài)。（3）正式鉆孔，控制進(jìn)給速度，保持切削液的充分供給。（4）鉆孔完成后，退出鉆頭，關(guān)閉鉆床。6.2擴(kuò)孔和鉸孔工藝6.2.1工藝概述擴(kuò)孔和鉸孔是在鉆孔的基礎(chǔ)上，對孔進(jìn)行進(jìn)一步加工，提高孔的加工精度和表面質(zhì)量。6.2.2工藝要求（1）根據(jù)孔徑和孔深要求，選擇合適的擴(kuò)孔鉆頭或鉸刀。（2）檢查擴(kuò)孔鉆頭或鉸刀的安裝是否正確、穩(wěn)固。（3）調(diào)整鉆床轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量，保證加工過程穩(wěn)定。（4）加工過程中，注意觀察切削狀態(tài)，及時(shí)調(diào)整切削參數(shù)。6.2.3操作步驟（1）將工件裝夾在鉆床上，保證工件穩(wěn)定、牢靠。（2）啟動(dòng)鉆床，進(jìn)行試加工，觀察切削狀態(tài)。（3）正式加工，控制進(jìn)給速度，保持切削液的充分供給。（4）加工完成后，退出刀具，關(guān)閉鉆床。6.3攻絲和套絲工藝6.3.1工藝概述攻絲和套絲是針對螺紋孔的加工工藝，用于提高螺紋孔的加工質(zhì)量和效率。6.3.2工藝要求（1）根據(jù)螺紋規(guī)格，選擇合適的絲錐或板牙。（2）檢查絲錐或板牙的安裝是否正確、穩(wěn)固。（3）調(diào)整鉆床轉(zhuǎn)速和進(jìn)給量，保證加工過程穩(wěn)定。（4）加工過程中，注意觀察切削狀態(tài)，及時(shí)調(diào)整切削參數(shù)。6.3.3操作步驟（1）將工件裝夾在鉆床上，保證工件穩(wěn)定、牢靠。（2）啟動(dòng)鉆床，進(jìn)行試加工，觀察切削狀態(tài)。（3）正式加工，控制進(jìn)給速度，保持切削液的充分供給。（4）加工完成后，退出絲錐或板牙，關(guān)閉鉆床。第7章磨削加工工藝7.1磨外圓工藝7.1.1工藝概述磨外圓工藝是利用磨床對外圓表面進(jìn)行加工的方法，以達(dá)到提高工件尺寸精度、表面粗糙度和形狀精度的目的。7.1.2工藝要求（1）檢查磨床精度，保證磨床導(dǎo)軌、磨頭、砂輪等部件符合加工要求；（2）選擇合適的砂輪，其粒度、硬度等參數(shù)應(yīng)與工件材料及加工要求相匹配；（3）合理調(diào)整磨削參數(shù)，如磨削速度、進(jìn)給量、磨削深度等；（4）磨削過程中注意冷卻液的供給，以保證磨削溫度適宜；（5）加工過程中，應(yīng)定期檢查工件尺寸，保證磨削精度。7.1.3操作步驟（1）安裝工件，調(diào)整磨床，使磨頭與工件軸線垂直；（2）啟動(dòng)磨床，進(jìn)行磨削；（3）磨削過程中，注意觀察工件表面質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整磨削參數(shù)；（4）磨削完成后，檢查工件尺寸和表面質(zhì)量，保證滿足工藝要求；（5）清理磨床，關(guān)閉磨床電源。7.2磨平面工藝7.2.1工藝概述磨平面工藝是利用磨床對平面進(jìn)行加工的方法，以提高工件的平面度、表面粗糙度和尺寸精度。7.2.2工藝要求（1）檢查磨床精度，保證磨床導(dǎo)軌、磨頭、砂輪等部件符合加工要求；（2）選擇合適的砂輪，其粒度、硬度等參數(shù)應(yīng)與工件材料及加工要求相匹配；（3）合理調(diào)整磨削參數(shù)，如磨削速度、進(jìn)給量、磨削深度等；（4）磨削過程中注意冷卻液的供給，以保證磨削溫度適宜；（5）加工過程中，應(yīng)定期檢查工件的平面度，保證磨削精度。