施工支洞、引水隧洞及壓力管道土石方開挖及支護

下埋管，管徑2.6m，分為上平段、上斜段、中平段、下斜段、下平段，其中斜井直段本次招標隧洞范圍為引水隧洞樁號Y+1250～Y+9650.047段以及樁號G+000~根根t沿線溝槽地段、斷層帶受表層卸荷影響及構(gòu)造影響，巖體裂隙發(fā)育，圍穩(wěn)定性差，洞限制，勘察程度低，施工期應加強隧洞開挖的超前勘依據(jù)設(shè)計文件，引水隧洞工程施工從1#～6#施工支洞進行施工，進考慮到今后的交通運輸需要，計劃在每隔500左右的位置修建一個會車道，確保交通依據(jù)有關(guān)地質(zhì)資料，引水隧洞主要是II類圍巖，地質(zhì)條件較好。在施工中先進行施工支洞開挖，再進行引水隧洞的洞挖，其次開始澆筑混凝土，鋼管段先進行安裝壓力鋼管，再進行隧洞混凝土澆筑，最后進行隧洞回填灌漿和固結(jié)灌漿的施工方法進行各施工支洞洞口施工先進行洞口明挖施工和洞口邊坡支護，達到進洞條件后采取全斷面施工方法進行施工。施工支洞和引水隧洞洞身開挖采取單臂鑿巖臺車鉆孔，中心直眼掏槽、周邊光面爆破的全斷面開挖法進行施工，由于施工斷面比較小，考慮通風等條件在洞內(nèi)采取電瓶車牽引礦車出渣，利用立爪裝載機裝渣的方式進行施工，洞依據(jù)施工條件及進度要求引水隧洞段共設(shè)置六個施工隊進行隧洞開挖，即每個施定采用先開挖導井（導井設(shè)置在下部，尺寸1m×1.8m，寬×高，城門洞挖掘時，臨時支護與開挖平行以保證施工安全。在斜井全部全部開挖后，分段安裝鋼斜井段的壓力鋼管外包混凝土施工主要是結(jié)合鋼管安裝分段進行澆筑，按施工程施工準備臨時道路修建 施工支洞洞臉明挖及支護施工支洞洞挖工支洞左右2個工作面洞挖施工3#施工支洞左右2個工作面洞挖工支洞左右2個工作面洞挖施工3#施工支洞左右2個工作面洞挖施工6#施工支洞左右2個工作面洞挖施工5#施工支洞左右2個工作面洞挖施工2#施工支洞左右2個工作面洞挖施工↓2#施工支洞左個工作面砼襯砌施工3#施工支洞左個工作面砼襯砌施工工支洞左個工作面砼襯砌施工4#施工支洞左側(cè)工作面混凝土襯砌施工4#施工支洞右側(cè)工作面壓力管道制作安裝及混凝土施工5#施工支洞右側(cè)工作面壓力管道制作安裝及混凝土施工5#施工支洞左側(cè)工作面壓力管道制作安裝及混凝土施工5#施工支洞右側(cè)工作面壓力管道制作安裝及混凝土施工4#施工支洞左右2個工作面洞挖施工5#施工支洞左側(cè)工作面壓力管道制作安裝及混凝土施工 灌漿工程施工支洞封堵施工準備工作洞口施工洞口施工支洞施工 全斷面開挖襯砌施工 灌漿工程 清理及驗收 支洞堵塞壓力鋼管段施工程序見下圖，本圖中僅包括一個斜井段，即上斜段或下斜段，兩下水平段支洞施工上水平段支洞施工下水平段開挖出渣設(shè)備安裝及準備工作導井開挖↓↓導井開挖↓人行道及鉆機等升降設(shè)施斜井擴大開挖下彎段鋼管安裝及砼回填下彎段鋼管安裝及砼回填導軌支墩及導軌安裝導軌支墩及導軌安裝↓斜井鋼管安裝鋼管分段鋼管分段安裝及砼↓上彎段灌漿工程↓清理驗收及上水平段施工支洞堵塞 分段回填上彎段灌漿工程↓清理驗收及上水平段施工支洞堵塞灌漿工程清理驗收及下水平段施工施工支洞堵塞Y+1250~面Y+3032.75~面Y+4380.5~面Y+5561.55~面Y+6922.6~面Y+8100.35~面Y+9518.1~面G+279~面G+0434~面G+840~面G+1260.20~壓力管道段主要采用人工鉆爆施工，斜井導洞的出碴采用人工裝渣，小型前卸式箕斗提升出渣到井上水平段，由水平段軌道式V型斗車出渣至支洞口。