工業(yè)管道維護檢修規(guī)程

5.工業(yè)管道維護檢修規(guī)程

SHS01005-2004

目次

1(182)

2班、檢徵Mfe恪......................................................P84)

3整順羸液............................................................(190)

4t班概收?................................................................(205)

5解地B靴理............................................................(207)

附錄A常用無縫鋼管選用表(參考件)............................................<210)

附錄B常用焊接材料選用表(參考件)............................................-(211)

附錄C法蘭螺栓墊片選用表(參考件)............................................<213)

1總則

1.1主題內(nèi)容與適用范圍

1.1.1本規(guī)程規(guī)定了在用碳素鋼、合金鋼、不銹鋼工業(yè)管道的檢查周期與內(nèi)容、檢修與質(zhì)量

標準、試驗與驗收、維護與故障處理等。

1.1.2本規(guī)程適用于工作壓力為400Pa（絕壓）一lOOMPa（表壓）、工作溫度為-196~+850"C

的石油化工工業(yè)管道。

1.1.3本規(guī)程不適用于下列管道：

a.有色金屬管道、鑄鐵管道和非金屬管道；

b.直接受火焰加熱的管道。

1.1.4管道按最高工作壓力分級，見表1。

表1管道分級

類別名稱公林壓力/MPa類別名稱公稱壓力/MPa

真空管道p＜標準大氣壓中壓管道1.6wp<10

低壓管道Owp<1.6高壓管道彳10

1.1.5在用工業(yè)管道按設(shè)計壓力、設(shè)計溫度、介質(zhì)等因素分為GC1,GC2,GC3級。具體分

級內(nèi)容如下：

1.1.5.1符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC1級：

a.輸送現(xiàn)行國家標準《職'也接觸毒物危害程度分級》GB5044中規(guī)定的毒性程度為極度

危害介質(zhì)的管道；

b.輸送現(xiàn)行國家標準《石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范》GB50160及《建筑防火規(guī)范》GBJ

16中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設(shè)計壓力24.0MPa的管

道；

SHS01（X）5-2004工業(yè)管道維護檢修規(guī)程

c.輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力24.OMPa,并且設(shè)計溫度）400℃的管道；

d.輸送流體介質(zhì)并且設(shè)計壓力210.0MPa的管道。

1.1.5.2符合下列條件之一的工業(yè)管道為GC2級：

a.輸送現(xiàn)行國家標準《石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范》GB50160及《建筑防火規(guī)范》GBJ16

中規(guī)定的火災(zāi)危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃液體，并且設(shè)計壓力＜4.0MPa的管道;

b.輸送可燃流體介質(zhì)、有毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力4.0MPa,并且設(shè)計溫度）400℃的管道；

c.輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力＜lO.OMPa,并且設(shè)計溫度）400℃的管道；

d.輸送流體介質(zhì)，設(shè)計壓力＜10.0MPa,并且設(shè)計溫度＜400℃的管道。

1.1.5.3符合下列條件之一的GC2級工業(yè)管道劃分為GO級：

a.輸送可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力Vl.OMPa,并且設(shè)計溫度＜400℃的管道；

b.輸送非可燃流體介質(zhì)、無毒流體介質(zhì)，設(shè)計壓力V4.0MPa,并且設(shè)計溫度V400℃的管道。

1.2編寫修訂依據(jù)

GB50235-97工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范

GB50236-98現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范

SH3501-2002石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范石油化工設(shè)備維護檢修規(guī)

