精益管理理論v20

精益管理理論、方法——基本素材進(jìn)入20世紀(jì)中后期，隨著產(chǎn)業(yè)革命深化和科學(xué)技術(shù)的日新月異，產(chǎn)品“暴利化”的時代基本結(jié)束，該現(xiàn)象在制造業(yè)尤為突出。為能夠在激烈的市場競爭中立于不敗之地，人們逐漸認(rèn)識到“科學(xué)管理”也是一種生產(chǎn)力。作為管理學(xué)科研究的對象，“精益”一詞經(jīng)常為企業(yè)管理人員和管理研究人員提及并得到廣泛的關(guān)注?；靖拍睢熬妗逼鹪从诰嫔a(chǎn)，并在精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)上逐漸形成和發(fā)展，形成了一種以精益理論為核心和指導(dǎo)，應(yīng)用系統(tǒng)化工具的管理模式——精益管理模式，精益管理是在精益生產(chǎn)理論基礎(chǔ)上豐富和發(fā)展起來的管理理論。精益生產(chǎn)作為生產(chǎn)組織方式，它關(guān)注強(qiáng)調(diào)的是生產(chǎn)體系；精益管理其實(shí)就是廣義意義上的精益生產(chǎn)，精益管理將管理所關(guān)注的視角擴(kuò)大到了生產(chǎn)系統(tǒng)以外，是以客戶需求為導(dǎo)向，將整個產(chǎn)品的價值流及相關(guān)輔助的活動納入管理、關(guān)注的范圍，以持續(xù)改進(jìn)和精益求精為管理所追求的目標(biāo)，以“人本思想”作為價值導(dǎo)向，從而形成企業(yè)特色文化，運(yùn)用科學(xué)方法和前沿的管理技術(shù)管理各類資源的管理模式。精益管理由最初的在\o"生產(chǎn)系統(tǒng)"生產(chǎn)系統(tǒng)的管理實(shí)踐成功，已經(jīng)逐步延伸到企業(yè)的各項管理業(yè)務(wù)，也由最初的具體業(yè)務(wù)\o"管理方法"管理方法，上升為\o"戰(zhàn)略管理"戰(zhàn)略管理理念。它能夠通過提高\(yùn)o"顧客滿意度"顧客滿意度、降低\o"成本"成本、提高\(yùn)o"質(zhì)量"質(zhì)量、加快\o"流程"流程速度和改善資本投入，使\o"股東"股東價值實(shí)現(xiàn)最大化。精益管理要求企業(yè)的各項活動都必須運(yùn)用“精益思維”(LeanThinking)?！熬嫠季S”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設(shè)備、資金、\o"材料"材料、時間和空間，創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供\o"新產(chǎn)品"新產(chǎn)品和及時的服務(wù)。精益管理的目標(biāo)可以概括為：企業(yè)在為顧客提供滿意的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，把浪費(fèi)降到最低程度。企業(yè)生產(chǎn)活動中的浪費(fèi)現(xiàn)象很多，常見的有：錯誤——提供有缺陷的產(chǎn)品或不滿意的服務(wù)；積壓——因\o"無需求"無需求造成的積壓和多余的庫存；過度加工——實(shí)際上不需要的加工和程序；多余搬運(yùn)——不必要的物品移動；等候——因生產(chǎn)活動的上游不能按時交貨或提供服務(wù)而等候；多余的運(yùn)動——人員在工作中不必要的動作；提供顧客并不需要的服務(wù)和產(chǎn)品。努力消除這些浪費(fèi)現(xiàn)象是精益管理的最重要的內(nèi)容。精益生產(chǎn)的來源日本汽車產(chǎn)業(yè)在二戰(zhàn)以后逐步起步，當(dāng)時以美國福特為代表的大量生產(chǎn)方式統(tǒng)治著世界，該生產(chǎn)方式以流水線形式生產(chǎn)大批量、小品種的汽車產(chǎn)品，憑借批量生產(chǎn)降低單位生產(chǎn)成本，并由此帶來價格上的競爭力。資料顯示，豐田汽車公司從成立到1950年的十幾年間，總產(chǎn)量甚至不及福特公司一天的產(chǎn)量。日本汽車工業(yè)面臨需求不足、技術(shù)落后、資金嚴(yán)重不足等困難，難有大規(guī)模的資金投入以保證日本國內(nèi)的汽車生產(chǎn)達(dá)到有競爭力的規(guī)模。豐田人在參觀了美國的幾大汽車制造廠之后發(fā)現(xiàn)，在美國企業(yè)管理中，特別是人事管理中，存在著諸多問題。豐田的大野耐在分析大批量生產(chǎn)方式后，得出以下結(jié)論：采用大批量生產(chǎn)方式可以大規(guī)模降低成本，但仍有進(jìn)一步改進(jìn)的余地；因此應(yīng)考慮一種更能適應(yīng)市場需求的生產(chǎn)組織策略——精益生產(chǎn)。在豐田公司開創(chuàng)精益生產(chǎn)的同時，日本獨(dú)特的文化氛圍也促進(jìn)精益生產(chǎn)的產(chǎn)生。日本企業(yè)文化是一種典型的東方文化，強(qiáng)調(diào)集體與協(xié)作，這為精益生產(chǎn)的人力資源管理提供了一個全新的思維角度。從上世紀(jì)50年代到70年代，豐田公司雖以該生產(chǎn)方式取得了顯著的經(jīng)營業(yè)績，但因?yàn)槊绹笈可a(chǎn)方式也能取得相當(dāng)規(guī)模的生產(chǎn)效益，這一時期豐田生產(chǎn)方式并沒有受到業(yè)界真正高度的重視，僅僅在豐田汽車公司及其配套商的部分日本企業(yè)中得以實(shí)施。