《機(jī)械制造技術(shù)》專升本試題庫(kù)(九)

《機(jī)械制造技術(shù)》專升本試題庫(kù)（九）

一、（io分）什么是刀具的前角為、后角4）、主偏角K,、副偏角勺,、刃傾角4。并將各

角度標(biāo)注在圖上。

答：前角外，在正交平面環(huán)內(nèi)度量的基準(zhǔn)面P,與前刀面A,的夾角；

后角a0,在正交平面R內(nèi)度量的主后刀面A。與切削平面P,的夾角；

主偏角勺.，在基面P,內(nèi)度量的切削平面P,與進(jìn)給方向之間的夾角；

副偏角K；,在基面P,內(nèi)度量的副切削平面P：與進(jìn)給運(yùn)動(dòng)反方向之間的夾角;

刃傾角兒，在切削平面P,內(nèi)度量的主切削刃S與基面P，的夾角。

二、（10分）圓周銃削法和端面銃削法的銃削方式各有哪些？如何合理選用？

答：圓周銃削方式包括順銃和逆銃。

順銃和逆銃時(shí)，切入工件時(shí)的切削厚度不同，刀齒與工件的接觸長(zhǎng)度不同，銃刀的磨損

程度不同。順銃時(shí)，銃刀的耐用度可比逆銃時(shí)提高2-3倍，表面粗糙度也降低。順銃不宜于

銃削帶硬皮的工件。在沒有消除螺紋間隙裝置的銃床上，只能采用逆銃，避免工作臺(tái)的竄動(dòng)

和進(jìn)給量不勻。

端面銃削法包括對(duì)稱銃削、不對(duì)稱逆銃和不對(duì)稱順銃。

在銃削碳鋼和一般合金鋼時(shí)，采用不對(duì)稱逆銃，以減少切入時(shí)的沖擊，提高硬質(zhì)合金銃

刀的耐用度。在加工不銹鋼和耐熱合金時(shí)，采用不對(duì)稱順銃可以減少硬質(zhì)合金的剝落磨損,

提高切削速度。

三、（10分）試比較插齒和滾齒的加工原理、加工質(zhì)量和工藝范圍？

答:

插齒原理，模擬一對(duì)圓柱齒輪的嚙合過程，其中一個(gè)是工件，另一個(gè)是齒輪形刀具（插

齒刀），它與被加工齒輪的模數(shù)和壓力角相同。當(dāng)插齒刀沿其軸線方向往復(fù)運(yùn)動(dòng)時(shí)，切削刃

的軌跡像一個(gè)直齒圓柱齒輪的齒面，即“產(chǎn)形齒輪二

滾齒加工是根據(jù)展成法原理來加工齒輪輪齒的。模擬一對(duì)交錯(cuò)軸斜齒輪副嚙合滾動(dòng)的過

程，滾刀與工件嚴(yán)格按照一對(duì)斜齒圓柱齒輪嚙合的傳動(dòng)比關(guān)系旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)，滾刀就可以在工件

上連續(xù)不斷的切出齒。

加工質(zhì)量：

1.插齒的齒形精度比滾齒高；

2.插齒后齒面的粗糙度比滾齒高；

3.插齒的運(yùn)動(dòng)精度比滾齒差；

4.插齒的齒向誤差比滾齒大。

工藝范圍：

1.加工帶有臺(tái)階的齒輪以及空刀槽很窄的雙聯(lián)和多聯(lián)齒輪，只能用插齒；

2.加工無空刀槽的人字齒輪只能用插齒；

3.加工內(nèi)齒輪只能用插齒；

4.加工渦輪只能用滾齒；

5.加工斜齒圓柱齒輪，兩者都可以用，但是，滾齒比較方便。

四、（10分）數(shù)控機(jī)床是由哪些部分組成的？各起什么作用？

答：

1.程序載體，按一定的格式和代碼存儲(chǔ)零件加工程序；

2.數(shù)控裝置，數(shù)控機(jī)床的核心，由輸入、處理和輸出三個(gè)部分組成，輸入裝置將數(shù)控

指令輸入數(shù)控裝置，信息處理部分按照控制程序的規(guī)定，逐步存儲(chǔ)并進(jìn)行處理，通

過輸出單元發(fā)出位置和速度指令給伺服系統(tǒng)和主運(yùn)動(dòng)控制系統(tǒng)；

3.伺服系統(tǒng)和位置反饋系統(tǒng)，伺服系統(tǒng)用于實(shí)現(xiàn)數(shù)控機(jī)床的進(jìn)給伺服控制和主軸伺服

控制。測(cè)量反饋系統(tǒng)將數(shù)控機(jī)床個(gè)坐標(biāo)軸的實(shí)際位移值檢測(cè)出來并經(jīng)過反饋系統(tǒng)輸

