GB∕T 37577-2019 低溫管道用大直徑焊接鋼管

低溫管道用大直徑焊接鋼管中國國家標(biāo)準(zhǔn)化管理委員會GB/T37577—2019 I 2規(guī)范性引用文件 3訂貨內(nèi)容 24尺寸、外形和重量 25技術(shù)要求 46試驗方法 7檢驗規(guī)則 118包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書 12附錄A(資料性附錄)常用外徑和壁厚 13附錄B(規(guī)范性附錄)缺陷的處理方法 14I本標(biāo)準(zhǔn)按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本標(biāo)準(zhǔn)由中國鋼鐵工業(yè)協(xié)會提出。本標(biāo)準(zhǔn)由全國鋼標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(SAC/TC183)歸口。本標(biāo)準(zhǔn)起草單位：番禺珠江鋼管(連云港)有限公司、張家港沙鋼金洲管道有限公司、寶雞石油鋼管有限責(zé)任公司(國家石油天然氣管材工程技術(shù)研究中心)、冶金工業(yè)信息標(biāo)準(zhǔn)研究院。1低溫管道用大直徑焊接鋼管本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了低溫管道用大直徑焊接鋼管的訂貨內(nèi)容、尺寸、外形、重量、技術(shù)要求、試驗方法、檢驗本標(biāo)準(zhǔn)適用于—20℃級～—196℃級、外徑不小于114.3mm的低溫管道用大直徑焊接鋼管(以下簡稱鋼管)。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許偏差GB/T223.5鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測定還原型硅鉬酸鹽分光光度法GB/T223.9鋼鐵及合金鋁含量的測定鉻天青S分光光度法GB/T223.12鋼鐵及合金化學(xué)分析方法碳酸鈉分離-二苯碳酰二肼光度法測定鉻量GB/T223.14鋼鐵及合金化學(xué)分析方法鉭試劑萃取光度法測定釩含量GB/T223.18鋼鐵及合金化學(xué)分析方法硫代硫酸鈉分離-碘量法測定銅量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法GB/T223.25鋼鐵及合金化學(xué)分析方法丁二酮肟重量法測定鎳量GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.40鋼鐵及合金鈮含量的測定氯磺酚S分光光度法GB/T223.58鋼鐵及合金化學(xué)分析方法亞砷酸鈉-亞硝酸鈉滴定法測定錳量GB/T223.62鋼鐵及合金化學(xué)分析方法乙酸丁酯萃取光度法測定磷量GB/T223.68鋼鐵及合金化學(xué)分析方法管式爐內(nèi)燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量GB/T223.84鋼鐵及合金鈦含量的測定二安替比林甲烷分光光度法GB/T223.86鋼鐵及合金總碳含量的測定感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T241金屬管液壓試驗方法GB/T246金屬材料管壓扁試驗方法GB/T2102鋼管的驗收、包裝、標(biāo)志和質(zhì)量證明書GB/T2650焊接接頭沖擊試驗方法GB/T2651焊接接頭拉伸試驗方法GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法GB/T2975鋼及鋼產(chǎn)品力學(xué)性能試驗取樣位置及試樣制備GB/T3531低溫壓力容器用鋼板GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)2GB/T19293對接焊縫X射線實時