7.2.3操作步驟（1）安裝工件，調(diào)整磨床，使磨頭與工件平面平行；（2）啟動(dòng)磨床，進(jìn)行磨削；（3）磨削過程中，注意觀察工件表面質(zhì)量，及時(shí)調(diào)整磨削參數(shù)；（4）磨削完成后，檢查工件平面度和表面質(zhì)量，保證滿足工藝要求；（5）清理磨床，關(guān)閉磨床電源。7.3精密磨削工藝7.3.1工藝概述精密磨削工藝是對高精度、高表面質(zhì)量要求的工件進(jìn)行磨削加工的方法，以滿足特定的加工要求。7.3.2工藝要求（1）選用高精度磨床，保證磨床精度滿足加工要求；（2）選用高品質(zhì)砂輪，其粒度、硬度等參數(shù)應(yīng)與工件材料及加工要求相匹配；（3）優(yōu)化磨削參數(shù)，提高磨削精度；（4）采用合適的冷卻液，降低磨削溫度，提高表面質(zhì)量；（5）加工過程中，加強(qiáng)工件尺寸和表面質(zhì)量的檢測，保證加工精度。7.3.3操作步驟（1）根據(jù)工件加工要求，選用合適的精密磨床；（2）安裝工件，調(diào)整磨床，保證磨頭與工件加工部位的相對位置精度；（3）啟動(dòng)磨床，進(jìn)行精密磨削；（4）磨削過程中，密切觀察工件表面質(zhì)量，適時(shí)調(diào)整磨削參數(shù)；（5）磨削完成后，對工件進(jìn)行全面的尺寸和表面質(zhì)量檢查，保證滿足加工要求；（6）清理磨床，關(guān)閉磨床電源。第8章特種加工工藝8.1電火花加工8.1.1概述電火花加工（ElectricalDischargeMachining,EDM）是利用連續(xù)或斷續(xù)的電火花放電作用，對工件進(jìn)行加工的一種方法。該工藝適用于難加工材料、復(fù)雜形狀及高精度要求的工件。8.1.2工藝參數(shù)（1）放電參數(shù)：包括放電電流、脈沖寬度、脈沖間隔等，根據(jù)工件材料、形狀及加工要求進(jìn)行調(diào)整。（2）工作液：采用去離子水或?qū)Ｓ玫碾娀鸹庸ひ?，保持清潔，保證加工過程順利進(jìn)行。（3）電極：根據(jù)工件形狀設(shè)計(jì)制造電極，一般分為粗加工電極和精加工電極。8.1.3操作步驟（1）電極準(zhǔn)備：檢查電極尺寸、形狀及表面質(zhì)量，保證與工件加工要求一致。（2）裝夾工件：將工件固定在機(jī)床工作臺上，保證工件與電極之間的相對位置正確。（3）調(diào)整機(jī)床參數(shù)：根據(jù)工件材料和加工要求，調(diào)整合適的放電參數(shù)。（4）加工：啟動(dòng)機(jī)床，進(jìn)行電火花加工，注意觀察加工過程，及時(shí)調(diào)整參數(shù)。（5）加工完畢：關(guān)閉機(jī)床，取出工件，進(jìn)行后續(xù)處理。8.2激光加工8.2.1概述激光加工（LaserMachining）是利用高能量密度的激光束對工件進(jìn)行局部加熱，使其蒸發(fā)、熔化或變質(zhì)，從而達(dá)到加工目的的一種方法。激光加工具有精度高、速度快、無接觸、熱影響區(qū)小等優(yōu)點(diǎn)。8.2.2工藝參數(shù)（1）激光功率：根據(jù)工件材料、厚度及加工要求選擇合適的激光功率。（2）激光束直徑：根據(jù)加工精度和速度要求，調(diào)整激光束直徑。（3）加工速度：根據(jù)工件材料和激光功率，調(diào)整合適的加工速度。8.2.3操作步驟（1）工件準(zhǔn)備：檢查工件尺寸、形狀及表面質(zhì)量，保證符合加工要求。