TCSHB 0013-2024 加氫閥閥體多向模鍛制造規(guī)范

T/CSHB河 北 省 版 權(quán) 協(xié) 會 團 體 標(biāo) 準(zhǔn)T/CSHB0013—2024加氫閥閥體多向模鍛制造規(guī)范Manufacturingspecificationformulti-waydieforgingsforhydrogenationvalvebodies20247-18

2024-7-18實施河北省版權(quán)協(xié)會 發(fā)布PAGEPAGE3目 次總 則 1術(shù) 語 2鍛件設(shè)計 3一般規(guī)定 3金屬流動性分析 3分模方式 3模鍛斜度 4鍛件公差及機械加工余量 5圓角半徑 6連皮 6飛邊 6模具設(shè)計 7模具結(jié)構(gòu)或形式 7凸模及凹模設(shè)計 7模具材料 8模具尺寸精度 8模具熱處理 8金屬變形力及鍛造力的確定 9原材料及坯料 9原材料的技術(shù)要求 9坯料設(shè)計 116.3 下料 117 鍛 造 12多向模鍛液壓機 12鍛造溫度 13加熱方式 13模具使用與維護 15模具安裝調(diào)整 15模具預(yù)熱、冷卻及潤滑 16熱處理 16熱處理工藝 16熱處理設(shè)備 16鍛件裝爐 17后處理 17鍛件缺陷及處理 1710.2 焊補 1710.3 表面清理 18鍛件檢驗 18力學(xué)性能 18無損檢測 19表面質(zhì)量 20標(biāo)志標(biāo)簽 20質(zhì)量證明文件 20產(chǎn)品防護 20附錄A 鍛件尺寸公差及機械加工余量 22附錄B 化學(xué)成分要求 23附錄C 液壓機主要技術(shù)參數(shù) 24附錄D 坯料加熱規(guī)范 26附錄E 熱處理工藝 27附錄F 力學(xué)性能要求 29本標(biāo)準(zhǔn)用詞說明 30引用標(biāo)準(zhǔn)名錄 31Contents1Generalprovisions 1Terms 2Forgingdesign 3generalprovisions 3metalflowanalysis 3partingmode 3draftangle 4forgingtoleranceandmachiningallowance 5filletradius 6wad 6flash 6Diedesign 7diestructureorform 7dieandpunchdesign 7diematerial 8diedimensionalaccuracy 8dieheattreatment 8Determinationofmetaldeformationforceandforgingforce 9Rawmaterialsandblanks 9technicalrequirementsofrawmaterials 9blankdesign 11cropping 11Forging 12multi-waydieforginghydraulicpress 12forgingtemperature 13heatingmethod 13Dieuseandmaintenance 15dieinstallationandadjustment 15diepreheating,coolingandlubrication 16Heattreatment 16heattreatmentprocess 16heattreatmentequipment 16forgingfurnacecharging 17Postprocessing 17forgingdefectsandtreatment 17weldingrepair 17surfacecleaning 18Forginginspection 18mechanicalproperties 18nondestructivetesting 19surfacequality 20Signsandlabels 20Qualitycertificate 20Productprotection 20AppendixAdimensionaltoleranceandmachiningallowanceofforgings 22AppendixBchemicalcompositionrequirements 23AppendixCmaintechnicalparametersofhydraulicpress 24AppendixDbilletheatingspecification 26AppendixEheattreatmentprocess 27AppendixFmechanicalpropertyrequirements 29Wordsusedinthisstandard 30Listofquotedstandards 314前 言本文件按照GB/T1.1-2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則 第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和草規(guī)則》的規(guī)定起草。