成像檢測法GB/T20066鋼和鐵化學(xué)成分測定用試樣的取樣和制樣方法GB/T20125GB/T26955SY/T6423.1欠的自動超聲檢測動超聲檢測SY/T6423.5檢測鋼鐵總碳硫含量的測定高頻感應(yīng)爐燃燒后紅外吸收法(常規(guī)方法)低合金鋼多元素含量的測定電感耦合等離子體發(fā)射光譜法焊接鋼管尺寸及單位長度重量金屬材料焊縫破壞性試驗焊縫宏觀和微觀檢驗承壓設(shè)備焊接工藝評定石油天然氣工業(yè)石油天然氣工業(yè)石油天然氣工業(yè)石油天然氣工業(yè)鋼管無損檢測方法鋼管無損檢測方法鋼管無損檢測方法鋼管無損檢測方法第1部分：焊接鋼管焊縫缺欠的射線檢測第2部分：焊接鋼管焊縫縱向和或橫向缺第4部分：無縫和焊接鋼管分層缺欠的自第5部分：焊接鋼管焊縫缺欠的數(shù)字射線3訂貨內(nèi)容按本標(biāo)準(zhǔn)訂購鋼管的合同或訂單應(yīng)包括下列內(nèi)容：a)本標(biāo)準(zhǔn)編號；b)產(chǎn)品名稱；c)鋼的牌號；d)訂購的數(shù)量(總重量、總長度);e)尺寸規(guī)格；f)制造方法；g)交貨狀態(tài)；h)特殊要求。4.1外徑和壁厚4.1.1鋼管的公稱外徑(D)范圍為不小于114.3mm,公稱壁厚(t)范圍為不大于75mm。鋼管的外徑和壁厚應(yīng)符合GB/T21835的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)GB/T21835規(guī)定以外規(guī)格的鋼管。4.1.2鋼管常用外徑和壁厚參見附錄A。4.2外徑和壁厚的允許偏差4.2.1鋼管公稱外徑允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。4.2.2鋼管壁厚允許下偏差為一0.3mm。3表1外徑的允許偏差單位為毫米允許偏差除管端外管端>168.3～610±0.75%D,但最大為±3.2±0.5%D,最大為士1.6>610～1422士0.5%D,但最大為±4.0士1.6供需雙方協(xié)商確定4.3.1通常長度鋼管的通常長度應(yīng)為3000mm～12000mm。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可交付其他長度的鋼管。4.3.2定尺長度根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，鋼管可按定尺長度交貨。鋼管的定尺長度應(yīng)在通常長度范圍內(nèi)，鋼管的定尺長度允許偏差為+9°mm.4.4.1鋼管的全長彎曲度應(yīng)不大于鋼管長度的0.2%。4.4.2鋼管管端彎曲度(每個管端1000mm長度上相對于軸向直線的最大偏離)應(yīng)不大于4.0mm,如圖1所示。單位為毫米1——平尺；2——鋼管。圖1管端彎曲度測量4.5不圓度鋼管的不圓度(由同一橫截面上測得的最大外徑和最小外徑的差值)應(yīng)不超過表2的規(guī)定值。4表2鋼管不圓度單位為毫米不圓度除管端*外管端>610～1422D/t≤75時1.5%D,但最大為15D/t≤75時1%D,但最大為13D/t>75時供需雙方協(xié)商確定D/t>75時供需雙方協(xié)商確定>1422供需雙方協(xié)商確定管端包括鋼管每個端頭100mm長度范圍內(nèi)的鋼管。4.6.1鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。鋼管端部的切斜應(yīng)符合如下規(guī)定：a)外徑大于1422mm時，切斜應(yīng)不超過2.4mm;b)其余鋼管切斜應(yīng)不超過1.6mm。4.6.2鋼管兩端端面應(yīng)為平頭(不加工坡口)。根據(jù)需方要求，鋼管兩端端面可加工坡口，坡口尺寸應(yīng)在合同中注明。4.7.1鋼管按實際重量交貨，也可按理論重量交貨。鋼管的理論重量按式(1)計算。W=0.0246615t(D—t)..........................