程

國質(zhì)檢鍋[2003]108號《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》

GB5044職業(yè)接觸毒物危害程度分級

GB50160石油化工企業(yè)設(shè)計防火規(guī)范

GB50316工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范

GB5777無縫鋼管超聲波探傷試驗方法

SH3526石油化工異種鋼焊接規(guī)程

GBJ16建筑防火規(guī)范

石化股份煉-2001]89號《加工高含硫原油部分裝置在用設(shè)備及管道選材指導意見和三個有

關(guān)管理規(guī)定》

2檢驗、檢修周期與內(nèi)容

2.1檢驗周期

按照國質(zhì)檢鍋[2003了108號《在用工業(yè)管道定期檢驗規(guī)程》要求安排在線和全面檢驗。根

據(jù)檢驗結(jié)果，結(jié)合裝置或系統(tǒng)，確定檢驗周期。一般工業(yè)管道全面檢驗周期為3—6年。

2.2檢驗內(nèi)容

2.2.1在線檢驗項目和內(nèi)容

221.1檢查管子及法蘭、管件、閥門等組成件泄漏情況。

221.2絕熱層和防腐層檢查：檢查絕熱層有無破損、脫落、跑冷等情況，防腐層是否完好。

2.2.1.3振動檢查：檢查管道有無異常振動情況。

221.4位置與變形檢查：檢查管道的位置是否符合相關(guān)規(guī)范和標準的要求，管道之間及管道

與相鄰設(shè)備之間有無相互碰撞及摩擦，管道是否存在撓曲、下沉以及異常變形等。

221.5支吊架檢查：檢查支吊架是否脫落、變形、腐蝕

損壞或焊接接頭開裂，支架與管道接觸處有無積水現(xiàn)象，恒力彈簧支吊架轉(zhuǎn)體位移指示是否

越限，變力彈簧支吊架是否異常變形、偏斜或失載，剛性支吊架狀態(tài)是否異常，吊桿及連接

配件是否損壞或異常，轉(zhuǎn)導向支架間隙是否合適，有無卡澀現(xiàn)象，阻尼器、減振器位移是否

異常，液壓阻尼器液位是否正常，承載結(jié)構(gòu)與支撐輔助鋼結(jié)構(gòu)是否有明顯變形，主要受力焊

接接頭是否有宏觀裂紋。

221.6閥門檢查：檢查閥門表面是否存在腐蝕現(xiàn)象，閥體表面是否有裂紋、嚴重縮孔等缺陷，

閥門連接螺栓是否松動，閥門操作是否靈活。

2.2.L7法蘭檢查：法蘭是否偏口，緊固件是否齊全并符合要求，有無松動和腐蝕現(xiàn)象；法蘭

面是否發(fā)生異常翹曲、變形。

221.8膨脹節(jié)檢查：波紋管膨脹節(jié)表面有無劃痕、凹痕、腐蝕穿孔、開裂等現(xiàn)象，波紋管波

間距是否正常、有無失穩(wěn)現(xiàn)象，較鏈型膨脹節(jié)的較鏈、銷軸有無變形、脫落等損壞現(xiàn)象，拉

桿式膨脹節(jié)的拉桿、螺栓、連接支座有無異?，F(xiàn)象。

221.9對有陰極保護裝置的管道應(yīng)檢查其保護裝置是否完好。

2.2.1.10對有蠕脹測點的管道應(yīng)檢查其蠕脹測點是否完好。

2.2.1.11檢查管道標識是否符合國家現(xiàn)行標準的規(guī)定。

2.2.1.12測厚檢查：需重點管理的管道或有明顯腐蝕和沖刷減薄的彎頭、三通、管徑突變部

位及相鄰直管部位應(yīng)采取定點測厚或抽查的方式進行壁厚測定。定點測厚發(fā)現(xiàn)問題時，應(yīng)擴

大測厚范圍，根據(jù)測厚結(jié)果，可縮短定點測厚間隔期或采取監(jiān)控等措施。

2.2.1.13對輸送易燃、易爆介質(zhì)的管道采取抽查的方式進行防靜電接地電阻和法蘭間的接觸

電阻值的測定。管道對地電阻不得大于100Q,法蘭間的接觸電阻值應(yīng)小于0.03Q。

2.2.1.14檢查安全保護裝置運行是否良好。

2.2.2全面檢驗項目和內(nèi)容

2.2.2.1在線檢驗的全部項目。

2.2.2.2檢查管道的支吊架間距是否合理。

222.3檢查管道組成件有無損壞，有無變形，表面有無裂紋、皺褶、重皮、碰傷等缺陷。

222.4檢查焊接接頭（包括熱影響區(qū)）是否存在宏觀的表面裂紋。

2.2.2.S檢查焊接接頭的咬邊和錯邊量。

2.2.2.6檢查管道是否存在明顯的腐蝕，管道與管架接觸處等部位有無局部腐蝕。

2.227合金鋼管道及高溫高壓管道螺栓材質(zhì)不明的，應(yīng)采用化學分析、光譜分析等方法確定

材質(zhì)。

2.2.2.S管道剩余厚度的抽查測定。管道的彎頭、三通和直徑突變處部位的抽查比例如下：

GC1級管道大于等于50%,GC2級管道大于等于20%,GO級管道大于等于5%。上述被抽

查的每個管件，測厚位置不得少于3處；上述被抽查管件與直管段相連的焊接接頭的直管段

一側(cè)應(yīng)進行厚度測量，測厚位置不得少于3處。不銹鋼管道、介質(zhì)無腐蝕性的管道可適當減

少測厚抽查比例。管道具體測厚按照石化股份煉［2001J89號《加工高含硫原油部分裝置在用

設(shè)備及管道選材指導意見和三個有關(guān)管理規(guī)定》。

2.229宏觀檢查中符合下列條件應(yīng)進行表面無損檢測抽查：

a.絕熱層破損或可能滲人雨水的奧氏體不銹鋼管道的抽查的部位；

b.處于應(yīng)力腐蝕中的管道；

c.長期處于明顯交變載荷管道的焊接接頭盒容易造成應(yīng)力集中部位；

d.檢查人員認為有必要的，對支管角焊縫等部位。

2.2.2.10GCkGC2級管道的焊接接頭?股應(yīng)進行超聲波或射線檢驗抽查。超聲波或射線檢

驗抽查的比例與重點檢驗部位按表2確定。

表2管道檢驗比例

管道級別超聲波或射線檢測比例

GC1焊接接頭數(shù)量的15%且不少于2個

GC2焊接接頭數(shù)量的10%且不少于2個

注：①溫度、壓力循環(huán)變化和震動較大的管道的抽查比例應(yīng)為表中數(shù)值的2倍。

②耐熱鋼管道的抽查比例應(yīng)為表中數(shù)值的2倍。

③抽查的焊接接頭進行全長度無損檢測。

抽查的部位應(yīng)從下述重點檢查部位中選定：

a.制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時固定口的焊接接頭；

b.錯邊、咬邊嚴重超標的焊接接頭；

c.表面檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭；

d.泵、壓縮機進出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭；

e.支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭；

f.異種鋼焊接接頭；

g.硬度檢驗中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭：

h.使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭:

i.其他認為需要抽查的其他焊接接頭。

2.2.2.11下列管道般應(yīng)選擇有代表性的部位進行金相和硬度檢驗抽查。

a.工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；

b.工作溫度大于450℃的鑰鋼和銘鑰合金鋼管道；

c.工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道；

d.工作溫度大于220C的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。

2.2.2.12對于由工作介質(zhì)(如含濕硫化氫)可能引起應(yīng)力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道，一般應(yīng)