請注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構(gòu)不承擔(dān)識別專利的責(zé)任。本文件由河北省版權(quán)協(xié)會提出并歸口。本文件起草單位：中冶重工（唐山）有限公司、中國二十二冶集團有限公司、華北理工大學(xué)、中北大學(xué)、燕山大學(xué)。本文件起草人員：劉濤、李景生、王軍勇、朱立雷、劉金洪、紀(jì)宏超、張治民、劉吳艷麗、于海東、張家偉、李槊、董蓓蓓、古大鵬、張文文。總 則為推進、指導(dǎo)和規(guī)范所屬制造企業(yè)多向模鍛件生產(chǎn)制造工作，統(tǒng)一設(shè)計、生產(chǎn)、的產(chǎn)品，特編制該標(biāo)準(zhǔn)。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了加氫閥閥體多向模鍛件（以下簡稱鍛件）的鍛件設(shè)計、模具設(shè)計、金屬變形力及鍛造力的確定、原材料及坯料、鍛造、模具使用與維護、熱處理、后處理、鍛件檢驗、標(biāo)志標(biāo)簽、質(zhì)量證明文件、產(chǎn)品防護等內(nèi)容。本標(biāo)準(zhǔn)適用于集團所屬制造企業(yè)加氫閥閥體多向模鍛件的設(shè)計、制造及驗收。鍛件除應(yīng)滿足本標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定外，還應(yīng)符合國家、行業(yè)現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范、導(dǎo)則準(zhǔn)。文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。GB/T37057多向精密模鍛件質(zhì)量控制規(guī)范GB/T33879多向精密模鍛件通用技術(shù)條件GB/T1591低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼GB/T702 熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許偏差GB/T228.1 金屬材料 拉伸試驗 第1部分：室溫試驗方法GB/T223(所有部分) 鋼鐵及合金化學(xué)分析方法1，共78個標(biāo)準(zhǔn)GB/T223.1鋼鐵及合金中碳量的測定GB/T223.2GB/T223.15鋼鐵及合金化學(xué)分析方法重量法測定鈦GB/T223.35鋼**方法脈沖加熱惰氣熔融庫侖滴定法測定氧量GB/T223.44鋼**方法氯化四苯胂-硫氰酸鹽-三氯甲烷萃取光度法測定鎢量GB/T223.45鋼**方法銅試劑分離-二甲苯胺藍(lán)Ⅱ光度法測定鎂量PAGEPAGE2術(shù) 語多向模鍛工藝 multi-waydieforgingprocess采用多向模鍛成形設(shè)備，在閉式模腔內(nèi)對坯料進行多方向聯(lián)合擠壓、鍛造的成形工藝。真實應(yīng)力 truestress拉伸（或壓縮）試驗時，變形力與當(dāng)時實際截面積（而不是初始截面積）之比。其數(shù)值是隨變形量、溫度與應(yīng)變速率而變化的。變形力；變形載荷 deformationforce；deformationload為使坯料產(chǎn)生塑性變形，在工具運動方向上所需施加的力或載荷。連皮 wad；web；slug帶孔的模鍛件在模鍛時不能直接獲得透孔，在該部位留有一層較薄的金屬。飛邊 flash經(jīng)模鍛后，在鍛件周邊形成的一圈多余金屬。鍛造溫度范圍 forgingtemperatureinterval鍛件由始鍛溫度到終鍛溫度的溫度區(qū)間。一般規(guī)定本標(biāo)準(zhǔn)中涉及的材料有：ASTMA105：A105N管道部件用碳素鋼鍛件；ASTMA182：F11、F22、F321、F347；ASTMA350：LF2。DN100、DN150、DN200類型的閥體鍛件可參照執(zhí)行。金屬流動性分析鍛件設(shè)計前應(yīng)通過試驗獲得鍛件金屬材料在不同溫度、不同應(yīng)變速率下的真實應(yīng)力應(yīng)變曲線。