1973年的石油危機(jī)，給日本的汽車工業(yè)帶來了前所未有的發(fā)展機(jī)遇，同時也將整個歐美發(fā)達(dá)世界的經(jīng)濟(jì)帶入了黑暗的緩慢成長期。市場環(huán)境發(fā)生變化后，用戶個性化的需求增多，大批量生產(chǎn)與生俱來的的弱點(diǎn)凸顯；與此同時，豐田公司以其精益生產(chǎn)管理模式，經(jīng)營業(yè)績開始上升，與其他汽車制造企業(yè)的距離越來越大，精益生產(chǎn)方式開始真正為世人所矚目。豐田生產(chǎn)方式在日本汽車工業(yè)企業(yè)中得到迅速普及，并體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性。此時整個日本的汽車工業(yè)生產(chǎn)水平已邁上了一個新臺階，并成為第一汽車生產(chǎn)制造商。1985年，美國麻省理工學(xué)院的DanidRoos教授等用了近5年的時間對90多家汽車廠進(jìn)行考察，并將大批量生產(chǎn)方式與豐田生產(chǎn)方式進(jìn)行對比分析，于1995年，出版了《改造世界的機(jī)器》("TheMachinethatchangedtheWorld”)一書，將豐田生產(chǎn)方式提升為精益生產(chǎn)(LeanProduction)，并對其管理思想的特點(diǎn)與內(nèi)涵進(jìn)行了詳細(xì)的描述。精益管理理念精益化管理是一種高效、集約管理方式,要求在管理過程中,組織通過相應(yīng)管理工具建立科學(xué)量化標(biāo)準(zhǔn)和可操作、易執(zhí)行的作業(yè)規(guī)則,要求全員參與,內(nèi)部管理規(guī)范化,實(shí)現(xiàn)全過程管理,其中規(guī)則包括程序和各業(yè)務(wù)單元的制度。在精益化管理理論出現(xiàn)之前,精細(xì)化管理伴隨科學(xué)管理之父泰勒的《科學(xué)管理原理》產(chǎn)生其產(chǎn)生背景是二戰(zhàn)后企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模逐漸擴(kuò)大,生產(chǎn)技術(shù)日益復(fù)雜,產(chǎn)品生產(chǎn)周期縮短,對生產(chǎn)的協(xié)調(diào)性要求較高,生產(chǎn)活動注重定量分析,這種情況就向企業(yè)生產(chǎn)過程提出了更加精細(xì)化的要求以精益生產(chǎn)為主的思想后來逐步延伸到營銷領(lǐng)域,盡管其困難要大大高于生產(chǎn)領(lǐng)域,但是對企業(yè)管理帶來的提升卻顯而易見,一些跨國企業(yè)開始實(shí)行通路精耕,特別是終端工作精細(xì)化,進(jìn)而形成了精細(xì)化管理理論。精細(xì)化管理超越了傳統(tǒng)的粗廣式管理方式,將詳細(xì)、明確的量化標(biāo)準(zhǔn)貫穿到管理的各個環(huán)節(jié),其最基本特征就是重視過程和細(xì)節(jié),注重企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的每一件事、每一個細(xì)節(jié)。與精細(xì)化不同,精益化更加注重管理效率,追求減少不可生資源的投入和消耗,以最小的投入,取得最大的產(chǎn)出,全面靈活、優(yōu)質(zhì)高效為用戶提供服務(wù)也就是消除產(chǎn)品研發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理過程中的無效工作,以最優(yōu)質(zhì)量、最低成本及最高效率玄素響應(yīng)市場,使企業(yè)效益最大化,企業(yè)的效益包括經(jīng)濟(jì)效益、社會效益,不止包括眼前的經(jīng)濟(jì)利益,還包括長遠(yuǎn)利益。最早引入精益化管理的是豐田汽車公司,其核心思想是在必要的時候生產(chǎn)需要數(shù)量的產(chǎn)品,避免一切浪費(fèi),局部生產(chǎn)多余的產(chǎn)品隨后,在日本汽車工業(yè)中得到了廣泛應(yīng)用,對企業(yè)組織結(jié)構(gòu)進(jìn)行扁平化改革,裁減非直接生產(chǎn)人員數(shù)量,實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的均衡化和同步化,講求零庫存和柔性生產(chǎn),并推行全過程管理,與此同時,各國學(xué)者和技術(shù)人員紛紛開展了對精益管理的研究和探討。經(jīng)過近幾十年的發(fā)展,精益管理理論逐漸發(fā)展完善,并逐漸延伸到其他非工業(yè)生產(chǎn)領(lǐng)域,在營銷等領(lǐng)域得到了長足發(fā)展,企業(yè)管理效率提升效果顯著。精益管理最初是在生產(chǎn)系統(tǒng)(汽車制造業(yè))的管理實(shí)踐活動中進(jìn)行應(yīng)用并獲得成功,現(xiàn)在已延伸到了企業(yè)各生產(chǎn)經(jīng)營業(yè)務(wù)中,并由最幵始的具體業(yè)務(wù)管理方法,發(fā)展完善成為一種戰(zhàn)略管理的理念。在出現(xiàn)精益生產(chǎn)之前,生產(chǎn)制造業(yè)主要采用單件生產(chǎn)和普通的大量生產(chǎn)方式。