擴挖出渣采用施工中嚴格按照爆破設(shè)計方案進行隧道的鉆爆施工，控制和減少因爆破對圍巖造成的擾動，避免引發(fā)松動壓力增加造成塌方，保證為保證工程本身和施工安全，施工過程中加強地質(zhì)預測和預報工作，同時作好圍本施工組織設(shè)計施工支洞的設(shè)計為投標階段的設(shè)計，在工程實際施工中可根據(jù)現(xiàn)1#、2#、3#、4#施工支洞斷面尺寸為Z1型；5#、6#施工支洞斷面尺寸為Z2型。系統(tǒng)錨桿和排水孔均按梅花型布置；隨機錨桿視地質(zhì)情況布置；施工過程中視地質(zhì)情況及時進行噴錨支護，必要時可采取鋼拱架、鋼至各施工支洞口施工臨時道路沿相應的等高線布置，施工道路長約28.1km，寬引水隧洞樁號Y+1250～Y+9650.047、G+000～G+1428.353洞段的開挖料除部分用于混凝土骨料外，其余均為棄渣。1#施工支洞開挖料運至壩區(qū)棄渣場堆存。2#、3#施5#、6#施工支洞開挖料運至廠區(qū)棄渣場堆存。詳見《施工支洞、施工道路及棄渣場平風、水、電系統(tǒng)平面布置詳見《隧洞風、水、電布置示意圖》及《施工總平面布ΣQ=ΣNqK1K2K3本工程中單個工作面主要用風設(shè)備為混凝土噴射機，施工用風量計算為36.46m3/min。擬在本標段的5#、6#支洞口的固定式空壓站，各配備二臺40m3/miΣQ=ΣNqK1K2K3本工程中單個工作面主要用風設(shè)備為風槍和混凝土噴射機，施工用風量計算為28.52m3/min。擬在本標段1#、2#、3#、4#每個支洞布置二個移動式空壓站，各配備根據(jù)開挖作業(yè)用風量、送風距離和鋼管容許通風量選取直徑100mm無縫鋼管。采V=vmKpp式中Vp———B———炸藥爆破時所構(gòu)成的折合一氧化碳體積，一般采用40L/kg；Vd≥60vminSmax流式風機(30kw、通風量1830m3/min)配備通風管對隧洞內(nèi)進行通風，為保證良好的通風環(huán)境，在隧洞內(nèi)串聯(lián)安裝射流式風機進行接力送風與抽排（每500m增設(shè)一臺即采用壓入和抽排相結(jié)合的混合式通風方式，以保證隧洞由于施工區(qū)域沒有供電網(wǎng)絡(luò)，根據(jù)電源實際情況，我方將選擇分段、分區(qū)、分點各自布置柴油發(fā)電機組的施工供電電源方案。洞內(nèi)采用低壓照明系統(tǒng)進行施工照明。在施工時隧洞內(nèi)的施工排水采用自流與抽排結(jié)合的方式。在隧洞底板一側(cè)開挖0.20×0.20m的排水溝，并在隧洞內(nèi)每隔100m左右設(shè)一個集水坑0.4*1水溝將工作面排出的水匯集到集水坑后，采用潛水泵將水排出到支洞的污水排放處理根據(jù)本標段總體施工方案，洞內(nèi)運輸采用有軌運輸方式。其軌道布置見支洞及洞存車線存車線檢修線L=45m砼運輸車?？