根據(jù)加工材料的特點，選取實驗材料變形溫度、變形速率和變形量，保證獲得最優(yōu)的熱加工參數(shù)。性成形工藝仿真軟件。塑性成形工藝仿真過程應(yīng)符合下列規(guī)定：1無真實應(yīng)力應(yīng)變曲線的金屬流動性分析，宜采用仿真軟件中相同或相似牌號的材料模型。21/21/4模型進行分析。3進行金屬流動性分析時，應(yīng)主要考慮鍛件成形過程中金屬流動分配是否均勻，鍛件是否有局部未充滿、折疊、飛邊等缺陷，并及時調(diào)整技術(shù)方案或工藝。坯料無過熱或過燒現(xiàn)象，鍛后組織結(jié)構(gòu)和力學(xué)性能滿足技術(shù)要求。分模方式鍛件分模方式宜采用水平分模，分模位置應(yīng)結(jié)合鍛壓設(shè)備的能力選擇鍛件水平投影面積最大的截面。帶水平法蘭鍛件、三通類鍛件應(yīng)按照圖3.3.1的方式分模，其余類型鍛件的分模方式應(yīng)符合GB/T35079的規(guī)定。a）水平分模（帶水平法蘭鍛件） b）水平分模（三通類鍛件圖3.3.1 分模方式示意圖鍛件分模面的選取應(yīng)有利于鍛件脫模、金屬充填型腔及模具加工。鍛件分模面宜選用平面。模鍛斜度鍛件外壁及內(nèi)孔應(yīng)設(shè)置模鍛斜度。帶水平法蘭鍛件、三通類鍛件的模鍛斜度（3.4.2）應(yīng)根據(jù)鍛件各部分的高度（內(nèi)孔深度）與外徑（孔內(nèi)徑）3.4.2-13.4.2-23.4.2-3的規(guī)定。圖3.4.2加氫閥閥體鍛件剖視圖a）帶水平法蘭鍛件的模鍛斜度 b）三通鍛件的模鍛斜度α-凸臺模鍛斜度； β-內(nèi)孔模鍛斜度； θ-凹擋模鍛斜度； d-外徑D-孔內(nèi)徑； h、Δ-高度； H-內(nèi)孔深度； l-凹擋厚圖3.4.3 模鍛斜度h/d≤1>1~3>3~5α0~0.50.5~1.01.0~2.0H/D≤1>1~2>2~4β0~0.5h/d≤1>1~3>3~5α0~0.50.5~1.01.0~2.0H/D≤1>1~2>2~4β0~0.50.5~1.01.0~2.0表3.4.2-3凹擋模鍛斜度θ（單位：°）Δ/l≤1>1~2>2~3θ0~0.50.5~1.01.0~2.0鍛件公差及機械加工余量250kgGB/T12362中精密級的規(guī)定。質(zhì)量250kgAA.1的規(guī)定。對向孔軸線位置偏差(3.5.2k和角度γ)3.5.2-13.5.2-2定。PAGEPAGE6a）軸線平行

b）軸線相交 c）軸線相對向孔軸線位置偏差表3.5.2-1對向孔軸線平行時允許的最大幾何距離值k（單位：mm）孔徑D范圍相對孔深D/H≤0.5>0.5~1.0>1.0~1.5>1.5~2.0>2.0~3.0>3.0~4.0≤1001.01.21.41.6//>100~2001.51.71.92.12.3/>200~3002.02.22.42.62.83.0表3.5.2-2對向孔軸線相交或相離時允許的最大角度值γ（單位：°）孔徑D范圍相對孔深D/H≤0.5>0.5~1.0>1.0~1.5>1.5~2.0>2.0~3.0>3.0~4.0≤1000.100.120.140.16//>100~2000.120.140.160.180.20/>200~3000.140.160.180.200.220.24AA.2A.3的規(guī)定。圓角半徑3.6.1鍛件的圓角半徑應(yīng)結(jié)合機械加工余量進行設(shè)計，并充分考慮金屬的流動情況、變形力大小、模具受力等相關(guān)因素。3.6.23.6.33.7.13.7.23.7.3

金屬流動劇烈及鍛件較難成形的部位，圓角半徑應(yīng)適當(dāng)增大。鍛件圓角半徑應(yīng)符合GB/T33879的規(guī)定。連皮連皮設(shè)計宜充分考慮鍛件材質(zhì)、鍛件結(jié)構(gòu)、鍛件變形力等因素。連皮設(shè)計以鍛件變形力不發(fā)生突變、鍛件結(jié)構(gòu)設(shè)計合理為宜，連皮不宜過薄或過鍛件連皮應(yīng)符合GB/T33879的規(guī)定。飛邊3.8.1的規(guī)定。表3.8.1鍛件飛邊要求項目縱向飛邊橫向飛邊厚度≤1mm不允許長度不允許超出凹模宜采用凸模預(yù)定義等工藝方式減小縱向飛邊量。設(shè)計過程中宜采用塑性成形工藝仿真軟件預(yù)測變形力、金屬流動情況及鍛件充填情況，通過控制下料質(zhì)量、改進鍛件成形工藝等方式，避免飛邊的產(chǎn)生。774 模具結(jié)構(gòu)或形式模具應(yīng)能夠?qū)崿F(xiàn)全部工藝要求，且安裝、拆卸方便、連接可靠、定位精確，便于修補和更換。模具宜由上下凹模、垂直凸模、水平凸模及頂出結(jié)構(gòu)組成，凹模宜采用鑲嵌組合4.1.2所示。1-下模座； 2-水平凸模根部； 3-水平凸模連接桿； 4-水平凸模尖部；5-上模座； 6-上模芯； 7-垂直凸模尖部9-垂直凸模根部；10-典型加氫閥鍛件；11-下模芯；13-下頂出桿