選擇有代表性的部位進行硬度檢驗。

2.2213對于使用壽命接近或已經(jīng)超過設(shè)計壽命的管道，檢驗時應(yīng)進行金相檢驗或硬度檢驗,

必要忖應(yīng)取樣進行力學性能試驗或化學成分分析。

2.2.3耐壓強度校驗和應(yīng)力分析

2.2.3.1管道的全面減薄量超過公稱厚度的10%時應(yīng)進行耐壓強度校驗。耐壓強度校驗參照

現(xiàn)行國家標準《工業(yè)金屬管道設(shè)計規(guī)范》GB50316的相關(guān)要求進行。

2.232管道應(yīng)力分析。對下列情況之一者，必要時應(yīng)進行管系應(yīng)力分析：

a.無強度計算書，并且toeDO/6或Po/[o]'>0.385的管道；其中％為管道設(shè)計壁厚

(mm),D0為管道外徑(mm),為設(shè)計壓力(MPa),[。]'為設(shè)計溫度下材料的許用應(yīng)力

(MPa)；

b.存在下列情況之一的管道：有較大變形、撓曲；法蘭經(jīng)常性泄漏、破壞；管段應(yīng)設(shè)而

未設(shè)置補償器或補償器失效；支吊架異常損壞；嚴重的全面減薄。

2.2.4壓力試驗

在用工業(yè)管道應(yīng)按?定的時間間隔進行壓力試驗，具體要求如下：

2.2.4經(jīng)全面檢驗的管道一般應(yīng)進行壓力試驗。

2.2.4.2管道有下列條件之一時，應(yīng)進行壓力試驗：

a.經(jīng)重大修理改造的；

b.使用條件變更的；

c.停用2年以上重新投用的。對因使用條件變更而進行壓力試驗的管道，在壓力試前

應(yīng)經(jīng)強度校核合格。

224.3上述234.2所述的管道，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，使用

單位和檢驗單位同意，可同時采用下列方法代替:

a.所有焊接接頭和角焊縫（包括附著件上的焊接接頭和角焊縫），用液體滲透法或磁粉法

進行表面無損檢測；

b.焊接接頭用100%射線或超聲檢測；

c.泄漏性試驗。

2.2.4.4不屬于234.2所述的管道，如果現(xiàn)場條件不允許使用液體或氣體進行壓力試驗，經(jīng)

使用單位和檢驗單位同意，通過泄漏性試驗的可以不進行壓力試驗。

2.2.4.5壓力試驗和泄漏性試驗的具體規(guī)定按國家標準《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》

GB50235-97執(zhí)行，其中試驗壓力計算公式中的設(shè)計壓力在此可以用最高工作壓力代替。

3檢修與質(zhì)量標準

3.1檢修前準備

3.1.1備齊圖紙和技術(shù)資料，必要時應(yīng)編寫施工方案。

3.1.2核對管道材料的質(zhì)量證明文件，并進行外觀檢查。常用鋼管的選用參見附錄A。

3.1.3隔斷非同步檢修的設(shè)備或系統(tǒng)，加盲板。管道內(nèi)部吹掃、置換干凈，施工現(xiàn)場符合有

關(guān)安全規(guī)定。

3.2利舊管道的拆卸

3.2.1工作溫度高于250℃的管道當溫度降至150℃時，應(yīng)在需拆卸的各螺栓上澆機械油或消

銹劑。

3.2.2拆卸的高壓螺栓、螺母、可重復(fù)使用的墊片應(yīng)清洗干凈并逐個檢查。

3.2.3拆卸時應(yīng)保護各部位的密封面，敞口法蘭應(yīng)予以封閉保護。

324拆卸管道應(yīng)做好支撐，以防脫落和變形。

3.2.5對有可能產(chǎn)生連多硫酸腐蝕開裂的奧氏體不銹鋼管道，在拆開后接觸大氣之前應(yīng)進行

中和清洗或氮氣保護，推薦的中和清洗方案參考NACERP0170—97《奧氏體不銹鋼和其他

奧氏體合金煉油設(shè)備在停工期間產(chǎn)生連多硫酸應(yīng)力腐蝕開裂的防護》。

3.3管道組成件的檢驗

3.3.1管道組成件應(yīng)符合原管道設(shè)計規(guī)定和本規(guī)程的有關(guān)要求。

3.3.2管道組成件必須具有質(zhì)量證明書，無質(zhì)量證明書的產(chǎn)品不得使用。

3.3.3管道組成件的質(zhì)量證明書應(yīng)包括以下內(nèi)容：

a.產(chǎn)品標準號；

b.產(chǎn)品型號或牌號；

C.爐罐號、批號、交貨狀態(tài)、重量和件數(shù)；

d.品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級；

e.各種檢驗結(jié)果；

f.制造廠檢驗標記；

g.化學成分和力學性能；

h.合金鋼鍛件的金相分析結(jié)果；

i.熱處理結(jié)果及焊縫無損檢測報告。

3.3.4管道原設(shè)計有低溫沖擊值要求的，其材料產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)有低溫沖擊韌性試驗值，

否則應(yīng)按GB4159的規(guī)定進行補項試驗。

3.3.5有晶間腐蝕要求的材料，產(chǎn)品質(zhì)量證明書應(yīng)注明晶間腐蝕試驗結(jié)果，否則應(yīng)按GB"