豐田汽車公司首先建立了一種“豐田生產(chǎn)方式”,即在企業(yè)的生產(chǎn)過程中減少浪費(fèi),構(gòu)建了一種包含多品種、小批量生產(chǎn)加工、質(zhì)量較高的低耗生產(chǎn)系統(tǒng)。這是最初的"精益生產(chǎn)”,逐步在世界范圍內(nèi)傳播和推廣。與傳統(tǒng)生產(chǎn)經(jīng)營方式相比,這實(shí)現(xiàn)了工業(yè)生產(chǎn)方式的變革——即在精益管理的思想指導(dǎo)下,把準(zhǔn)時制和自動化作為支柱,將平順化、標(biāo)準(zhǔn)化、改進(jìn)作為依托,通過“5S”、"看板”等工具的應(yīng)用形成的一種生產(chǎn)管理模式。在企業(yè)具體的生產(chǎn)經(jīng)營中,精益化管理能夠通過提高客戶滿意度,降低生產(chǎn)經(jīng)營成本,提高產(chǎn)品及服務(wù)質(zhì)量,加快生產(chǎn)流程速度以及改進(jìn)企業(yè)的資本投入,使企業(yè)的效益獲得最大化?？偟膩碚f,企業(yè)精益化管理中的“精”就是要實(shí)現(xiàn)企業(yè)的管理投入少,減少資源的耗費(fèi),減少管理時間,尤其要減少不必要資源的投入和消耗,提高管理質(zhì)量以及管理效率;“益”就是要通過有效的管理提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益,實(shí)現(xiàn)企業(yè)的既定發(fā)展目標(biāo)。企業(yè)精益化管理理論體系中包括“一個目標(biāo)”、“兩大支柱”以及“一大基礎(chǔ)”。其中,“一個目標(biāo)”指的是要通過精益化管理實(shí)現(xiàn)低成本、高效率和高質(zhì)量生產(chǎn),要最大限度地提高客戶滿意度;而“兩大支柱”是指精益管理的開展依靠準(zhǔn)時化的生產(chǎn)以及員工自覺地工作;“一大基礎(chǔ)”是指從企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的局部到整體,持續(xù)地減少生產(chǎn)經(jīng)營的低效、資源浪費(fèi)的現(xiàn)象。精益化管理要求將“精益思維”運(yùn)用到企業(yè)的各項生產(chǎn)經(jīng)營活動中。其核心內(nèi)容就是通過最小的資源投入(包括人力資源、設(shè)備材料、資金資本、時間和空間等)產(chǎn)生盡可能多的價值,能夠?yàn)榭蛻籼峁└哔|(zhì)量產(chǎn)品和優(yōu)質(zhì)的服務(wù)?？梢园丫婊芾淼哪繕?biāo)理解成企業(yè)在為客戶提供高質(zhì)量產(chǎn)品與優(yōu)質(zhì)服務(wù)的同時,將對資源的浪費(fèi)減小到最小。企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營活動中存在很多資源浪費(fèi)現(xiàn)象,例如產(chǎn)出的產(chǎn)品有缺陷或?yàn)榭蛻籼峁┝瞬粷M意的服務(wù),庫存的積壓,多余的加工和流程,不必要的物品移動,因上游生產(chǎn)環(huán)節(jié)無法按時交貨產(chǎn)生的等待,工作中員工不必要的行為等。消除企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的資源浪費(fèi)現(xiàn)象是企業(yè)精益化管理的最重要工作內(nèi)容。企業(yè)精益化管理主要包含以下幾方面的內(nèi)容:(1)充分調(diào)動員工工作積極性。與傳統(tǒng)企業(yè)管理中以物或生產(chǎn)為中心的管理方式不同,精益化管理強(qiáng)調(diào)“以人為中心”,要求以人為本,企業(yè)即人,無人即止。這就要求為客戶提供高質(zhì)量、低成本的產(chǎn)出商品或優(yōu)質(zhì)服務(wù)的同時,還能為本企業(yè)員工創(chuàng)造良好的工作條件和工作環(huán)境。精益管理強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊精祌,要求員工轉(zhuǎn)變過去企業(yè)中等級森嚴(yán),實(shí)現(xiàn)人際關(guān)系上下互通,員工之間彼此尊重、相互協(xié)作,以此來調(diào)動員工工作的積極性。同時,精益管理從員工思想認(rèn)知水平入手,提高員工素質(zhì),創(chuàng)建相同的價值觀,增強(qiáng)集體榮譽(yù)感,營造和睦的氣氛,培養(yǎng)全體員工參與的意識。所以說,人的因素始終貫穿在整個精益化管理工作中,是實(shí)現(xiàn)企業(yè)精益生產(chǎn)主要因素。要知道,通過自動化技術(shù)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)力的改進(jìn)作用是有限的,而人的潛力卻是無限的。所以,人本化管理就要求激勵好員工、鼓勵好員工,培養(yǎng)好員工,要最大限度發(fā)揮企業(yè)員工的積極性和創(chuàng)造性,實(shí)現(xiàn)企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營目標(biāo)。(2)以顧客為中心。