(1)W——單位長度重量，單位為千克每米(kg/m);t——公稱壁厚，單位為毫米(mm);D——公稱外徑，單位為毫米(mm)。4.7.2鋼管的實際重量與理論重量的允許偏差為3%。5技術(shù)要求5.1鋼的牌號和化學(xué)成分5.1.1鋼的牌號和化學(xué)成分(熔煉分析)應(yīng)符合表3的規(guī)定。根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，可供應(yīng)表3規(guī)定以外牌號的鋼管。5.1.2成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)定，其中08Ni3DR、06Ni9DR鋼中P、S成品化學(xué)分析允許偏差為：P+0.003%,S+0.002%。表3鋼的牌號和化學(xué)成分序號牌號化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))b/%CMnNiMoVNbAl,PS不大于10.15～0.501.20～1.600.0200.0105序號牌號化學(xué)成分(質(zhì)量分?jǐn)?shù))b/%CMnNiMoVNbAl,PS不大于20.0200.0083————0.015～0.040—0.0200.008409MnNiDR————0.0200.008508Ni3DR—0.0150.005606Ni9DR—— 0.0080.004為改善性能，鋼中可添加微量V、Ti、Nb等元素，V+Nb+Ti≤0.12%,添加元素質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)在質(zhì)量證明書中注明。作為殘余元素，Cr≤0.25%,Cu≤0.25%,Ni≤0.40%,Mo≤0.08%,若供方能保證合格可不做分析。Al,質(zhì)量分?jǐn)?shù)可用測定Al,質(zhì)量分?jǐn)?shù)替代，此時Al,≥0.015%;當(dāng)V+Nb+Ti≥0.015%時，Al含量不做驗收要求。5.2制造方法5.2.1原材料制管用原材料應(yīng)符合如下規(guī)定：a)鋼由氧氣轉(zhuǎn)爐或電爐冶煉，并采用爐外精煉工藝；b)鋼板應(yīng)符合GB/T3531的規(guī)定或質(zhì)量要求不低于GB/T3531的規(guī)定；c)任何污染焊接坡口和周圍區(qū)域的潤滑劑、油污等，都應(yīng)在焊接前清除干凈。5.2.2鋼管的制造方法5.2.2.1鋼管應(yīng)采用高頻焊(HFW)或電熔焊(EFW)焊接方法制造。注：電熔焊是指通過電弧加熱，并且使用填充材料，使被焊金屬達(dá)到原子間結(jié)合而形成永久性接頭的焊接工藝，主要包括埋弧焊(SAW)、焊條電弧焊(SMAW)、熔化極氣體保護焊(GMAW和FCAW)、帶填充金屬鎢極氣體保護焊(GTAW)以及它們之間的工藝組合。5.2.2.2焊接前可對母材進(jìn)行預(yù)熱處理。除非合同另有規(guī)定，預(yù)熱溫度和母材范圍由制造廠根據(jù)母材的交貨狀態(tài)、化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能、焊件厚度、焊接接頭的拘束程度、焊接方法等確定，必要時通過試驗確定。5.2.3雙縫鋼管根據(jù)需方要求，經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，外徑不小于914mm的鋼管可供應(yīng)雙縫鋼管。雙縫鋼管的焊縫應(yīng)相距約180°。經(jīng)供需雙方協(xié)商，并在合同中注明，可供應(yīng)對接管。對接管應(yīng)符合如下規(guī)定：a)對接所用短管長度應(yīng)不小于1500mm;b)在對接管環(huán)焊縫上，直焊縫間的環(huán)向間隔應(yīng)不小于50mm;c)對接鋼管的彎曲度應(yīng)符合4.4的規(guī)定。65.3交貨狀態(tài)除非合同另有規(guī)定，鋼管應(yīng)以焊接或整管消除應(yīng)力熱處理狀態(tài)交貨。