8-上模芯2；12-下頂出塊；圖4.1.2 典型產(chǎn)品模具結(jié)構(gòu)凸模及凹模設(shè)計模具設(shè)計時應(yīng)考慮機械限位等控制孔腔深度的方法。固定凹模應(yīng)設(shè)置導(dǎo)柱，移動凹模應(yīng)設(shè)置導(dǎo)柱孔，導(dǎo)柱與導(dǎo)柱孔單邊間隙宜為PAGEPAGE10鍛件質(zhì)量（kg）>5~200>200~700錯移量（mm）≤0.3≤鍛件質(zhì)量（kg）>5~200>200~700錯移量（mm）≤0.3≤0.510mm0.1mm~0.5mm。凸模各部件可采用螺紋連接，通用部件應(yīng)保證能夠應(yīng)用于其他產(chǎn)品的凸模結(jié)構(gòu)。模具材料模具各部位原材料宜采用表4.3.1中所列材質(zhì)及制造方式，表中未列出的模具應(yīng)根據(jù)使用位置、工藝作用、使用壽命、成本控制等選定合理的材質(zhì)及制造方式。表4.3.1模具原材料選用模具名稱材質(zhì)制造方式凸模根部H13鍛制凸模連接桿H13、5CrNiMo鍛制凸模尖部(參與穿孔)H13鍛制凸模尖部(不參與穿孔)5CrNiMo鍛制模芯5CrNiMo、H13鍛制模座5CrNiMo、40Cr鍛制模芯墊板40Cr、Q235B、Q355B軋制或鍛制模具尺寸精度GB/T1800.1IT13級的規(guī)定。8.1.1的規(guī)定。模具熱處理模具零部件熱處理工藝及硬度應(yīng)符合表4.5.1的規(guī)定，表中未列出模具應(yīng)根據(jù)原材料選材、使用位置、工藝作用、使用壽命等確定合理的熱處理工藝及硬度要求。表4.5.1模具熱處理工藝及硬度要求模具名稱材質(zhì)熱處理工藝硬度要求模芯、凸模根部、凸模連接桿凸模尖部（參與穿孔）H13調(diào)質(zhì)，至少回火兩次HRC47~53模芯、凸模連接桿、模座、凸模尖部(不參與穿孔)5CrNiMo調(diào)質(zhì)，至少回火兩次HRC37~43模座、模芯墊板40Cr調(diào)質(zhì)，至少回火兩次HRC26~32（HB260~300）模座墊板Q235B、Q355B——可采用數(shù)值模擬和實驗相結(jié)合的方法獲取各階段的變形力。應(yīng)合理分配各方向擠壓力，擠壓力不得使凸模斷裂。合模力的大小應(yīng)保證鍛造過程中模具不脹開，鍛件不形成橫向飛邊。原材料的技術(shù)要求原材料應(yīng)符合下列規(guī)定：1原材料宜為圓鋼，宜采用熱軋或鍛制剝皮交貨狀態(tài)。原材料應(yīng)有制造廠商提供的有效質(zhì)量證明文件。原材料的化學(xué)成分、外觀、尺寸、力學(xué)性能、內(nèi)部質(zhì)量等應(yīng)符合工藝的規(guī)定。2原材料表面不應(yīng)有裂紋、結(jié)疤、折疊等缺陷。3原材料內(nèi)部不應(yīng)存在有害縮松、縮孔及過度偏析等缺陷，原材料使用前應(yīng)切除料頭料尾。GB/T702的規(guī)定。GB/T908的規(guī)定。原材料的橫截面酸浸低倍組織試片上不應(yīng)有目視可見的縮孔、氣泡、裂紋、夾雜、翻皮、白點、軸間晶間裂紋。GB/T33879規(guī)定。爐批次進行確認(rèn)，防止混料?；瘜W(xué)成分應(yīng)符合下列規(guī)定：1在使用溫度區(qū)域內(nèi)，原材料應(yīng)符合抗氫和抗硫腐蝕的要求，不宜使用馬氏體不銹鋼和沉淀硬化不銹鋼。碳素鋼應(yīng)選用低碳、低硫、低磷的優(yōu)質(zhì)碳素鋼。0.16%的低碳、低硫、低磷的鉻-鉬合金鋼。NbTi的優(yōu)質(zhì)穩(wěn)定化不銹鋼。B的規(guī)定。無損檢測應(yīng)符合下列規(guī)定：原材料應(yīng)逐根進行超聲波檢查，檢測方法按ASTMA388規(guī)定執(zhí)行，檢查結(jié)果應(yīng)符合下列規(guī)定：單個圓形缺陷尺寸應(yīng)不大于當(dāng)量直徑Φ2mm。無密集缺陷，50cm3范圍，當(dāng)量直徑Φ1.5mm5個缺陷回波顯示。金相組織應(yīng)符合下列規(guī)定：1F321、F3475改善晶粒尺寸，原材料可不做要求。2ASTME456.1.4的規(guī)定。表6.1.4非金屬夾雜物級別材料硫化物硅酸鹽氧化鋁球化氧化物總級別數(shù)不大于碳素鋼、合金鋼1.0級1.5級1.5級2.0級6.5級不銹鋼0.5級1.5級1.0級2.0級4.5級6.2.16.2.26.2.36.2.4