烤€檢修線L=45m砼運輸車?？烤€充電房房房 φ75高壓風管排水管L=50mL=40mT場內(nèi)道 φ75高壓風管排水管L=50mL=40mT場內(nèi)道路 30-80m300-500m作作業(yè)面回籠道30-100m50m扒碴機50m50m扒碴機浮放道岔1、洞內(nèi)運輸采用單軌通過，回籠道2、鋼軌采用24Kg/m軌，軌距762mm。3、軌枕間距為0.7m。4、距作業(yè)面30～80m設(shè)置浮放道岔一組，隨施工進度向前移動。1、材料選擇：為保證運輸安全，提高運輸速度，鋼軌采用24Kg/m鋼軌，枕木采292石方采用鉆爆法施工。主爆孔按減弱拋擲爆破進行設(shè)計及裝藥，周邊孔按預裂爆破法進行施工。主要采用100型輕便潛孔鉆造孔，不能形成施工平臺的部位采用手風所有開挖料渣均采用ZL50裝載機裝渣，15t自卸汽車運至業(yè)主指定的棄渣場或倒根據(jù)工程地質(zhì)條件，結(jié)合我單位多年以來的開挖爆破實踐經(jīng)驗，擬定爆破方法及周邊孔采用光面爆破技術(shù)，滯后主爆孔150ms起爆，導爆索入孔。采用手風鉆和電鉆（孔深大于5m）鉆孔、注漿機注漿、人工安裝錨桿的方式進行邊坡鋼筋網(wǎng)采用人工在邊坡上現(xiàn)場綁扎，綁扎的鋼筋網(wǎng)應緊貼坡面并距坡面2~噴混凝土采用濕噴工藝施工：混凝土拌和系統(tǒng)拌噴混凝土料，人工在鋼管腳手架 !噴混凝土作業(yè)按由下至上的原則進行，3～5cm厚一層分層施噴，噴射作業(yè)參噴混凝土加固洞口后，及時進行洞口鎖口施工。必要時，設(shè)置防護棚，并在洞臉支洞內(nèi)：I、II類圍巖采用隨機錨桿支護；III類圍巖采用系統(tǒng)錨桿加噴混凝土支護。系統(tǒng)錨桿和排水孔均按梅花型布置；隨機錨桿視地質(zhì)情況布置；施工過程中視地質(zhì)情況及時進行噴錨支護，必要時可采取鋼拱架、鋼筋混凝土等加強支護措施。洞挖位全斷面一次開挖成開挖后視圍巖情況系統(tǒng)錨桿及噴混凝土滯后開挖面150m開挖后采取周邊位移量測和拱頂下沉量測進行圍巖變形全斷面一次開挖成2.5m以內(nèi)，單臂鑿開挖后視圍巖情況系統(tǒng)錨桿及噴混凝開挖后采取周邊位移量測和拱頂下沉量測進行圍巖變形觀測，應加強本工程隧洞施工根據(jù)圍巖類型，作業(yè)方式采用流水交叉作業(yè)，即一個工作面縱向全斷面開挖后再襯砌，此方法施工特點是：一次開挖成型，采用機械化施工，與襯砌施工中嚴格按照爆破設(shè)計方案進行隧道的鉆爆施工，控制和減少因爆破對圍巖造成的擾動，避免引發(fā)松動壓力增加造成塌方，保證采取“短進尺、弱循環(huán)，強支護、快襯砌”的開挖方法進行組織流水施工，以控制和減少因爆破對圍巖造成的擾動，爆破后及時進行檢查和清理現(xiàn)場，并且在規(guī)定的時間為保證工程本身和施工安全，施工過程中加強地質(zhì)預測和預報工作，同時作好圍每個隧洞作業(yè)面的開挖、支護和襯砌的施工，先進行隧洞的開挖和初次支護工程的施工，而后在不影響正常開挖的前提下，利用鉆孔和裝藥的時間進行二次支護，待本作業(yè)面的全部洞挖完成后，進行隧洞邊、頂拱襯砌施工，最后進行底拱混凝土的襯砌施工。