4334.1—6中的規(guī)定，進行補項試驗。

3.3.6介質(zhì)毒性程度為極度危害和高度危害的GC1級管道用管子材料應(yīng)按GB"5777《無縫

鋼管超聲波探傷試驗方法》的規(guī)定逐根進行超聲波檢測。

3.3.7管道組成件應(yīng)進行外觀檢查，其表面質(zhì)量應(yīng)符合以下要求：

a.內(nèi)外表面不得有裂紋、折疊、發(fā)紋、扎折、離層、結(jié)疤等缺陷；

b.表面的銹蝕、凹陷、劃痕及其他機械損傷的深度，不應(yīng)超過相應(yīng)產(chǎn)品標準允許的壁厚

負偏差；

c.端部螺紋、坡口的加工精度及粗糙度應(yīng)達到設(shè)計文件或制造標準的要求；

d.焊接管件的焊縫應(yīng)成型良好，且與母材圓滑過渡，不得有裂紋、未熔合、未焊透、咬

邊等缺陷；

e.螺栓、螺母的螺紋應(yīng)完整，無劃痕、毛刺等缺陷，加工精度符合產(chǎn)品標準要求。螺栓

螺母應(yīng)配合良好，無松動和卡澀現(xiàn)象；

￡有符合產(chǎn)品標準的標識。

3.3.8閥門及安全附件的技術(shù)條件應(yīng)符合設(shè)計圖紙要求。

3.3.9高壓管子、管件及緊固件除應(yīng)做3.3.1—3.3.8條檢查外，還應(yīng)做如下檢查。

3.3.9.1高壓管子在管子兩端測量外徑及壁厚，其偏差應(yīng)符合表3-1、3-2o

及3-1高壓管子外徑和壁厚偏差

外徑公差壁厚公差

外徑公差壁厚/mm公差/%

+12

冷拔<35±0.2mmW3-10

（冷軋）35-57±0.3mm>3-20±10

>57±0.80%<20+15

-10

表3-2高壓管子外徑和壁厚偏差

外徑公差里厚公差

外徑公差里耳/mm公差/%

±10

059外徑<168

熱軋>20?15

>159外徑>168

-10

3.392高壓管子沒有出廠無損檢測結(jié)果時，應(yīng)逐根進行無損檢測。如有無損檢測結(jié)果，但經(jīng)

外觀檢查發(fā)現(xiàn)缺陷時，應(yīng)抽查10%。如仍有不合格者，則應(yīng)逐根進行檢測。表面缺陷可打

磨消除，但壁厚減薄量不得超過實際壁厚的10%,且不超過管子的負偏差。

3.393高壓管道的螺栓、螺母應(yīng)抽檢硬度，其值應(yīng)符合表4要求：

表4高壓管道螺栓、螺母硬度值

鋼號硬度值/HB依據(jù)標準

25《170GB699-88

35<197GB盼一88

50W241GB69^-88

4OMn<229GB699-88

30CrMo.35CrMoGB3077—88

25aMoV624】GB3077-88

25CrMolV6241GB3077-88

20QMolVTiB211-274DJ56-79

20CrMolNbB236*278DJ56-79

a.螺栓、螺母每批各取兩件進行硬度檢查，若有不合格，須加倍檢查。如仍有不合格則

應(yīng)逐件檢查；

b.螺母硬度不合格者不得使用；

c.螺栓硬度不合格者，應(yīng)取該批中硬度值最高、最低者各一件校驗力學性能。若有不合

格，再取硬度最接近的螺栓加倍校驗，如仍有不合格，則該批螺栓不得使用。

3.3.10焊接材料

3.3.10.1焊接材料應(yīng)具有出廠質(zhì)量合格證，并按有關(guān)規(guī)定進行復(fù)驗。

3.3.10.2材料不得銹蝕，藥皮不得變質(zhì)受潮，合金鋼焊條標志清晰。

3.3.10.3焊接材料的化學成分、力學性能應(yīng)與母材匹配。對于非奧氏體不銹鋼的異種鋼材的

焊接材料，宜選擇強度不低于較低強度等級、韌性不低于較高材質(zhì)的焊條。而一側(cè)為奧氏體

不銹鋼時，焊接材料銀含量較該不銹鋼高一等級。具體選用可參照SH3526《石油化工異種

鋼焊接規(guī)程》。常用焊接材料的選用參見附錄B。

3.4修理及質(zhì)量標準

34管道預(yù)制

3.4.1.管子切割

a.坡口表面應(yīng)平整，無毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化鐵等；

b.管端切口平面與管子軸線的垂直度小于管子直徑的1%,且不超過3mm；

c.合金鋼管、不銹鋼管、公稱直徑小于50mm的碳素鋼管，以及焊縫射線檢測要求等級

為H級合格的管道坡口，一般應(yīng)用機械切割。如采用氣割、等離子切割等，必須對坡口表面

打磨修整，去除熱影響區(qū)，其厚度?般不小于0.5mm。

有淬硬傾向的管道舊坡口應(yīng)100%PT檢查，工作溫度低于或等于-40℃的非契氏體不銹

鋼管坡口5%探傷，不得有裂紋、夾渣等；

d.清除坡口表面及邊緣20mm內(nèi)的油漆、污垢、氧化鐵、毛刺及鍍鋅層，并不得有裂紋、夾

層等缺陷；

e.為防止沾附焊接飛濺，奧氏體不銹鋼坡口兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)應(yīng)刷防飛濺涂料；

f.手工電弧焊及埋弧自動焊的坡口形式和尺寸應(yīng)符合GB50236-98的要求；

g.不等壁厚的管子、管件組對，較薄件厚度小于10mm、厚度差大于3mm,及較薄件厚度大

于10mm,厚度差大于較薄件的30%或超過5mm時，應(yīng)按圖1規(guī)定削薄厚件的邊緣：

h.高壓鋼管和合金管應(yīng)有標記。

圖1不等壁厚管子、管件組對坡口

341.2管子彎制

a.彎管最小彎曲半徑參照表5；

表5彎管最小彎曲半徑

管道設(shè)計壓力/MPa彎管制作方式最小彎曲半徑

熱彎3.5D.