在市場經(jīng)濟(jì)高度發(fā)達(dá)的今天,企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或提供的服務(wù)只有滿足客戶多樣化、個性化以及舒適性等需求,才能提高企業(yè)的競爭力。這就要求精益化生產(chǎn)要以客戶為中心,在向客戶提供服務(wù)的同時,要把客戶當(dāng)做生產(chǎn)過程中的一個組成部分。對客戶和銷售渠道來說,精益化管理尋求并維系長期穩(wěn)定合作的關(guān)系,要求首先考慮長遠(yuǎn)利益,有時甚至需要舍棄部分眼前利益。也就是說精益化管理要適應(yīng)多元化的市場需求,要求全面了解客戶的需求,不斷調(diào)整企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營計劃,實(shí)現(xiàn)主動銷售。(3)追求有效的勞動。精益管理理念認(rèn)為,能夠創(chuàng)造增量價值以及產(chǎn)生附加價值的生產(chǎn)活動才是有效的,否則就是無效勞動,是對資源的一種浪費(fèi)。利用精益管理理念來指導(dǎo)企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營,就會發(fā)現(xiàn)很多資源浪費(fèi)的現(xiàn)象,例如經(jīng)常會有員工崗位配置不合理、超量生產(chǎn)、積壓庫存、資產(chǎn)閑置等。精益化管理就是要明確區(qū)分出企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中的無效勞動和資源浪費(fèi)的問題,促使企業(yè)管理者和決策者不斷改進(jìn)管理方式、改善管理水平,最大限度地解決勞動的低效以及資源的浪費(fèi)問題。(4)生產(chǎn)過程準(zhǔn)時化。在傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理活動中,需要收集每一個生產(chǎn)節(jié)點(diǎn)的信息并下達(dá)指令調(diào)度企業(yè)的生產(chǎn)活動,需要大量信息,對生產(chǎn)管理信息系統(tǒng)的準(zhǔn)確程度依賴較大,從而增加了系統(tǒng)復(fù)雜程度。精益化生產(chǎn)的核心是準(zhǔn)時生產(chǎn)制(just-in-time,JIT),只有在需要的時候,才會按照需求量進(jìn)行生產(chǎn)提供相應(yīng)的產(chǎn)品和服務(wù)。這種準(zhǔn)時化的計劃生產(chǎn)管理與傳統(tǒng)預(yù)留一定庫存量為前提實(shí)現(xiàn)連續(xù)生產(chǎn)的生產(chǎn)計劃管理的模式正好相反,準(zhǔn)時化的計劃管理沒有庫存,只有單個零件的流動,所以精益化生產(chǎn)又被稱為"一個流”的生產(chǎn)方式。(5)全面追求完美。精益管理的目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)零庫存、生產(chǎn)過程無廢品、持續(xù)降低生產(chǎn)經(jīng)營成本、努力提高生產(chǎn)經(jīng)營效率并營造良好的人際關(guān)系。精益化管理在企業(yè)的組織結(jié)構(gòu)、人力資源和設(shè)備這三方面的管理中表現(xiàn)出很強(qiáng)的柔性,精益化生產(chǎn)的目標(biāo)就是消除降低生產(chǎn)經(jīng)營效率和產(chǎn)品質(zhì)量的因素,要求在企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營過程中,每一環(huán)節(jié)都要達(dá)到最高水平。精益管理的終極目標(biāo)是實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品無缺陷,追求卓越,激發(fā)出精益化管理模式的強(qiáng)大生命力,成為將企業(yè)管理推向更高發(fā)展境界的重要理論和方法。由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)。1．\o"產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)"產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)的涵義產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)即產(chǎn)品價值的組成、比例及其\o"價值"價值流程，即某種產(chǎn)品所提供的各種利益、支出及其比例關(guān)系以及價值的實(shí)現(xiàn)過程。產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)就是要確定企業(yè)的某一種產(chǎn)品具體提供給顧客那些具體的利益，每種利益的數(shù)量；還要確定顧客購買產(chǎn)品的各種支出，各種支出的數(shù)量；各種利益、支出之間是一種什么樣的聯(lián)系；各種利益和支出是按照什么樣的流程來實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品價值的。如對一般顧客，\o"家樂福"家樂福超市免費(fèi)提供盛物塑料袋，\o"麥德龍"麥德龍的盛物塑料袋卻要收費(fèi)。這表明家樂福向一般顧客提供盛物塑料袋這一利益，麥德龍不向一般顧客提供該種利益。