即采取分段流水交叉作業(yè)方式進行組織和安排施工，充分利用人員、機械設(shè)備、施工場地等有限資源，在整體工程施工中，合理地安排和調(diào)配勞、材、機具的投入和使用，充分挖掘施工過程中隱含的潛力，發(fā)揮本合同隧洞工程的施工主要工作內(nèi)容包括隧洞開挖和支護以及隧洞底板襯砌施工平面控制測量進行之前，首先應收集測區(qū)內(nèi)已有的施工區(qū)總體平面布置圖，三角控制網(wǎng)圖成果表，水準路線圖、測區(qū)地形圖，隧道的縱橫斷面設(shè)計圖，隧道設(shè)計平面以設(shè)計、咨詢工程師所交樁點為準，控制網(wǎng)的布設(shè)方案采用三角網(wǎng)或?qū)Ь€網(wǎng)形式布設(shè)，三角網(wǎng)中有一點或二點沿隧道中心線布置，導線點盡可能沿隧道中心線布置，并選擇距三角網(wǎng)最近的邊作為洞內(nèi)導線的聯(lián)測方向，這對精度估算和精度提高均有明③為了減少導線測距、測角誤差積累，導線邊不宜過短①洞外高程利用NIKANST-2水準儀和銦鋼水準尺進行測量。②在洞內(nèi)掘進時，曲線段用曲線偏角法進行測設(shè)，用導線法給掘進面進行對中，③導線點選定后，在每個點位上要埋設(shè)標志，洞底標志是在洞底鉆孔深0.3m，鑿巖臺車就位→鉆孔→裝藥車就位→裝藥、堵塞→爆破網(wǎng)絡(luò)敷設(shè)和起爆→通風排隧道洞室開挖以“新奧法”為準則，采用光面爆破、噴錨支護和施工測量等手段進行全斷面開挖。并及時實施支護，同時加強開挖爆破采取“采用柱狀掏槽”方式，利用Rocketboomer281鑿巖臺車進行鉆裝藥采用BCJ-2裝藥車（生產(chǎn)能力為15～20kg/min）進行裝藥和堵塞，毫秒微差爆破網(wǎng)絡(luò)的起爆方式進行鉆爆施工，出碴采用LZL-120履帶式立爪裝載機裝碴配合V型軌道式礦車輔助軌道式電瓶車以提高和加快出碴速度，爆破開挖的合格石料用于混凝土粗細骨料的加工，不合格的爆破石碴根據(jù)工程師的指令運送到指定的棄料場按要求進行堆放。為加快出碴速度和避免流水作業(yè)各工序穿插的相互干擾，洞外卸碴平臺清除所有危巖和松動的巖塊以及未爆炸的瞎炮，即進行排險處理，以避免造成人身傷開挖作業(yè)循環(huán)按照鉆孔爆破、出碴及支護等各工序間采用流水交叉作業(yè)方式進行施工。以II類圍巖、開挖面積為13.84m2的洞身段為例，其隧道開挖作業(yè)循環(huán)時間見序號作業(yè)項目時間（60min/h）備注1234567891鑿巖臺車就位30min2鉆孔180min3鑿巖臺車退出30min4裝藥臺車就位15min5裝藥60min6裝藥臺車退出30min7爆破散煙30min8清理撬挖30min9240min支護60min其他（軌道鋪設(shè)）15min爆破設(shè)計原則：盡量提高炸藥能量利用率，以減少炸藥用量；為減少對圍巖的破壞，采用光面爆破，控制好開挖輪廓；控制好起爆順序，提高鉆爆效果；在保證安全本工程隧洞以II、III類圍巖為主。本爆破設(shè)計以II類圍巖進行設(shè)計。爆破采用由塑料導爆管串、并聯(lián)形成爆破網(wǎng)絡(luò)，以毫秒延發(fā)雷管實現(xiàn)微差爆破。