鋼管的推薦熱處理制度見表4鋼管的推薦熱處理制度序號牌號消除應(yīng)力熱處理溫度范圍/℃按厚度確定的最少保溫時間/(min/mm)1600～650(t>25mm的鋼管)a厚度小于50mm時為2.4min/mm,最少保溫時間為30min;厚度不小于50mm時，保溫時間為2h2600～650(t>20mm的鋼管)'3600～650409MnNiDR600～650508Ni3DR600～650”t≤25mm的鋼管可不進(jìn)行熱處理。bt≤20mm的鋼管可不進(jìn)行熱處理。5.4力學(xué)性能5.4.1拉伸試驗5.4.1.1鋼管的室溫拉伸性能應(yīng)符合表5的規(guī)定。5.4.1.2外徑不小于168.3mm的鋼管應(yīng)進(jìn)行焊接接頭拉伸試驗。試樣應(yīng)沿鋼管橫向或從焊接試板上截取。焊縫應(yīng)位于試樣中心，且與試樣軸線垂直，焊縫余高應(yīng)去除。焊接接頭拉伸試驗只測定抗拉強度，其值應(yīng)不低于表5規(guī)定的抗拉強度下限值。表5鋼管的力學(xué)性能序號%沖擊吸收能量KV2J~36~75~36~75溫度℃三個試樣平均值”熱影響區(qū)1490～620470～600460～5902490～620480～610470～6003530～630530～630520～6204440～570430～560430～5605490～620490～620490～6206680～820680～820680～8207GB/T37577—20195.4.2.1鋼管母材、焊縫和熱影響區(qū)應(yīng)分別進(jìn)行夏比V型缺口橫向沖擊試驗(當(dāng)無法切取允許的最小橫向試樣時，應(yīng)使用5mm～10mm之間最大寬度的縱向試樣),試驗結(jié)果應(yīng)符合表5的規(guī)定。表5中的沖擊吸收能量值為全尺寸試樣夏比V型缺口沖擊吸收能量要求值。5.4.2.2制取鋼管焊縫試樣時，缺口的軸線應(yīng)盡可能接近外焊縫中心線，取樣應(yīng)盡可能接近鋼管的外表面；對于HFW鋼管焊縫試樣，缺口的軸線應(yīng)位于或盡可能接近焊縫熔合線。5.4.2.3制取鋼管熱影響區(qū)試樣時，缺口軸線應(yīng)盡可能接近如圖2所示的外焊縫熔合線位置。取樣應(yīng)盡可能接近鋼管的外表面。5.4.2.4如果無法截取全尺寸試樣，應(yīng)制備盡可能大的寬度為7.5mm或5mm小尺寸試樣，小尺寸試樣夏比V型缺口沖擊吸收能量要求值應(yīng)分別不小于表5中規(guī)定值的75%或50%。對于無法制取寬度為5mm試樣的鋼管，沖擊試驗不做要求。1——沖擊試樣缺口取樣位置為焊縫熱影響區(qū)(靠近熔合線);2——沖擊試樣缺口中心線。圖2熱影響區(qū)夏比V型缺口沖擊試驗試樣位置5.5水壓試驗5.5.1鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行水壓試驗，試驗壓力P應(yīng)按式(2)計算，計算結(jié)果圓整到最鄰近的0.1MPa。D≤457mm鋼管的壓力保持時間應(yīng)不少于5s,D>457mm鋼管的壓力保持時間應(yīng)不少于10s。P=2St/D………P——水壓試驗壓力，單位為兆帕(MPa);S——水壓試驗環(huán)向應(yīng)力，單位為兆帕(MPa),其數(shù)值為表5中屈服強度最小值的80%;t——公稱壁厚，單位為毫米(mm);D——公稱外徑，單位為毫米(mm)。5.5.2如果在水壓試驗中采用了產(chǎn)生軸向壓應(yīng)力的端面密封堵頭，當(dāng)規(guī)定試驗壓力產(chǎn)生的環(huán)向應(yīng)力超過了規(guī)定最小屈服強度的90%時，水壓試驗壓力P可用式(3)確定，計算結(jié)果圓整到最鄰近的P——水壓試驗壓力，單位為兆帕(MPa);S——水壓試驗環(huán)向應(yīng)力，單位為兆帕(MPa);8Pg——端面密封液壓缸內(nèi)壓力，單位為兆帕(MPa);AR——端面密封液壓缸橫截面積，單位為平方毫米(mm2);Ap——管壁截面積，單位為平方毫米(mm2);D——公稱外徑，單位為毫米(mm);t——公稱壁厚，單位為毫米(mm);A?