<10

冷彎4.0D.

"10冷、熱彎5.0及

注：Dw為管子外徑。

b.彎曲的鋼管表面不得有裂紋、劃傷、分層、過熱等現(xiàn)象，管內(nèi)外表面應(yīng)平滑、無附著

物；

c.彎管制作后，彎管處的最小壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設(shè)計文件

規(guī)定的最小壁厚。彎管處的最大外徑與最小外徑之差，應(yīng)符合下列規(guī)定：

GC1級管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的5%；GC2,GO級管道應(yīng)小于彎制前管子外徑的8%。

d.彎曲角度偏差，高壓管不得超過1.最大不得超過5mm；中低壓管彎曲角度

偏差對冷彎管不超過3mm/m,最大不得超過10mm；對熱彎管不得超過5mm,最大不得超

過15mm；

中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波高的允許值見表6,或等于4倍波高;

表6中低壓管彎管內(nèi)側(cè)波離允許值mm

管子外徑<114133159219273325377426

波高45678

f.褶皺彎管波紋分布均勻、平整、不歪斜；

g.碳素鋼管、合金鋼管在冷彎后，應(yīng)按規(guī)定進行熱處理。有應(yīng)力腐蝕傾向的彎管（如介

質(zhì)為苛性堿、濕硫化氫環(huán)境等），不論壁厚大小，均應(yīng)做消除應(yīng)力熱處理。常用鋼管冷彎后

熱處理條件參照表7o常用管子熱彎溫度及熱處理條件參照表8；

表7常用鋼管冷彎后熱處理條件表

綱種或鋼號壁厚/mm彎曲半徑熱處理要求

Q235-A、B、C?36任意

600~650七退火

10、20、20G19-365D.

16Mn<19任意

>20任意

12(JMC680~700t退火

13-203.5仄

ISCIMU

<13任意

>20任意

720~7601c退火

12cHMoV13-203.5仄

<13任意

0Crl9Ni9OCrl8Ni9

任意任意按設(shè)計條件要求

0Crl8Ni1(riiCr25Ni20

注：Dw-管子外徑。

表8常用管子熱彎溫度及熱處理條件表

鋼種或鋼號熱彎溫度/t熱處理要求

Q235-A,B、C

750-1050

_10、20、20G

終彎溫度小于900七，且壁厚大

于或等于19mm時，進行600~

l6Mn900-1050650t回火

12CrMo15CrMo800-1050900~920t正火

980~1020t正火加

12CrlMoV800~1050

720~760t回火

850~875t完全退火

1CI5MO1CI9MO800-1050

或725~750t高溫回火

0Crl9Ni9、0G18Ni9

900~12001050~11砒固溶

OCrl8NilOTi,Ci25Ni20

對有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼管,熱處理后應(yīng)從同批管子中取兩件試樣做晶間腐蝕

傾向試驗。如有不合格，則應(yīng)全部重新熱處理，熱處理次數(shù)不得超過3次；

h.高壓管子彎制后，應(yīng)進行無損探傷，如需熱處理，應(yīng)在熱處理后進行。

3.4.1.3高壓管的螺紋及密封面加工

a.螺紋表面不得有裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。螺紋表面粗糙度為883.2。有輕微機械損

傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應(yīng)大于1/3圈。螺紋牙高減少應(yīng)不大于其高度的1/5；

b.法蘭用手擰入，不松動；

c.管端錐角密封面不得有劃痕、刮傷、凹陷等缺陷，表面粗糙度為881.6,錐角偏差不

應(yīng)大于士0.50,須用樣板作透光檢查。密封面用標準透鏡墊做印痕檢查時，印痕不得間斷或

偏移；

d.管端平面密封面粗糙度為881.6,端面與管中心線應(yīng)垂直，其偏差值應(yīng)不大于表9所

列數(shù)值。

表9管端平面垂直度mm

273J325

管外卷456089114159219377426480

垂直度0.20.250.30.40.50.6

高壓管子自由管段長度允許偏差±±5mm,封閉管段偏差為±3mm。

3.4.2管道的焊接

3.4.2,1焊工須按規(guī)定取得相應(yīng)資格證。施焊后在每道焊縫結(jié)尾處打上焊工印記。不允許打鋼

印的管道應(yīng)在竣工圖上記載。

3.422焊接接頭不得強行組對，對口內(nèi)壁應(yīng)平齊，其錯邊量偏差對射線檢測I、II級為合格

的焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的10%,且不大于1mm；對射線檢測HI級合格的焊縫不應(yīng)超過管

子壁厚的20%,且不大于2mm,

3.4.2.3焊接時必須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝，否則應(yīng)采取防護措施。

3.424不得在焊件表面引弧或試驗電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬傾向較大的合金鋼焊件表