坯料設(shè)計根據(jù)鍛件形狀及技術(shù)要求，坯料宜選用圓形棒材。單件坯料質(zhì)量除考慮鍛件質(zhì)量外還應(yīng)考慮下料時的損耗量及加熱時的氧化燒損坯料長度應(yīng)根據(jù)坯料質(zhì)量、材質(zhì)密度、坯料直徑及體積進行核算。DN100鍛件坯料直徑宜為Φ240mm，DN150鍛件坯料直徑宜為Φ320mm，DN200鍛件坯料直徑宜為Φ390mm。下料設(shè)備選擇

下料GB/T35079的規(guī)定，鋸切設(shè)備的精度應(yīng)滿足JB/T4318.2的要求。下料精度控制1原材料表面缺陷應(yīng)予以清除，宜采用去毛刺、剝皮、磨削或其他改善坯料表面質(zhì)量的方法。2下料前應(yīng)合理計算坯料長度，可根據(jù)公式（6.3.2）計算坯料長度。3）當(dāng)原材料同一截面的直徑差超出表6.3.2的精度要求時，下料前應(yīng)增加原材料的剝皮工序。表6.3.2原材料同一截面的直徑差精度（單位：mm）公稱直徑精度要求組別一組別二>100~130±1.2±2.0>130~180±1.6±2.4>180~250±2.0±3.0>250~310±2.6±3.6>310~360±3.2±4.0>360~400±3.6±5.0坯料轉(zhuǎn)運坯料轉(zhuǎn)運時間應(yīng)符合表6.3.3的規(guī)定。表6.3.3坯料轉(zhuǎn)運時間要求PAGEPAGE13直徑范圍（mm）質(zhì)量范圍（kg）轉(zhuǎn)運時間（min）典型產(chǎn)品>50~250>5~200≤1DN100>250~400>200~700≤2.5DN150、DN200標(biāo)識下料完成后，坯料應(yīng)擺放在指定區(qū)域，整齊、統(tǒng)一。稱重后的坯料端部應(yīng)進行標(biāo)識，標(biāo)記坯料質(zhì)量、坯料編號等信息。7 鍛 造7.1 多向模鍛液壓機多向模鍛液壓機應(yīng)滿足變形力、鍛件成形質(zhì)量的要求。多向模鍛液壓機應(yīng)有提供凹模、凸模動力的液壓缸；應(yīng)實現(xiàn)垂直工作臺面方向的合模和穿孔功能、平行工作臺面方向的穿孔或合模功能；垂直工作臺面的液壓缸與工作臺面的垂直度應(yīng)不低于8級，平行工作臺面的液壓缸同軸度應(yīng)不低于8級。8級。同一功能由多個液壓缸實現(xiàn)時，應(yīng)保證各液壓缸位移同步，同步精度應(yīng)不大于0.5mm。0.5mm。50mm/s150mm/s。液壓缸應(yīng)具備壓力控制和位移控制或壓力位移聯(lián)合控制的功能，控制要求應(yīng)符合GB/T37057的要求。應(yīng)具備自動控制系統(tǒng)，其控制系統(tǒng)能夠?qū)崿F(xiàn)各液壓缸的精確協(xié)調(diào)動作，保證模具功能。DN100CDN150、DN200CC.2。鍛造溫度應(yīng)保證坯料在鍛造溫度范圍內(nèi)具有良好的可鍛性和金相組織。7.2.2的規(guī)定。表7.2.2鍛造溫度范圍（單位：℃）牌號A105NLF2F11F22F321F347始鍛溫度124012401220122012001200終鍛溫度750750800800850850加熱方式5件時，宜選用室式爐加熱坯料；當(dāng)每批次鍛件數(shù)量大于5件時，宜選用滿足生產(chǎn)過程連續(xù)化、自動化的加熱爐加熱坯料。坯料裝爐應(yīng)符合下列規(guī)定：1坯料裝爐前，應(yīng)校對其爐號、牌號、坯料質(zhì)量、尺寸以及坯料的狀態(tài)（冷、熱），并檢查其表面質(zhì)量，清除表面缺陷。坯料必須按編號裝在控溫合格區(qū)，并記錄裝爐位置。不應(yīng)將表面有水（雪）的坯料直接裝爐加熱。不應(yīng)將冷熱坯料混裝一爐。14147.3.21/4-1/3100mm。采用燃?xì)鉅t加熱坯料時，坯料宜放置于墊塊上。圖7.3.2 電阻爐加熱坯料裝料方式坯料加熱應(yīng)符合下列規(guī)定：1坯料加熱前，應(yīng)清掃爐膛；爐底板的氧化皮應(yīng)定期清理。2坯料加熱溫度及加熱時間，應(yīng)按鍛件的工藝規(guī)程要求進行。坯料加熱的全過程應(yīng)做好記錄，并及時歸檔。3坯料在加熱過程中必須嚴(yán)格控制裝爐溫度、升溫或冷卻速度。