其原因是兩商家的目標(biāo)群體不一樣，\o"家樂福"家樂福主要面對一般顧客，而麥德龍主要面對團(tuán)體顧客。2．產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)由顧客確定在當(dāng)前信息經(jīng)濟(jì)社會的背景下，由于高素質(zhì)的人才、低成本的信息，先進(jìn)的技術(shù)、成熟的\o"管理模式"管理模式、顧客的強(qiáng)勢購買力等等外部環(huán)境因素，企業(yè)已具有了經(jīng)濟(jì)的滿足顧客多樣化需求的社會條件。企業(yè)競爭的焦點(diǎn)是如何利用工業(yè)社會的規(guī)模優(yōu)勢和信息社會的信息低成本優(yōu)勢，來滿足顧客個性化的\o"需求"需求。這時候，產(chǎn)品的價值結(jié)構(gòu)就由顧客來確定了。當(dāng)然，在目前的社會經(jīng)濟(jì)條件下，企業(yè)由于經(jīng)濟(jì)性的約束，大部分情況是企業(yè)提供一個價值組成清單，在清單的范圍內(nèi)，由顧客確定產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)。精益管理的出發(fā)點(diǎn)是產(chǎn)品價值結(jié)構(gòu)，價值結(jié)構(gòu)只能由最終顧客來確定，而價值結(jié)構(gòu)也只有由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足\o"顧客需求"顧客需求的特定產(chǎn)品(商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品)來表達(dá)時才有意義。變“\o"成批移動"成批移動”為“\o"單件流動"單件流動”1、\o"成批移動"成批移動與\o"單件流動"單件流動的概念成批移動就是在制品成批的在各工作地加工，并按工藝流程成批的經(jīng)過各工作地移動。成批移動源于\o"成批生產(chǎn)"成批生產(chǎn)，成批生產(chǎn)是周期性的成批的輪番生產(chǎn)幾種產(chǎn)品。在成批生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)具有重復(fù)性，產(chǎn)品品種較少，每種產(chǎn)品的產(chǎn)量較多，形成多品種周期性的輪番生產(chǎn)的特點(diǎn)。單件流動就是在制品一件一件的按照工藝流程經(jīng)過各工作地進(jìn)行加工、并連續(xù)移動，即按照工作流程將作業(yè)場地、設(shè)備(作業(yè)臺)合理配置，一般劃分為幾個工作段，產(chǎn)品在每個工作段生產(chǎn)時，零件一個一個地經(jīng)過各種工作地進(jìn)行加工、移動，不是一批一批地加工、移動，每個工序最多只有一個在制品或成品。在每個工作段中從生產(chǎn)開始到完成之前，沒有在制品放置場地及入箱包裝的作業(yè)。作業(yè)人員隨著在制品走，從作業(yè)區(qū)的第一個工序到最后一個工序都是該作業(yè)人員操作。2．將“成批移動”變?yōu)椤皢渭鲃印笔聦?shí)上如果產(chǎn)品按從\o"原材料"原材料到成品的過程連續(xù)來生產(chǎn)的話，即單件流動，工作能更好、更有效地完成。在單件流動中，因?yàn)樵诿總€工段中各工序銜接在一起，前工序做完一個在制品，就可立即“流”到下一工序繼續(xù)加工，所以\o"工序"工序間幾乎沒有搬運(yùn)距離，也沒有在制品，因此在制品數(shù)量可以大幅度降低，生產(chǎn)空間也跟著減少了。不良品一旦發(fā)生，就可立即發(fā)現(xiàn)，而且很容易地確認(rèn)出是由哪一臺機(jī)器、哪一個作業(yè)者做出來的。這有助于消除不良品。更重要的是\o"生產(chǎn)周期"生產(chǎn)周期大幅度縮短，更能滿足市場多變的需求。由于不必為每臺設(shè)備單獨(dú)設(shè)置人口存放處和出口存放處，場地也節(jié)省了許多。生產(chǎn)由顧客拉動1．\o"推動式生產(chǎn)"推動式生產(chǎn)與\o"拉動式生產(chǎn)"拉動式生產(chǎn)推動式生產(chǎn)就是計劃部門根據(jù)市場需求，按產(chǎn)品構(gòu)成清單對所需的零部件規(guī)格和數(shù)量進(jìn)行計算，得出每種零部件的需要量和各生產(chǎn)階段的生產(chǎn)\o"前置時間"前置時間(\o"Leadtime"Leadtime)，確定每個零部件的投入產(chǎn)出計劃，按計劃發(fā)出生產(chǎn)和訂貨的指令。在\o"推動式生產(chǎn)"推動式生產(chǎn)中，每一生產(chǎn)車間都按計劃生產(chǎn)零部件，將實(shí)際完成情況反饋到生產(chǎn)計劃部門，并將加工完的零部件送到下一道工序或下游生產(chǎn)車間，無視下一道工序和下游生產(chǎn)車間當(dāng)時是否需要。在此方式中\(zhòng)o"物流"物流和\o"信息流"信息流基本上是分離的。整個過程相當(dāng)于從前(前工序)向后(后工序)推動，故這種方式被稱為推動式(Push)方法。拉動一詞最簡單的意思是，在下游顧客(或工序)提出要求之前，上游企業(yè)(或工序)不能進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)或提供服務(wù)。