面不得有電弧擦傷等缺陷。

3.425焊接在管子、管件上的組對卡具，其焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接相同?？ň卟?/p>

除不應(yīng)損傷母材，焊接殘留痕跡應(yīng)打磨修整。有淬硬傾向的母材，應(yīng)作磁粉或著色檢查，不

得有裂紋。

3.4.2.6對GC1,GC2級管道和對管內(nèi)清潔度要求高的管道、機器人口管道及設(shè)計文件規(guī)定

的其他管道的單面焊焊縫，應(yīng)采用氫弧焊打底。

3.427管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺物等。焊縫成型良好，焊縫寬度以每邊蓋過坡口邊緣

2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。外形應(yīng)平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾

渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不應(yīng)大于0.5mm,低溫管道焊縫不得咬肉。

3.4.2.8管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理就應(yīng)按GB50236—98

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》的有關(guān)規(guī)定進行。常用管材焊前預(yù)熱及焊

后熱處理工藝條件見表10o

3.4.2.9焊縫無損檢測比例及合格等級應(yīng)符合設(shè)計要求或按SH3501-2002《石油化工有毒、

可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》的規(guī)定，評定標準執(zhí)行JB4730—94《壓力容器無損檢測》。

3.4.2.10對同一焊工所焊同一規(guī)格同一級別管道的焊縫按比例抽查，但探傷長度不得少于一

道焊口。如有質(zhì)量等級不合格者，應(yīng)對該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有

此類缺陷，應(yīng)對該焊工所焊全部同類焊縫進行無損探傷。

焊縫同一部位返修次數(shù)，對碳素鋼管一般不超過3次；對合金鋼管、不銹鋼一般不超過

兩次。對仍不合格的焊縫，如再進行返修，應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)負責人批準，返修的次數(shù)、部位和

無損探傷結(jié)果等，應(yīng)作記錄。

表10常用管材焊前預(yù)熱及焊后熱處理工藝條件表

焊前預(yù)熱焊后熱處理

鋼種

壁厚/mm溫度/t壁厚/mm溫度/t

Q235-A,B、C

"26100~200>30600-650

10、20、20G

16Mn600~650

15MnV*5150-200>20560~590

12CrMo650-700

15CrMoN10150~250>10650-700

12CrlMoV.12Cr2Mo200~300>6700~750

妾6

Ct5Mo、Ci9Mo250-350任意750~780

3.4.2.11焊縫經(jīng)熱處理后，應(yīng)對焊縫、熱影響區(qū)和母材進行硬度抽查，其抽查比例：當DN>50~

時，為熱處理焊口總量的10%以上；當DN<50~時，為熱處理焊口總量的5%以上。其硬度

值對碳素鋼管不應(yīng)大于母材最高硬度的120%,且HB_200；對合金鋼管不應(yīng)超過母材最高

硬度的125%,且HB<225o

3.4.2.12馬鞍管焊縫應(yīng)由焊接工藝保證，且按要求著色檢查。

3.4213異種鋼焊接施工按SH3526《石油化工異種鋼焊接規(guī)程》執(zhí)行。

3.4.3襯里管道

3.4,3.1管道內(nèi)表面應(yīng)平整光滑，局部凹凸不得超過3mm。棱角部分須打磨成半徑不小于3mm

的圓弧。

3.432管口焊接宜采用雙面對接焊縫，貼襯表面焊縫凸出表面不應(yīng)大于2mm。焊縫與母材

呈圓滑過渡。

3.433彎頭、彎管的彎曲半徑一般應(yīng)為管外徑的3.5~4倍，彎管角底應(yīng)不小于900,且只允

許在一個平面上彎曲。

3.434公稱直徑等于或大于100mm的彎頭或彎管，可使用壓制彎頭或焊制彎頭。單面焊縫

必須焊透。

3.435超長彎頭、液封管、并聯(lián)管等復(fù)雜管段，應(yīng)分段用法蘭連接；三通、四通、彎頭、彎

管及異徑管等管件，宜設(shè)置松套法蘭。

343.6襯里管道不得使用褶皺彎管;異徑管不得采用抽條法制做;法蘭密封面不宜車制水線。

344管道安裝

3.4.4.1中低壓管道

a.脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油跡污染。

b.法蘭、焊縫及其他連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿

過墻、樓板或其他建筑物時應(yīng)加套管。套管內(nèi)的管段不許有焊縫。穿墻套管長度小應(yīng)于墻的

厚度?穿樓板的套管應(yīng)高出地面20-50mm。必要時在套管與管道間隙內(nèi)填人石棉或其他不

燃燒的材料。

c.管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設(shè)備承受過大的附加應(yīng)力。與傳動

設(shè)置連接的管道一般應(yīng)從設(shè)備.側(cè)開始安裝，其固定焊口應(yīng)遠離設(shè)備。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終

連接時，應(yīng)在設(shè)備上安設(shè)監(jiān)視位移的儀表，轉(zhuǎn)速大于6000r/min時、其位移值應(yīng)小于0.02mm；

轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時，其位移值應(yīng)小于0.05mm。需預(yù)位伸（壓縮）的管道與設(shè)備最終