4坯料在鍛造溫度下的保溫時間，在某些非正常情況下可以適當(dāng)延長，但其最長保溫時間不應(yīng)超過表7.3.3的規(guī)定。表7.3.3鋼坯在鍛造溫度下的允許的最長保溫時間坯料直徑（mm）最長保溫時間（h）≤1503>150~3004>300~4505>450~60065坯料在鍛造溫度下已達到最長保溫時間，因故不能出爐鍛造時，可將爐溫降至1000℃~1050℃進行6h以內(nèi)保溫；此時再加熱至鍛造溫度時，保溫時間可減少一半。不同規(guī)格不同材質(zhì)的坯料不宜同爐加熱；同爐加熱時，裝爐溫度和升溫速度均按先出爐鍛造。D執(zhí)行。坯料出爐及除鱗后的溫度應(yīng)檢測，不符合工藝要求的坯料應(yīng)剔除。1515模具安裝調(diào)整新模具或經(jīng)修復(fù)的模具應(yīng)進行驗收，驗收項目至少包括外形尺寸、硬度、內(nèi)部質(zhì)量等。驗收合格的模具應(yīng)在多向模鍛液壓機上進行預(yù)裝配和空載連續(xù)調(diào)試運行，空載連續(xù)試運行不少于5次；并對空載運行狀態(tài)進行評估，評估內(nèi)容宜包括：凹模合模狀況、凸模運動狀況、模具型腔錯位、凸凹模配合精度；模具安裝過程主要控制參數(shù)應(yīng)符合表的規(guī)定；調(diào)試后生產(chǎn)的首件鍛件應(yīng)至少進行外觀、尺寸檢驗。表8.1.2模具安裝過程的主要控制要求項目控制要求上下凹模型腔的錯移量鍛件質(zhì)量>5kg~200kg≤0.3mm鍛件質(zhì)量>200kg~700kg≤0.5mm鍛件質(zhì)量>700kg~1250kg≤0.6mm使用組合模具的模芯分模面不低于模套分模面模具定位孔與墊板定位鍵間隙≤0.5mm8.1.3的規(guī)定。表8.1.3凸模與凹模安裝位置的控制要求及允許偏差（單位：mm）項目控制要求位置允許偏差各凸模的中心線保證在同一平面±0.25水平凸模中心線與凹模的分模面保證在同一平面±0.25垂直凸模中心線與凹模垂直方向中心線保證在同一平面±0.258.1.4規(guī)定。PAGEPAGE17表8.1.4模具磨損的處理要求模具類型磨損情況處理方式凸模表面堆積金屬厚度大于0.5mm修復(fù)或更換凹模分模面邊緣處凹陷深度大于1mm修復(fù)或更換凸模導(dǎo)向孔表面堆積金屬厚度大于0.5mm修復(fù)或更換殘余的飛刺超出凹模修復(fù)或更換模具預(yù)熱、冷卻及潤滑200℃~300℃。預(yù)熱過程中操作人員應(yīng)嚴(yán)格記錄模具預(yù)熱溫度情況。若凹模型腔預(yù)熱溫度達不到工藝要求，可采用熱坯料對模具型腔進行局部預(yù)熱。200℃~400℃之間。生產(chǎn)過程中應(yīng)對模具表面噴涂潤滑劑，潤滑劑的選擇應(yīng)充分考慮鍛件材質(zhì)、成形方式、工況條件、模具溫度變化等因素；潤滑劑在使用中應(yīng)易于清理且滿足環(huán)保要求。亦可采用模具內(nèi)部循環(huán)冷卻等方式。1/3。熱處理工藝鍛件熱處理工藝的制定應(yīng)充分考慮鍛件材質(zhì)、有效壁厚、力學(xué)性能等因素。當(dāng)需方E執(zhí)行。熱處理設(shè)備12個月，測溫儀、熱電偶等校準(zhǔn)間隔不超過3個月。淬火、固溶等熱處理設(shè)備，工作區(qū)溫度與設(shè)定溫度偏差不應(yīng)超過±10消除應(yīng)力熱處理設(shè)備，工作區(qū)溫度與設(shè)定溫度偏差不應(yīng)超過±8℃。鍛件裝爐鍛件裝入熱處理爐時，應(yīng)確保鍛件之間不會磕碰、砸傷。每熱處理爐次應(yīng)提供與鍛件相同鍛造比的隨爐試棒，隨爐試棒的力學(xué)性能均應(yīng)代表該爐所有鍛件的力學(xué)性能，試棒應(yīng)放在裝爐鍛件的中心位置附近。鍛件裝入爐膛時，除工藝另有要求外，爐膛溫度必須小于鍛件的熱處理保溫溫度。鍛件應(yīng)擺放在熱處理爐的有效區(qū)域內(nèi)，大件宜放在下層，小件宜放在上層，鍛件與爐體、鍛件與鍛件之間應(yīng)保持一定距離，保證熱氣流的流通，并用耐火磚塊、墊塊等墊穩(wěn)。之間。熱處理爐鍛件裝載量不應(yīng)超過熱處理爐的額定裝載量。進行工藝評定。并有操作員及檢驗員簽字。鍛件缺陷及處理鍛件內(nèi)部不應(yīng)有裂紋、折疊等影響鍛件內(nèi)在質(zhì)量的缺陷。合格鍛件不應(yīng)有集中的、連續(xù)的或線狀的表面缺陷。鍛件可通過檢測缺陷深度表征表面缺陷程度。鍛件表面缺陷深度達到零件的最小壁厚時為有害缺陷。鍛件主要表面缺陷及處理方法應(yīng)符合GB/T35079的規(guī)定。焊補鍛件允許焊補的，應(yīng)制定焊補工藝規(guī)程，焊補工藝規(guī)程應(yīng)評定合格，且應(yīng)得到需方同意。他有效的探傷方法。11.2.2規(guī)定的要求。焊補的鍛件均應(yīng)進行消除應(yīng)力處理。表面清理鍛件應(yīng)經(jīng)噴砂、拋丸或供需雙方商定的其他方法清理后交付。鍛件應(yīng)清理至其表面及內(nèi)孔無可見的氧化皮。11.1.1