左右炮眼間的距離40cm。每一循環(huán)計劃進尺為2.5m，故掏槽眼及底眼深度＝2.6m，輔⑹輔助眼按等間距布置，最小抵抗線W約為炮眼間距的60%～80%。輔助眼間距取3底板孔的平均炸藥用量：qf底板孔的平均炸藥用量：qf=(1.1～1.2)Q/N⑻裝藥結(jié)構(gòu):本工程爆破主要采用2＃巖石硝銨炸藥，爆力為320cm3結(jié)構(gòu)方面，主爆孔及掏槽孔均為連續(xù)裝藥，周邊孔用小藥卷間隔裝藥。為了克服孔底以上爆破參數(shù)的選定僅供參考，施工中還需通過實地進行爆破試驗并報工程師批準后確定，洞挖施工按照爆破試驗確定的參數(shù)進行鉆爆施工。IV類圍巖洞身段可根據(jù)292II、III類圍巖開挖及支護施工工藝流程： ↓ ↓↓↓ ↓ 開挖準備：洞內(nèi)風、水、電就緒，施工人員、機具準備就位。并提前進行爆破參數(shù)試驗，以確定適宜的爆破參數(shù)，爆破參數(shù)在實際施工中，還要不斷通過生產(chǎn)爆破的測量放線：洞內(nèi)導線控制網(wǎng)測量采用全站儀進行。施工測量采用光電測距儀配水準儀進行。測量作業(yè)由專業(yè)人員實施，每排炮后進行設(shè)計規(guī)格線測放，斷面測量滯后確保測量控制工序質(zhì)量。同時，隨隧洞開挖、支護進度，每隔20m在兩側(cè)洞壁及洞頂爆設(shè)計參數(shù)進行鉆孔作業(yè)。鉆孔分區(qū)、分部位定人定位施鉆，實行嚴格的鉆孔操作手作業(yè)質(zhì)量經(jīng)濟責任制。每排炮由值班工程師按“平、直、齊”的要求進行檢查。周邊裝藥爆破：隧洞斷面較大，炮工在鉆孔平臺上按鉆爆設(shè)計參數(shù)裝藥。輔助孔采用裝藥完成后，由技術(shù)員和專業(yè)炮工分區(qū)分片檢查，聯(lián)結(jié)爆破網(wǎng)絡(luò)，撤退工作面設(shè)備、通風散煙及除塵：由風機通風，把爆破后產(chǎn)生的煙塵、廢氣排出洞外，并輔以掌安全處理：爆破后，用反鏟清除掌子面及邊頂拱上殘留的危石及碎塊，保證進入人員及設(shè)備的安全，巖面破碎洞段在進行安全處理后，可先噴一層5cm厚砼，出碴后再次進行安全檢查及處理。在整個施工過程中，設(shè)專職安全員每天進行安全檢查，發(fā)出碴及清底：洞內(nèi)出碴采用LZL-120履帶式立爪裝載機裝碴配合V型軌道式礦車圍巖支護：每排炮開挖結(jié)束后，對穩(wěn)定性差的巖體及時進行隨機砂漿錨桿支護，III類圍巖設(shè)計系統(tǒng)錨桿、掛鋼筋網(wǎng)及噴砼支護滯后開挖作業(yè)面20～30m。II類圍巖不上報發(fā)包人、設(shè)計及監(jiān)理研究處理。對特控爆破的區(qū)域，設(shè)置動態(tài)觀測點，對爆破振Ⅳ類圍巖除按II、III類圍巖施工工藝和方法施工外，還需采取以下措施：地質(zhì)探察：在開挖過程中，加強地質(zhì)跟蹤及超前預報，利用Ⅰ部超前支護：Ⅳ類圍巖開挖鉆孔前，應采取超前錨桿或超前注漿小導管進行超前支安全處理后立即對頂拱或邊墻進行一次支護，支護內(nèi)容包括砂漿錨桿、掛鋼筋網(wǎng)、安裝工字鋼拱架和噴砼，緊急情況下采用自進式預應力高強錨桿快速支護。