連接時，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。

d.輸送可燃氣體、易燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗室、變電所、配電室、

通風機室和惰性氣體壓縮機房?？扇細怏w放空管應(yīng)加靜電接地措施，并需在避雷設(shè)施之內(nèi)。

e.安裝墊片時，應(yīng)將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝

偏；高溫管道的墊片兩側(cè)防咬合劑同一組密封墊不應(yīng)加兩個墊。

f.螺栓組裝要統(tǒng)一、整齊，螺栓應(yīng)對稱緊固，用力均勻。螺栓必須滿扣。

g.管段對口時，對接的管子應(yīng)平直，應(yīng)距對口200mm處測量，允許偏差但全

長最大累計偏差不得超過10mm。

h.法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不得大于法

蘭外徑的1.5%。，密封面間隙應(yīng)略大于墊片厚度，螺栓應(yīng)能自由穿入。

i.對不銹鋼及合金鋼螺栓螺母或管道工作溫度大于250℃時，螺栓螺母應(yīng)涂防咬合劑。

j.有特殊要求的管道須經(jīng)化學清洗，其中不銹鋼管道還還需鈍化合格。

k.閥門手輪安裝方位應(yīng)便于操作，禁止倒裝，截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應(yīng)按照要求安裝,

走向正確，安全閥安裝不的碰撞。閥門與管道焊接時，閥門應(yīng)處于開啟狀態(tài)。

1.采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時，不得將密封材料擠人管內(nèi)。

m.埋地管道須經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。

n.管子間凈距允許偏差5mrn,且不妨礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應(yīng)不大于2%。，且不

大于15mm。

0.有熱（冷）位移的管道，在開始熱（冷）負荷運轉(zhuǎn)時，應(yīng)及時對各支、吊架逐個檢查，應(yīng)

牢固可靠、移動靈活、調(diào)整適度、防腐良好。

p.高溫或低溫管道的螺栓在試運時若需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度見表11。

及11高溫或低溫管道螺栓熱緊或冷緊溫度表。C

工作溫度一次熱紫、冷緊溫度二次熱緊、冷索溫度

250-350工作溫度—

>350350工作溫度

-29--70工作溫度—

-70-70工作溫度

3.4A.2高壓管道

高壓管道的檢修質(zhì)量標準除包括3.441條的全部內(nèi)容外，還應(yīng)滿足下列要求：

a.管道支、吊架襯墊應(yīng)完整、墊實、不偏斜；

b.螺紋法蘭擰人管端，管端螺紋倒角應(yīng)外露；

c.安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應(yīng)住址清洗。密封件涂以密封劑，螺紋部

分涂以防咬合劑；

d.合金鋼管材質(zhì)標記清楚準確。

3.4.4.3其他管道或附件按設(shè)計圖紙和SH/T3517-2001《石油化工鋼制管道工程施工工藝標

準》執(zhí)行。

3.4.5閥門的檢修參見SHS01030—2004《閥門維護檢修規(guī)程》。

3.4.6管道的防腐與油漆參見SHS01034—2004《設(shè)備及管道涂層檢修規(guī)程》。

3.4.7管道的絕熱參見SHS01033—2004《設(shè)備及管道保溫保冷檢修規(guī)程》。

4試驗與驗收

4.1試驗

4.1.1管道試驗應(yīng)具備如下條件：

a.管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗合格，試驗用臨時加固措施

確認安全可靠;

b.試驗用壓力表須校驗合格，精度不低于1.5級，表的量程為最大被測壓力的1.5—2

倍。壓力表不少于兩塊；

c.將不參與試驗的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道等隔離。拆除安全閥、爆破片。

4.1.2局部修理的管道，在以施工工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并

進行。

4.1.3液壓試驗

4.1.3.1液壓試驗應(yīng)用潔凈水進行，注水時應(yīng)將空氣排凈。

4.1.3.2奧氏體不銹鋼管液壓試驗，水中氯離子含量不得超過25ppm。

4.1.3.3液壓試驗壓力應(yīng)符合下列規(guī)定。

a.真空管道為0.2MPa（表壓）；

b.其他管道為最高工作壓力的1.5倍；

c.最高操作溫度高于200℃的碳素鋼管或高于350℃的合金鋼管道的試驗壓力，應(yīng)按下

式換算：

/?,=1.5/?0[CT0]/[CT,]

式中化一常溫時的試驗壓力，MPa；

P。一最高工作壓力，MPa；

%一材料在試驗溫度下的許用應(yīng)力，MPa：

⑦一材料在工作溫度下的許用應(yīng)力，MPa?

4.134水壓試驗過程中，碳素鋼、普通低合金鋼的管道各部水溫須保持在5c以上，其他鋼

材的水溫按設(shè)計要求執(zhí)行。水壓試驗后及時將水排凈。

4.135水壓試驗不降壓、無泄漏、無變形為合格。

4.1.4氣壓試驗

管道系統(tǒng)水壓試驗有困難時可用氣壓試驗代替，氣壓試驗按SH3501-2002《石油化工有毒、

可燃介質(zhì)管道施工及驗收規(guī)范》的要求執(zhí)行。

4.1.5嚴密性試驗

4.1.5.,氣壓嚴密性試驗應(yīng)在強度試驗和系統(tǒng)吹洗合格后進行。試驗介質(zhì)宜用空氣或氮氣。

試驗壓力為：

a.真空管道,0.1MPa（表壓）;