\o"拉動式生產(chǎn)"拉動式生產(chǎn)就是從市場需求出發(fā)，由市場需求信息決定產(chǎn)品組裝，再由產(chǎn)品組裝拉動零部件加工。每道工序、每個車間都按照當(dāng)時的需要向前一道工序、上游車間提出需求，發(fā)出工作指令；上游工序、車間完全按這些指令進(jìn)行生產(chǎn)。物流和信息流是結(jié)合在一起的。整個過程相當(dāng)于從后(后工序)向前(前工序)拉動，故這種方式被稱為拉動式(Pul1)方法。2．生產(chǎn)由顧客需求拉動采用拉動式系統(tǒng)可以真正實(shí)現(xiàn)按需生產(chǎn)。如果每道工序都按下道工序的要求，在適當(dāng)?shù)臅r間，按需要的品種與數(shù)量生產(chǎn)，就不會發(fā)生不需要的零部件生產(chǎn)出來的情況。一旦有了在顧客需要的時候就能設(shè)計、安排生產(chǎn)和制造出顧客真正需要的產(chǎn)品的能力，就意味著企業(yè)可以拋開\o"銷售預(yù)測"銷售預(yù)測，直接按顧客的實(shí)際要求生產(chǎn)。這就是說，企業(yè)可以讓顧客按需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)，而不是把顧客常常不想要的產(chǎn)品硬推給顧客。當(dāng)顧客知道他們可以及時得到他們所要的東西時，而且，當(dāng)生產(chǎn)者停止定期的減價銷售活動，不再把已經(jīng)生產(chǎn)出來卻沒人要的產(chǎn)品推銷出去時，顧客的需求就變得穩(wěn)定得多了。消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的浪費(fèi)（muda）精益管理必須超出單個企業(yè)的范疇，去查看生產(chǎn)一個特定產(chǎn)品所必須的全部產(chǎn)業(yè)活動。這些活動包括從概念構(gòu)思經(jīng)過細(xì)節(jié)設(shè)計到實(shí)際可用的產(chǎn)品，從開始銷售經(jīng)過接收訂單、計劃生產(chǎn)到送貨，以及從遠(yuǎn)方生產(chǎn)的原材料到將產(chǎn)品交到顧客手中的全部活動。形成精益企業(yè)確實(shí)需要用新的方法去思考企業(yè)與企業(yè)間的關(guān)系，需要一些簡單原則來規(guī)范企業(yè)間的行為，以及沿產(chǎn)業(yè)價值鏈的所有環(huán)節(jié)的改善。1、\o"產(chǎn)業(yè)價值鏈"產(chǎn)業(yè)價值鏈的概念產(chǎn)業(yè)價值鏈?zhǔn)钱a(chǎn)業(yè)中從原材料到銷售的圍繞某種(或某類)產(chǎn)品的所有企業(yè)所形成的增值鏈，即從原材料的供應(yīng)開始，經(jīng)過價值鏈中不同企業(yè)的制造加工、組裝、分銷等過程直到最終用戶的一條價值鏈。物料在價值鏈上因加工、包裝、運(yùn)輸?shù)冗^程而增加其價值，給相關(guān)企業(yè)都帶來\o"收益"收益。2．消除產(chǎn)業(yè)價值鏈中的\o"Muda"muda在分析每個產(chǎn)品(或產(chǎn)品系列)的產(chǎn)業(yè)價值鏈時通常會暴露出大量的、錯綜復(fù)雜的mu—da。產(chǎn)業(yè)價值鏈中的muda和企業(yè)中的muda一樣，可以分為兩類：(1)有很多活動雖然不創(chuàng)造價值，但是在現(xiàn)有技術(shù)與生產(chǎn)條件下是不可避免的，如為保證質(zhì)量，焊接處要檢驗(yàn)；乘飛機(jī)從青島到敦煌要到西安轉(zhuǎn)機(jī)的額外旅途(為一型muda)。(2)還有很多不創(chuàng)造價值而且可以立即去掉的步驟(二型muda)。實(shí)際上產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda是非常多的，常見的有以下幾種：(1)庫存的muda。由于上游和下游企業(yè)之間沒有形成信息的共享，以及\o"生產(chǎn)計劃"生產(chǎn)計劃的相對獨(dú)立，導(dǎo)致上游企業(yè)的產(chǎn)品不能夠及時的銷售出去，造成庫存的muda。(2)過量加工余量的muda。如釋讀4．5普拉特一惠特尼公司的產(chǎn)業(yè)價值鏈，由于信息的封閉導(dǎo)致上游企業(yè)給下游企業(yè)提供的物料留有太大的加工余量，從而產(chǎn)生材料及加工量的浪費(fèi)。(3)價值鏈中的“成批”模式造成的過早、過量生產(chǎn)，以及由此帶來的庫存等muda。具體請參閱釋讀3．6可樂的產(chǎn)業(yè)價值鏈。(4)流通中的muda。由于企業(yè)之間沒有形成良好的組合，造成流通環(huán)節(jié)的效率不高所帶的流通muda。要實(shí)現(xiàn)精益管理，就要遵循消除產(chǎn)業(yè)價值鏈的muda這一原則。精益思想的原則精益生產(chǎn)的根本原則是消除一切浪費(fèi)，在這個前提的指導(dǎo)下，精益生產(chǎn)有五個基本原則：確定特定產(chǎn)品（如服務(wù)等抽象產(chǎn)品）的價值，識別出每種產(chǎn)品的價值流，使價值不間斷的流動，讓用戶從生產(chǎn)者方面拉動價值，永遠(yuǎn)追求盡善盡美。簡單的概括起來精益生產(chǎn)方式的五項基本原則就是價值、價值流、流動、拉動和盡善盡美。圖精益五原則1.價值精確的定義價值是精益生產(chǎn)方式的第一步，也是精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)。