圍巖支護穩(wěn)砼跟進襯砌：通過變形監(jiān)測，如發(fā)現(xiàn)隧洞圍巖變形速率急增，采取一次支護及加安全監(jiān)測：為保證施工安全，Ⅳ類圍巖收斂監(jiān)測斷面間距縮短為施工中遇到地質(zhì)缺陷時，按設(shè)計要求挖除不良巖體，然后回填砼，再鉆孔進行灌時，臨時支護與開挖平行以保證施工安全。在斜井全部全部開挖后，分段安裝鋼管，壓力管道段主要采用人工鉆爆施工，斜井導洞的出碴采用人工裝渣，前卸式箕斗提升出渣到斜井上水平段，由水平段軌道式V型斗車出渣至支洞口。擴挖出渣采用井底履帶式立爪裝載機裝碴，V型軌道式礦車出碴。錨噴支護采用壓力鋼管段的施工工藝及主要開挖措施與引水隧洞基本法相同，可參照進行，這下水平段支洞施工下水平段開挖上水平段支洞施工下水平段開挖!導井開挖出渣設(shè)備安裝及準備工作導井開挖出渣設(shè)備安裝及準備工作人行道及鉆機等升降設(shè)施斜井擴大開挖↓進行下一道工序⑴水平段洞挖開挖作業(yè)循環(huán)按照鉆孔爆破、出碴及支護等各工序間采用流水交叉123456789123456123456789123456⑶斜井段擴挖開挖作業(yè)循環(huán)按照鉆孔爆破、出碴及支護等各工序間采用流水交叉序號123456789123456爆破設(shè)計原則：盡量提高炸藥能量利用率，以減少炸藥用量；為減少對圍巖的破壞，采用光面爆破，控制好開挖輪廓；控制好起爆順序，提高鉆爆效果；在保證安全本爆破設(shè)計以III類圍巖進行設(shè)計。爆破采用由塑料導爆管串、并聯(lián)形成爆破網(wǎng)絡(luò)，以毫秒延發(fā)雷管實現(xiàn)微差爆破。N= qs采用直眼掏槽，孔徑為φ40。其余爆孔直徑采用φ40孔，上下、左右炮眼間的距⑹輔助眼按等間距布置，最小抵抗線W約為炮眼間距的60%～80%。輔助眼間距取3V=15.75×2.5=39.38m3底板孔的平均炸藥用量：qf底板孔的平均炸藥用量：qf=(1.1～1.2)Q/N42爆破采用由塑料導爆管串、并聯(lián)形成爆破網(wǎng)絡(luò)，以毫秒延發(fā)雷管實現(xiàn)微差爆破。采用直眼掏槽，孔徑為φ40。其余爆孔直徑采用φ40孔，上下、左右炮眼間的距=1m。3掏槽孔的炸藥用量：qcut=1.25=0.18kg/孔底板孔的平均炸藥用量：qf=(1.1～1.2)Q/N斜井擴挖爆破設(shè)計與水平段基本相同，可參照進行，鉆孔↓裝錨頭插入錨桿裝錨頭↓漿液制備及注漿設(shè)備就位↓注漿⑹粘結(jié)砂漿應拌合均勻，并調(diào)整其和易性，隨拌隨用，一次拌合的砂漿應在初凝⑴先注漿后插錨桿時，注漿管應先插到孔底，開始注漿后，徐徐均勻地將注漿管往外抽出，并始終保持注漿管口埋在砂漿內(nèi)⑵注漿開始或中途停止超過30min時，應用水潤滑注漿罐及其管路。注漿孔口的速拔出，隨即迅速將桿體插入，若孔口無水泥砂漿溢出，應⑷錨桿桿體宜對中插入，插入后應在孔口將桿體固定，錨桿桿體插入孔內(nèi)的長度⑸注漿體積應略多于需要體積，將注漿管全部抽出后迅速插入桿體，并可錘擊或度的95%，注漿是否飽滿，可根據(jù)孔口是否有砂漿擠出來判斷。⑺桿體到位后，要用木楔或小石子在孔口卡住，防止桿體滑出。