b.其他管道為最高工作壓力。當最高工作壓力高于5MPa的管道以空氣作試驗介質(zhì)時，

其壓力不宜超過25MPa。

4.152真空管道在嚴密性試驗合格后，系統(tǒng)聯(lián)運轉(zhuǎn)時，還應(yīng)按設(shè)計壓力進行真空度試驗，時

間為24h,增壓率不大于5%為合格。

P'x]00%

P\

式中△〃一24小時增壓率；

Pi—試壓初始壓力（表壓），MPa

P2—24h后的實際壓力（表壓），MPa）

4.153嚴密性試驗時，應(yīng)緩慢升壓，達到試驗壓力后穩(wěn)壓lOmin,然后降壓至最高工作壓力，

以不降壓、無泄漏和無變形為合格。

4.1.5.4嚴密性試驗可隨裝置氣密試驗一并進行。

4.2驗收

42,檢修記錄準確、齊全。

422管道油漆完好無損；附件靈活好用；運行一周無泄漏。

4.2.3提交下列技術(shù)資料：

a.設(shè)計變更及材料代用通知單、管道組成件、焊材質(zhì)量證明書和合格證；

b.隱蔽工程記錄；

c檢修記錄（含單線圖）；

d.焊縫質(zhì)量檢驗報告；

e.試驗記錄。

5維護與故障處理

5.1日常維護

5.1.1操作人員必須按照操作規(guī)程使用管道，定時巡回檢查。

5.1.2II常定時巡回檢查內(nèi)容：

a.在用管道有無超溫、超壓、超負荷和過冷；

b.管道有無異常振動，管道內(nèi)部有無異常聲音；

c.管道有無發(fā)生液擊；

d.管道安全保護裝置運行是否正常；

e.絕熱層有無破損；

f.支吊架有無異常。

5.2常見故障與處理

5.2.1在用管道常見故障處理方法（見表12）

表12在用管道常見故障處理方法表

序號故障現(xiàn)象故障原因處理方法

螺栓上緊力不夠上緊螺栓

J法蘭泄漏法蘭密封面損壞修復(fù)寄封面或更換法蘭

法蘭密封墊失效更換需封墊/帶壓堵漏

餌縫有砂眼、裂紋、腐

2焊縫泄漏補焊修復(fù)或帶壓密封堵漏

蝕減薄

補焊修復(fù)/帶壓密封堵漏/

3管子泄漏管子腐饞穿孔

更換管段

5.2.2帶壓堵漏處理

5.22,帶壓密封堵漏是指采用堵漏密封膠粘補或注人預(yù)制的夾具盒內(nèi)對管道的法蘭、焊縫

和管子等部位泄漏進行堵漏的一種新型密封技術(shù)。

5.2.2.2劇毒介質(zhì)管道、均勻腐蝕的管道不宜采用帶壓堵漏。

5.2.2.3帶壓密封堵漏施工前應(yīng)辦理許可證，并經(jīng)有關(guān)部門審批。

5.2.2A帶壓密封堵漏應(yīng)由專門人員執(zhí)行。

5.2.2.5密封膠應(yīng)根據(jù)泄漏介質(zhì)、溫度和壓力等特性選擇。

5.2.2.6密封夾具應(yīng)根據(jù)泄漏部位具體形狀設(shè)計加工，并進行強度計算和校核。

5.2.2.7帶壓密封堵漏前應(yīng)制定安全防范措施。

5.2.2.8帶壓堵漏設(shè)施是臨時處理措施，系統(tǒng)停車時應(yīng)拆除，并修復(fù)泄漏部位。

5.3緊急情況停車

當管道發(fā)生以下情況之一時，應(yīng)采取緊急措施并同時向有關(guān)部門報告：

a.管道超溫、超壓、過冷，經(jīng)過處理仍然無效；

b.管道發(fā)生泄漏或破裂，介質(zhì)泄出危及生產(chǎn)和人身安全時；

c..發(fā)生火災(zāi)、爆炸或相鄰設(shè)備和管道發(fā)生事故，危及管道的安全運行時；

d.發(fā)現(xiàn)不允許繼續(xù)運行的其他情況時。

附錄A

常用無縫鋼管選用表

（參考件）

銅號標準使用溫度范圍/苒備注

Q235A、B、CGB912GB3-20-475

10GB8163-20-475正火狀態(tài)

GB8163

20~20~475正火狀態(tài)

GB9948

2OGGB6479-20-475

16MnGB6479-20-475

09MiiD（；B150-29-475

16MnDJB4727-29-475

15MnVGB6479-20-400

12CrMoGB9948-20~525___________

15CrMoGB9948-20-550

Cr5MoGB9948-20-600

Ci9MoGB9948-20-600

0Crl3GB/T14976-20-600

0Crl9Ni9GB/T14976-196-700

0Crl8Ni9GB/T14976-196-700

0Crl8Nil0TiGB/T14976-196-700

0Crl7Ni12Mo2GB/T14976-196-700

OCrl8Nil2Mo2TiGB/T14976-196-500

OCrl9Nil3Mo3GB/T14976-196-700

.

00Crl9Nil0GB/T14976-196-425

00Crl7Nil4Md2GB/T14976-196-450

00Crl9Nil3Mo3CB/T14976-196-450

附錄B

常見焊接材料選用

（參考件）

焊條

鋼號氫弧焊絲備注

國際牌號統(tǒng)一編號

Q235-A、、B、CH08A

E4303J422

10、20H08Mn2Si

E4316J426

20GH08Mn2Si

E4315J427

H08MnMoA

E5(X)3、E5016J5O2、J506

16MnH08Mn2SiA

E5O15J507

H10Mn2

09MnDE5O15W607

H08MnMoA

E5O16-GJ506RII

16MnDH08Mn2SiA

E5O15—GJ507RH

H10Mn2

15MnVE5OO3J502H08Mn2SiA

H13CrMoA

12CrMoE55I5-BlR202