（2）裝夾工件：將工件固定在機(jī)床工作臺上，保證工件與激光束之間的相對位置正確。（3）調(diào)整機(jī)床參數(shù)：根據(jù)工件材料和加工要求，調(diào)整合適的激光參數(shù)。（4）加工：啟動(dòng)機(jī)床，進(jìn)行激光加工，注意觀察加工過程，及時(shí)調(diào)整參數(shù)。（5）加工完畢：關(guān)閉機(jī)床，取出工件，進(jìn)行后續(xù)處理。8.3超聲波加工8.3.1概述超聲波加工（UltrasonicMachining）是利用超聲波振動(dòng)產(chǎn)生的高速磨粒沖擊工件表面，使其產(chǎn)生塑性變形、斷裂或蒸發(fā)，從而達(dá)到加工目的的一種方法。該工藝適用于硬脆材料、薄壁零件及微型零件的加工。8.3.2工藝參數(shù)（1）超聲波頻率：根據(jù)工件材料、形狀及加工要求選擇合適的超聲波頻率。（2）磨粒：選擇合適的磨粒種類、粒度和濃度，保證加工效果。（3）磨頭壓力：根據(jù)工件材料和加工要求，調(diào)整合適的磨頭壓力。8.3.3操作步驟（1）工件準(zhǔn)備：檢查工件尺寸、形狀及表面質(zhì)量，保證符合加工要求。（2）裝夾工件：將工件固定在機(jī)床工作臺上，保證工件與磨頭之間的相對位置正確。（3）調(diào)整機(jī)床參數(shù)：根據(jù)工件材料和加工要求，調(diào)整合適的超聲波參數(shù)。（4）加工：啟動(dòng)機(jī)床，進(jìn)行超聲波加工，注意觀察加工過程，及時(shí)調(diào)整參數(shù)。（5）加工完畢：關(guān)閉機(jī)床，取出工件，進(jìn)行后續(xù)處理。第9章組裝和調(diào)試工藝9.1組裝工藝9.1.1組裝前準(zhǔn)備對所有零部件進(jìn)行清點(diǎn)、檢查，保證數(shù)量和質(zhì)量符合要求；根據(jù)圖紙和工藝文件，了解設(shè)備組裝結(jié)構(gòu)及順序；準(zhǔn)備所需的工裝、工具、量具和輔助材料；對組裝場地進(jìn)行清潔、整理，保證符合組裝要求。9.1.2組裝過程按照圖紙和工藝文件的要求，進(jìn)行組件、部件的組裝；嚴(yán)格遵守裝配順序，保證裝配質(zhì)量；對重要部位和關(guān)鍵零部件進(jìn)行標(biāo)記，以便于后續(xù)調(diào)試和驗(yàn)收；在組裝過程中，注意保護(hù)零部件表面，避免劃傷、磨損等現(xiàn)象。9.1.3組裝質(zhì)量控制對組裝過程中的各個(gè)階段進(jìn)行嚴(yán)格檢查，保證質(zhì)量符合要求；對發(fā)覺的問題及時(shí)進(jìn)行整改，并記錄整改情況；對重要部位和關(guān)鍵零部件的裝配質(zhì)量進(jìn)行復(fù)檢，保證安全可靠。9.2調(diào)試工藝9.2.1調(diào)試前準(zhǔn)備完成組裝工作，保證設(shè)備組裝質(zhì)量符合要求；準(zhǔn)備調(diào)試所需的工具、量具、檢測設(shè)備等；對設(shè)備進(jìn)行外觀檢查，保證無遺漏、破損等現(xiàn)象；對設(shè)備操作人員進(jìn)行培訓(xùn)，保證操作人員熟悉設(shè)備功能和操作方法。9.2.2調(diào)試過程對設(shè)備進(jìn)行空載運(yùn)行，觀察設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，檢查各部件是否正常；逐步增