一般要求

力學(xué)性能1無特殊規(guī)定時，選取的試樣狀態(tài)應(yīng)與產(chǎn)品交貨狀態(tài)一致。2每熱處理爐次鍛件應(yīng)抽取一個試棒按有關(guān)規(guī)定進行拉伸、硬度、低溫沖擊等試驗。3個試樣的試驗。具體檢驗項目也可與需方協(xié)商后確定。取樣規(guī)定ASTMA370的規(guī)定。試樣應(yīng)取自鍛件本體或熱處理后的試塊。試樣的尺寸應(yīng)滿足有關(guān)試驗和復(fù)驗使用。本體拉伸試樣宜從鍛件垂直孔壁部位取樣，沖擊試樣宜從鍛件垂直孔壁部位或水平孔壁部位取樣，當(dāng)客戶無特殊要求時，取樣部位宜符合圖11.1.2的規(guī)定。沖擊試樣拉伸試樣沖擊試樣圖11.1.2 力學(xué)性能取樣部位示意圖試塊與鍛件應(yīng)同爐熱處理。鍛件力學(xué)性能PAGEPAGE19F執(zhí)行。復(fù)驗與重新熱處理由于取樣、制樣、試驗不當(dāng)導(dǎo)致試驗結(jié)果不合格，本次試驗無效；應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)第11.1.2條的要求重新取樣并試驗。試驗，雙倍試驗試樣應(yīng)取自不合格試樣的鄰近部位，雙倍試驗結(jié)果應(yīng)全部合格。某批次鍛件中的一項或幾項力學(xué)性能不合格時，允許對該批（件）鍛件重新熱處理，但重新熱處理次數(shù)不得超過2次。無損檢測超聲檢測超聲檢測應(yīng)在鍛件熱處理及表面清理后進行。鍛件應(yīng)逐件進行超聲檢測，并符合下列規(guī)定：直探頭檢測：單個缺陷尺寸應(yīng)不大于當(dāng)量直徑Φ4mm。斜探頭檢測：V3%3mm。100mm×100mm2mm。磁粉檢測磁粉檢測應(yīng)在鍛件熱處理及表面清理后進行。碳素鋼鍛件及鉻-鉬合金鋼鍛件應(yīng)逐件進行磁粉檢測，并符合下列規(guī)定：任何線性顯示的長度：13mm5mm；13mm~25mm6mm；25mm8mm；④對于線性顯示，各顯示之間的分隔距離必須大于可驗收的顯示長度。單個圓形缺陷的尺寸：13mm5mm；13mm6mm；③在一條直線上，邊緣之間相隔小于等于2mm的4個或更多的圓形顯示為不合格；11.3.111.3.212.1

100mm×100mm2mm。表面質(zhì)量鍛件外觀應(yīng)逐件進行檢測。鍛件表面不應(yīng)有毛刺、錯位。鍛件非加工表面存在折疊、裂紋時，應(yīng)打磨清除。12 鍛件標(biāo)記內(nèi)容宜包括：需方廠標(biāo)、供方廠標(biāo)（代號）、公稱尺寸、公稱壓力、材料牌號、爐批號、介質(zhì)流向等。其他標(biāo)記內(nèi)容可由供需雙方協(xié)商確定。記位置由供需雙方協(xié)商確定。在生產(chǎn)過程中，產(chǎn)品編號應(yīng)與產(chǎn)品保持一致，確保產(chǎn)品可追溯。13 鍛件隨行文件應(yīng)有產(chǎn)品質(zhì)量合格證書。質(zhì)量合格證書應(yīng)包括以下內(nèi)容：——需方名稱或代號；——鍛件名稱（或代號）、出廠日期；——鍛件材料牌號、鍛件數(shù)量、鍛件交貨狀態(tài)；——各項檢驗結(jié)果，檢驗單位和檢驗人員簽章；——熔煉爐號、熱處理爐號和產(chǎn)品批號；——對特殊要求進行補充檢驗的結(jié)論；——供方名稱；——其他由供方與需方協(xié)商確定的內(nèi)容。14 鍛件裝運過程中不得嚴(yán)重碰撞，放置應(yīng)平穩(wěn)、可靠。PAGEPAGE21運輸時應(yīng)防止淋雨生銹。在存儲、裝卸、搬運及運輸過程中，不銹鋼鍛件應(yīng)與其他材質(zhì)鍛件物理隔離。附錄A 鍛尺寸差及械加余量A.1250kg鍛件關(guān)鍵尺寸的公差（單位：mm）基本尺寸≤120>120~180>180~315>315~500>500~800>800~1250尺寸公差7.04.72.38.03.52.79.06.03.010.06.73.311.07.33.712.08.04.0注：內(nèi)孔尺寸允許偏差，其偏差的“+”、“-”與上述規(guī)定相反。