價值只能由最終用戶來確定，價值只有在由具有特定價格、能在特定時間內(nèi)滿足客戶需求的特定產(chǎn)品（商品或服務(wù)，而經(jīng)常是既是商品又是服務(wù)的產(chǎn)品）來表達(dá)時才有意義。所以精益生產(chǎn)方式定義的價值要求完全以客戶為導(dǎo)向，利用公司自己的產(chǎn)品、服務(wù)等最大限度地滿足客戶的需求。2.價值流價值流是指從開始到結(jié)束的一組活動，它以特定的顧客為中心，以追求顧客的滿意為目標(biāo)，是實(shí)現(xiàn)價值的整個流程。在價值流階段通過對價值流分析會暴露出大量的、錯綜復(fù)雜的浪費(fèi)。價值流分析通常顯示出價值流的三種活動方式：（1）創(chuàng)造價值并且不能避免的環(huán)節(jié)，如醫(yī)生診斷的環(huán)節(jié)；（2）不創(chuàng)造價值，但是不能避免的步驟，如掛號環(huán)節(jié)和取藥環(huán)節(jié)；（3）不創(chuàng)造價值而且可以去掉的步驟，即浪費(fèi)環(huán)節(jié)，如等待掛號和等待取藥的環(huán)節(jié)。3.流動一旦確定了價值，完整地制訂出了某一產(chǎn)品（或服務(wù)）的價值流圖，就進(jìn)入精益思想的流動步驟。流動就是使保留下來的、創(chuàng)造價值的各個步驟流動起來。通過將有效環(huán)節(jié)的正確排序并流動起來，大大提高了生產(chǎn)效率，增加了資源利用率。為了實(shí)現(xiàn)流動，我們首先想到的是消除浪費(fèi)的環(huán)節(jié)，加快有價值的環(huán)節(jié)流動。如為了減少病人等待掛號的時間，醫(yī)院可以開設(shè)更多的掛號窗口，或者開設(shè)電話、專用窗口、網(wǎng)絡(luò)等多種掛號形式，以此減少病人等待掛號的時間。另外，實(shí)現(xiàn)各環(huán)節(jié)之間的無縫連接也是實(shí)現(xiàn)流動的一種辦法。4.拉動“拉動”的本質(zhì)含義是把用戶的需求作為拉動生產(chǎn)的動力，而不是把用戶不太想要的產(chǎn)品強(qiáng)行推給用戶。在用戶有需要的時候再進(jìn)行規(guī)劃設(shè)計并付諸實(shí)施，就可以排開銷售預(yù)測，直接按照用戶的需求進(jìn)行生產(chǎn)或服務(wù)即可。如醫(yī)院實(shí)現(xiàn)信息化以后，醫(yī)生開的處方會通過計算機(jī)系統(tǒng)發(fā)送到藥房，這樣藥房的工作人員就可以提前準(zhǔn)備藥品，減少了病人的取藥等待時間。5.盡善盡美以精益思想定義企業(yè)的基本目標(biāo)是：用盡善盡美的價值創(chuàng)造過程為用戶提供盡善盡美的價值。精益生產(chǎn)的“盡善盡美”是要達(dá)到用戶滿意、企業(yè)自身持續(xù)改進(jìn)的目的。如醫(yī)院可以在就診環(huán)境、配套設(shè)施、安全質(zhì)量等更多方面實(shí)行精益管理，把更多的時間還給病人。精益思想以上述五項原則為核心思想，在企業(yè)的運(yùn)用中，通過價值識別和價值流分析消除不必要浪費(fèi)，并建立有價值環(huán)節(jié)的流動，有效的以拉動為手段，不斷增加客戶的滿意度，促進(jìn)企業(yè)效益的不斷提高，增強(qiáng)企業(yè)的社會認(rèn)知度，完成企業(yè)的社會責(zé)任，堅持持續(xù)改進(jìn)，最終達(dá)到盡善盡美。精益思想五項原則作為企業(yè)開展精益改善活動的基礎(chǔ)和核心，任何企業(yè)在引用一種精益方法和工具時都應(yīng)該首先考慮其與五項原則的關(guān)系，利于五項原則目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的，可用；反之，則需要慎重考慮。各類企業(yè)的顧客群體、顧客需求各有不同，這直接影響著實(shí)現(xiàn)精益思想的重要原則——定義價值，從而影響后續(xù)步驟的工作內(nèi)容。因此，各個企業(yè)在應(yīng)用五個原則的過程中重點(diǎn)會有所傾向，方法應(yīng)用也會有所不同。然而，應(yīng)該如何更好地讓五項原則發(fā)揮出其效用，則需要每個企業(yè)認(rèn)真的分析自身的業(yè)務(wù)，并與精益思想進(jìn)行緊密的聯(lián)系。精益生產(chǎn)管理特點(diǎn)精益生產(chǎn)管理理念上的特點(diǎn)（1）以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)作為優(yōu)化的目標(biāo)精益生產(chǎn)方式以產(chǎn)品生產(chǎn)工序?yàn)橹骶€，形成環(huán)環(huán)相扣的價值流鏈條，一方面降低企業(yè)協(xié)作生產(chǎn)中的交易費(fèi)用和成本，另一方面保證穩(wěn)定需求與及時供應(yīng)，總之精益生產(chǎn)是以整個大生產(chǎn)系統(tǒng)作為優(yōu)化的目標(biāo)。（2）視庫存為浪費(fèi)精益生產(chǎn)方式則將生產(chǎn)中的一切庫存視為“浪費(fèi)”，出發(fā)點(diǎn)是整個生產(chǎn)系統(tǒng)，而不是簡單地將“風(fēng)險”看作外界的必然條件，庫存不單單是最終成品的積壓庫存，尚包括生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)上半成品的庫存和生產(chǎn)設(shè)備備件的庫存，并認(rèn)為庫存掩蓋了生產(chǎn)系統(tǒng)中的瓶頸。