入到數(shù)控裝置中。

4.機(jī)床主體，數(shù)控機(jī)床的主體，在機(jī)床上自動(dòng)完成各種切削加工的機(jī)械部分。

5.輔助裝置，保證充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床功能。

五、（10分）什么是積屑瘤？試述積屑瘤的形成及其對(duì)切削過程的影響？

答：

由于刀具前刀面與切屑接觸面上的摩擦，當(dāng)切削速度不高且形成連續(xù)切屑時(shí)，加工鋼

料或其他塑性材料，常在刀刃處粘著一塊剖面呈三角形的硬塊，其硬度是工件材料硬度的

2-3倍，稱為積屑瘤。

刀-屑接觸面間的摩擦是產(chǎn)生積屑瘤的原因，壓力和溫度是產(chǎn)生積屑瘤的條件。工件材

料硬化指數(shù)越大，越容易形成積屑瘤。

積屑瘤對(duì)切削過程的影響：

1.增大實(shí)際前角%,粘結(jié)在前刀面上，增大了實(shí)際前角，可使切削力減小。

2.增大切削厚度，由于積屑瘤的產(chǎn)生、成長(zhǎng)、脫落是一個(gè)周期性的動(dòng)態(tài)過程，切削厚

度的變化易引起振動(dòng)。

3.積屑瘤不穩(wěn)定，易破裂，使加工表面的粗糙度增大。

4.影響刀具的耐用度，積屑瘤相對(duì)穩(wěn)定時(shí)，可代替刀刃切削，提高刀具的耐用度；積

屑瘤不穩(wěn)定時(shí)，破裂部分有可能引起硬質(zhì)合金刀具的剝落，降低刀具的耐用度。

六、（15分）CA6140型臥式車床的主電機(jī)功率為7.5KW,轉(zhuǎn)速為1450r/min,其主運(yùn)動(dòng)傳

動(dòng)鏈如下所示。試求：1、主軸正轉(zhuǎn)和反轉(zhuǎn)各有多少級(jí)轉(zhuǎn)速？2、為什么主軸反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速高

于正轉(zhuǎn)？3、主軸正轉(zhuǎn)的最低轉(zhuǎn)速和反轉(zhuǎn)的最高轉(zhuǎn)速各為多少？

22

'5［'--

5820

%左一80

I3051

38--50

電動(dòng)機(jī)一緘一/一50—VI（主軸）

a右一翁一丫〃—若39

--

4H

答:

1.主軸正轉(zhuǎn)時(shí)，從I軸到n軸有2條傳動(dòng)路線，從n到ni軸有3條傳動(dòng)路線，從in軸

到V軸4條傳動(dòng)路線的傳動(dòng)比為

20x20=±20x51sl50x20=l50x51wl

180801628050435080445050

其中的和心基本相同，所以實(shí)際只有三種不同的傳動(dòng)比。

所以主軸正轉(zhuǎn)可獲得2乂3又［1+（2*2-1）］=24級(jí)轉(zhuǎn)速。

同理，主軸反轉(zhuǎn)時(shí)可以獲得3乂口+（2乂2-1）］=12級(jí)轉(zhuǎn)速。

2.主軸反轉(zhuǎn)主要用于車削螺紋時(shí)沿螺旋線退刀而不斷開主軸和刀架的傳動(dòng)鏈，以免下次

切削時(shí)“亂扣”，為節(jié)省輔助時(shí)間，主軸反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速比正轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速高。

上豆”任、市“s1305122202026皿,?、

3.主軸正轉(zhuǎn)最低轉(zhuǎn)速：n..=1450x--x—x—x—x—x——=10（/7min）

皿i：2304358808058v7

13050

,葉立旦一任、擊=343963yr。/，■\

主軸反轉(zhuǎn)最局轉(zhuǎn)速：〃反max450xx——x——x——x——=1678（//min）

及max23034304150''

七、（17分）圖示為一帶鍵槽的齒輪孔，孔淬火后需磨削，故鍵槽深度的最終尺寸

L=62.6/5mm不能直接獲得，這

樣插鍵槽的尺寸只能作為加工中的

工序尺寸。有關(guān)內(nèi)孔及鍵槽的加工

順序?yàn)椋烘渻?nèi)孔至

中57.75廿°25加江插鍵槽至尺寸

A,熱處理，磨內(nèi)孔至中587出〃2加,

同時(shí)間接獲得尺寸Lo試確定工序

尺寸A及公差。

解:

在本題中共有三個(gè)工序尺寸，分別為，完工尺寸2，中間尺寸4,和工序尺寸A。

在此加工工藝中有兩個(gè)設(shè)計(jì)尺寸，L=62.6^25^7n,D=?58『°3加加，兩個(gè)加工余量:

磨孔余量Z和插槽深度余量Z,（在本題中不用計(jì)算），因此可以建立兩個(gè)設(shè)計(jì)尺寸鏈（a、

b）和一個(gè)余量尺寸鏈（c）?

建立尺寸鏈如下：

￡=62.6產(chǎn)

A

ZV2=28.875/3

D3/2

Z么=5775泮

2

(c)

由尺寸鏈b得：2=。=5813,

則中間尺寸A=L+0/2—Q/2=62.6+28.875—29=62.475mm。

極限偏差：根據(jù)公式

㈱X—]㈱及一]

ESA^=Z瘀4一ZEi&，￡風(fēng)=2^4-z

2-12-1/E+l

得：A=62.475廿2475,公差T=0.2475mm。

根據(jù)余量尺寸鏈，可得Zgx=0.28“〃,Z^n=0225m加。

八、（18分）汽車發(fā)動(dòng)機(jī)活塞銷與連桿小頭套孔直徑為①48加〃，裝配精度要求：銷孔間

隙為0.0045~0.0095。若將兩零件直徑的制造公差均放大到0.01。試：確定分組數(shù)Z和

兩零件直徑尺寸的極限偏差；并用公差帶位置圖表示出