表A.2鍛件表面單邊機械加工余量（單位：mm）鍛件部位鍛件質(zhì)量（kg）>5~60>60~300>300~700>700~1250端面3~55~88~1010~15其余部位2~44~6注：底面余量可取較小值。表A.3鍛件內(nèi)孔直徑的單邊機械加工余量（單位：mm）孔徑孔深>20~60>60~100>100~200>200~300>300~400>400~600>30~6022~3////>60~10022~33~4///>100~15022~33~44~6//>150~20022~33~44~66~8/>200~30022~33~44~66~88~10附錄B 化成分求表B化學(xué)成分牌號化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）/%C碳Mn錳P磷S硫Si硅Cu銅Ni鎳Cr鉻Mo鉬V釩Ti鈦Nb鈮A105N③0.15~0.230.75~1.35≤0.015≤0.010.15~0.30≤0.2①≤0.4①≤0.3①②≤0.12①②≤0.05①//LF2③0.15~0.230.75~1.35≤0.015≤0.010.15~0.30≤0.2①≤0.4①≤0.3①②≤0.12①②≤0.03①/≤0.02F110.1~0.150.3~0.8≤0.015≤0.010.5~1.0//1.0~1.50.44~0.65///F220.05~0.150.3~0.6≤0.015≤0.01≤0.5//2.0~2.50.87~1.13///F3210.04~0.08≤2.0≤0.02≤0.015≤1.0/9.0~12.017.0~19.0//④F3470.04~0.08≤2.0≤0.02≤0.015≤1.0/9.0~13.017.0~20.0//⑤CuNi、Cr、Mo、V1.00%；Cr和Mo0.32%。③碳當(dāng)量CE0.35%~0.43%，碳當(dāng)量CECE=C+Mn/6+（Cr+Mo+V）/5+（Ni+Cu）/15。F321含Ti5倍含C0.70%。F347含Nb10倍含C1.10%。23PAGEPAGE24附錄C 液機主技術(shù)數(shù)表C.140MN多向模鍛液壓機主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)數(shù)值（MN）垂直合模40/24垂直穿孔16水平穿孔2×8垂直下頂出8最大工作壓力（MPa）58（MN）回程缸4×0.8垂直穿孔4水平穿孔2×2垂直下頂出2最大回程壓力（MPa）31.5最大行程（mm）動梁840垂直穿孔缸840水平穿孔缸800閉合高度（mm）垂直2150水平1460工作臺尺寸（mm×mm）1660×1350表C.2120MN多向模鍛液壓機主要技術(shù)參數(shù)參數(shù)數(shù)值最大壓制（MN）垂直合模90垂直穿孔30水平穿孔2×18垂直下頂出4最大工作壓力（MPa）58最大回程（MN）回程缸4×2垂直穿孔8水平穿孔2×4垂直下頂出2最大回程壓力（MPa）25最大行程（mm）動梁1250垂直穿孔缸850水平穿孔缸700閉合高度（mm）垂直3950水平2620工作臺尺寸（mm×mm）2200×23002626附錄D 坯加熱范D坯料加熱規(guī)范牌號坯料直徑（mm）（℃）保溫（h）升溫（h）（h）總加熱時間（h）A105NLF2>100~1501200———1.2>150~2001200———1.5>200~2501200——0.52.0>250~3001200——0.52.5>300~3501200——0.753.0>350~4001200——1.04.0F11F22>100~1501200———1.5>150~2001200——0.52.0>200~2501150——0.752.5>250~3001150——0.753.0>300~3501100111.03.5>350~40011001.511.04.0F321F347>100~150850——1.03.0>150~200850——1.23.5>200~250800——1.55.0>250~300800122.05.5>300~3508001.522.56.0>350~400800222.57.0PAGEPAGE27附錄E 熱理工藝表E典型鍛件熱處理工藝牌號典型產(chǎn)品工藝工藝簡圖工藝簡述A105NDN100DN150DN200正火處理1、鍛件入爐溫度不大于350℃；2、鍛件升溫至670℃，保溫1.5h；3900℃3.5hDN100正火處理1、升溫速率不大于250℃/h；2900℃7.0h3880℃7.0h260℃4、鍛件升溫至630℃，保溫14.0h，出爐空冷。LF2DN150淬火+DN200回火處理F11DN100DN150DN200正火＋1910℃7.0h50℃；2