——鋼管內(nèi)徑橫截面積，單位為平方毫米(mm2)。5.5.3在試驗的整個過程中，鋼管不應(yīng)出現(xiàn)滲漏。5.5.4水壓試驗的最大試驗壓力為25MPa。5.6工藝性能高頻焊鋼管應(yīng)按照圖3所示進(jìn)行取樣、壓扁試驗。壓扁試驗應(yīng)符合如下規(guī)定：a)對于牌號06Ni9DR的鋼管，其公稱壁厚不小于12.7mm時，在兩平板間的距離小于鋼管原始外徑的66%之前，焊縫不應(yīng)出現(xiàn)開裂；其他鋼管在兩平板間的距離小于鋼管原始外徑的50%之前，焊縫應(yīng)不出現(xiàn)開裂；b)對于D/t>10的鋼管，在兩平板間的距離小于鋼管原始外徑的33%之前，焊縫之外的部位應(yīng)不出現(xiàn)裂紋或開裂；c)繼續(xù)壓扁，直到鋼管的管壁貼合，在整個試驗過程中不應(yīng)出現(xiàn)分層或金屬過燒跡象。004說明：1——焊接；2——鋼帶(卷)端部；3——從每卷鋼帶端部取兩個試樣；4——停焊點；5——兩個試樣，停焊點前后各取一個。圖3壓扁試驗取樣及試驗5.6.2焊縫導(dǎo)向彎曲5.6.2.1電熔焊鋼管應(yīng)進(jìn)行焊縫正反面導(dǎo)向彎曲試驗。5.6.2.2導(dǎo)向彎曲試樣應(yīng)從鋼管上垂直焊縫截取，焊縫位于試樣的中間，試樣上不應(yīng)有補焊焊縫，焊縫余高應(yīng)去除。試樣在彎模內(nèi)彎曲約180°,彎芯直徑為鋼管公稱壁厚的8倍。厚度大于30mm的鋼管可以用側(cè)彎代替。試驗后，應(yīng)符合如下規(guī)定：a)試樣不應(yīng)完全斷裂；9b)試樣上焊縫金屬中不應(yīng)出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂紋或破裂，不考慮深度；c)母材、熱影響區(qū)或熔合線上不應(yīng)出現(xiàn)長度超過3.2mm的裂縫或深度超過公稱壁厚12.5%的裂紋和破裂；d)試驗過程中，出現(xiàn)在試樣邊緣且長度小于6.4mm的裂紋，不應(yīng)作為拒收的依據(jù)。5.7表面質(zhì)量5.7.1表面缺陷鋼管內(nèi)外表面不應(yīng)有折疊、裂紋、分層、電弧燒傷及其他深度超過壁厚下偏差的缺陷存在。這些缺陷應(yīng)完全清除，清除處的剩余壁厚應(yīng)不小于壁厚所允許的最小值。鋼管管壁上不應(yīng)有深度超過6.4mm的摔坑。摔坑長度在任何方向應(yīng)不超過0.5D。凹陷部分帶有尖銳劃傷時，摔坑深度應(yīng)不超過3.2mm。當(dāng)凹陷部分帶有尖銳劃傷時，應(yīng)對尖銳劃傷進(jìn)行修磨，修磨后的凹陷深度、長度應(yīng)符合本條規(guī)定，修磨處剩余壁厚應(yīng)符合相應(yīng)要求。注：摔坑深度是指凹陷處最低點與鋼管原始輪廓延伸部分之間的距離。5.7.3.1深度不大于0.4mm的任意長度的焊縫咬邊允許存在。5.7.3.2深度大于0.4mm但不大于0.8mm且不超過0.lt,長度不超過0.5t的單個咬邊，且咬邊在任意300mm焊縫長度上不多于2處時，應(yīng)按附錄B中B.1.2a)的要求進(jìn)行處置。5.7.3.3超過5.7.3.2規(guī)定的咬邊應(yīng)視為缺陷，并應(yīng)按B.1.2b)的要求進(jìn)行處置。5.7.4焊縫余高和毛刺5.7.4.1高頻焊鋼管的焊縫外毛刺應(yīng)清除至與母材平齊。內(nèi)毛刺應(yīng)清除，清除后剩余高度應(yīng)不大于1.5mm;毛刺去除處的壁厚應(yīng)不小于最小允許壁厚。清除內(nèi)毛刺所形成的刮槽深度應(yīng)符合表6的規(guī)定。5.7.4.2電熔焊鋼管的內(nèi)外焊縫應(yīng)不低于母材，且內(nèi)外焊縫余高應(yīng)不大于3.2mm。表6鋼管刮槽深度單位為毫米壁厚t刮槽深度最小壁厚之差。