砂漿未達到設(shè)計按設(shè)計要求加工鋼筋網(wǎng)，隨受噴面起伏鋪設(shè)，與定位錨桿固定牢固，鋼筋網(wǎng)與受為了確保本工程的施工安全，洞挖在開挖后及時進行噴錨支護，個別地質(zhì)不良地洞內(nèi)噴砼采用濕噴法施工，將水泥、骨料和水按配合比拌合均勻，用濕式噴射機壓送拌合好的砼混合料壓送至噴頭處，再在噴頭上添加速凝劑后噴出，其工藝流程如細骨料細骨料速凝劑粗骨料攪拌機噴頭水泥濕式噴射攪拌機噴頭水泥濕式噴射機水壓縮空氣機外加劑⑸外加劑。外加劑主要為速凝劑，摻外加劑之前應做與水泥的相溶性試驗及水泥不宜采用細砂；水灰比0.45；速凝劑摻量為2%~4%，頂拱時采用2%~4%，邊部摻量為當巖面無滲水或少量滲水時盡量采用濕噴砼。砼在洞外拌和機拌制好，塌落度級配碎(卵)石;b噴射混凝土嚴格按設(shè)計配合比拌和,配合比及攪拌的均勻性每班檢查不少于兩次;c噴射混凝土前,認真檢查隧道斷面尺寸,對欠挖部分及所有開裂、破碎、崩解的破損巖石進行清理和處理，清除浮石和墻角虛渣，并用高壓水或高壓風洗巖面，達到d噴射混凝土作業(yè)采用分段、分塊，先墻后拱、自下而上的順序進行；噴射作業(yè)e隧道噴射混凝土厚度>5cm時，分兩層作業(yè)。第二次噴射混凝土如在第土終凝1小時后進行，需沖洗第一層混凝土面。兩次噴射注意找平巖面，以便于鋪設(shè)當水量不多時，可設(shè)導管引排水后再噴射混凝土；當涌水量范圍較大時，可設(shè)樹枝狀導管后噴射混凝土；當涌水嚴重時可設(shè)置增加水泥用量，改變配合比，噴混凝土由遠而近逐漸向涌水點逼近，然后在涌水需對受噴巖面作均勻的順時針方向的螺旋轉(zhuǎn)動，一圈壓半圈的橫向移動，螺旋直徑約⑤混凝土噴射程序，見下圖所示。即噴射時噴射移動可以采用螺旋形移動前進，也可以采用S形往返移動前進。受噴面之間的粘結(jié)力和受噴部位等有關(guān)，并且應根據(jù)摻與不摻速凝劑、噴射效率，回項目拱部邊墻大部分粗骨料會回彈，使受噴面上僅留下一層薄薄的混凝土或砂漿，勢必影響效果及工程質(zhì)量。一般情況下，一次噴射厚度：邊墻為5cm～7cm，拱部為3cm～4cm(不摻速凝劑)。當摻速凝劑后，邊墻不宜超過8cm，拱部不宜超過6cm。分層噴射厚度，一般為粗骨料最大粒徑的兩倍，如一次噴射厚度小于5cm時，使用石子的最大粒徑也要求隧道工程中應用其作支護的較多，主要用軟弱破碎圍巖，更多的是與錨桿或鋼拱架構(gòu)直徑扎Φ12mm左右；縱向筋一般為構(gòu)造筋，直徑帖Φ6~Φ10mm；網(wǎng)格尺寸一般為20×20cm、20×25cm；25×25cm，25×30cm、30×30cm，圍巖松散破碎較嚴重時，或土輔設(shè)鋼筋網(wǎng)與巖而或與初噴混凝土面的間隙應不小于3cm～5cm，鋼筋網(wǎng)保護層厚度不小于3cm，有水部位不小于4cm。鋼筋用前應清除污銹。筋網(wǎng)背面混凝土達到密實。對于干燥土質(zhì)隧道，第一次噴射一定不能太厚，否則會鼓噴射混凝土。在正式噴射前先噴一層加大速凝劑摻量的水泥砂漿，并適當減少噴射機后，再逐漸加水噴射。噴射時由遠而近，逐漸向涌水點逼近，然后在涌水點安設(shè)導管當涌水范圍較大時，可設(shè)樹枝狀排水盲溝再噴射；當涌水嚴重時，可設(shè)置泄后鋪設(shè)；