鋼管徑向錯邊(鋼板邊緣間的徑向偏移)應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7鋼管最大允許錯邊單位為毫米壁厚t>15～30≤0.1t或≤4.0,兩者取較小值這些規(guī)定同樣適用于鋼板的對接焊縫。5.8宏觀和金相檢驗5.8.1高頻焊鋼管應(yīng)采用焊縫橫截面金相檢驗方法證實已對整個熱影響區(qū)進(jìn)行熱處理，每班應(yīng)不少于1次。當(dāng)牌號、外徑或公稱壁厚發(fā)生變化時或熱處理條件明顯偏離時，也應(yīng)進(jìn)行金相檢驗，金相試樣應(yīng)為焊縫全截面試樣。5.8.2電熔焊鋼管的內(nèi)外焊縫中心線偏移量應(yīng)不超過3mm。偏移量應(yīng)采用宏觀檢驗法證實，供方應(yīng)從每批鋼管中截取一個焊縫橫截面試樣進(jìn)行低倍形貌檢查。5.9無損檢測5.9.1焊縫射線檢測5.9.1.1對電熔焊鋼管的焊縫應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測。射線檢測應(yīng)采用射線拍片檢測或射線數(shù)字成像檢測或工業(yè)電視實時成像檢測。a)射線膠片照相法應(yīng)符合SY/T6423.1的規(guī)定，圖像質(zhì)量級別為AB級要求；b)射線數(shù)字成像檢測應(yīng)符合SY/T6423.5的規(guī)定，靜態(tài)圖像質(zhì)量級別為A級要求；c)射線工業(yè)電視實時成像檢測應(yīng)符合GB/T19293的規(guī)定，動態(tài)檢測靈敏度應(yīng)優(yōu)于4%,檢測速度應(yīng)不大于4.5m/min或按供需雙方約定執(zhí)行；d)應(yīng)保存射線拍片檢測底片或射線檢測數(shù)字圖像或工業(yè)電視實時成像檢測圖像。5.9.2焊縫超聲檢測測，驗收等級應(yīng)滿足SY/T6423.2中U3或U3H的規(guī)定。5.9.2.2高頻焊管焊縫應(yīng)進(jìn)行全長超聲檢測，驗收等級應(yīng)符合SY/T6423.2中U3或U3H的規(guī)定。每根鋼管管端25mm寬度區(qū)域應(yīng)進(jìn)行分層檢測，檢測區(qū)域不應(yīng)存在環(huán)向尺寸大于6.0mm的分層缺陷。5.10缺陷的處理5.10.1高頻焊鋼管的焊縫和母材的缺陷不應(yīng)焊接修補。5.10.2電熔焊鋼管的母材缺陷不應(yīng)焊接修補，焊縫可進(jìn)行焊接修補。缺陷的處理方法應(yīng)符合附錄B6.1鋼管的化學(xué)成分分析取樣按GB/T20066的規(guī)則進(jìn)行?；瘜W(xué)成分分析通常按GB/T4336、GB/T20123、GB/T20125或其他通用的方法進(jìn)行，仲裁時應(yīng)按GB/T223.5、GB/T223.9、GB/T223.12、GB/T223.14、GB/T223.18、GB/T223.23、GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T223.40、GB/T223.58、GB/T223.62、GB/T223.68、GB/T223.84、GB/T223.86、GB/T20125的規(guī)定進(jìn)行。6.2鋼管的尺寸和外形應(yīng)采用測徑卷尺、卡尺、光學(xué)測量儀等符合精度要求的量具或儀器逐根測量。鋼管的外徑測量應(yīng)距管端至少50mm。6.3鋼管的內(nèi)外表面應(yīng)逐根目視檢查或儀器檢查。6.4當(dāng)鋼管的外徑小于219.1mm時，管體拉伸取縱向試樣；當(dāng)鋼管的外徑不小于219.1mm時，管體拉伸取橫向試樣。同一規(guī)格、同一焊接工藝和同一熱處理制度的焊接試板上取樣。6.6鋼管其他檢驗項目的取樣方法及試驗方法應(yīng)符合表8的規(guī)定。序號檢驗項目取樣數(shù)量取樣方法試驗方法1化學(xué)成分每爐取1個試樣GB/T20066見6.12室溫拉伸每批取1個母材拉伸試樣GB/T2975、6.4GB/T228.13焊接接頭拉伸每批取1個焊