它一方面強(qiáng)調(diào)供應(yīng)對生產(chǎn)的保證，另一方面強(qiáng)調(diào)對零庫存的要求，從而不斷暴露生產(chǎn)中瓶頸矛盾并加以改進(jìn)，不斷降低庫存以消滅庫存產(chǎn)生的“浪費(fèi)”。基于此，精益生產(chǎn)管理提出了“消滅一切浪費(fèi)”的口號。（3）崇尚“一次做好”的質(zhì)量觀精益生產(chǎn)基于組織生產(chǎn)需要分工和協(xié)作的觀點(diǎn)，認(rèn)為讓生產(chǎn)者自身保證產(chǎn)品質(zhì)量的絕對可靠是可行的，且不犧牲生產(chǎn)的連續(xù)性。其核心思想是，導(dǎo)致這種概率性的質(zhì)量問題產(chǎn)生的原因本身并非概率性的，通過消除產(chǎn)生質(zhì)量問題的生產(chǎn)環(huán)節(jié)來消除一切次品所帶來的浪費(fèi)"。（4）充分發(fā)揮人的能動性精益生產(chǎn)源于日本，深受東方傳統(tǒng)文化的影響，在專業(yè)分工時強(qiáng)調(diào)相互協(xié)作及業(yè)務(wù)流程的精簡，強(qiáng)調(diào)個人對生產(chǎn)過程的干預(yù)，盡力發(fā)揮人的能動性，同時強(qiáng)調(diào)協(xié)調(diào)，對員工個人的評價也是基于長期的表現(xiàn)。這種管理方法將員工更多地視為企業(yè)的一分子，而不是機(jī)器。精益生產(chǎn)管理方法上的特點(diǎn)（1）銷售拉動式、準(zhǔn)時化的生產(chǎn)以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)。強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求各個環(huán)節(jié)上的零積壓，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。生產(chǎn)的組織依靠一種稱為“看板”的形式，即通過所謂看板傳遞下游工序向上游工序需求的信息（看板的形式不限，關(guān)鍵在于能夠傳遞信息）。生產(chǎn)中的節(jié)奏可由人工干預(yù)、控制，但重在保證生產(chǎn)中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后道工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化）。由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上雖然不采用統(tǒng)一計劃，但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)和協(xié)作非常必要。（2）全面質(zhì)量管理強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行。重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，在每一道工序生產(chǎn)過程中時刻關(guān)注質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。在生產(chǎn)過程中如果發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，視情況，允許立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。（3）團(tuán)隊工作，集體協(xié)作在工作中每位員工不僅執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與管理其中，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織團(tuán)隊的依據(jù)并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)流程的關(guān)系來劃分。一個組織的成員強(qiáng)調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)的順利進(jìn)行。團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部評價的影響。團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的稽核，提高工作效率。團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊，同一個人也可能屬于不同的團(tuán)隊。（4）并行工程在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成。進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。精益管理實(shí)施條件核心問題精益生產(chǎn)發(fā)展到今天，已經(jīng)不僅僅是一種生產(chǎn)方式，而是一種管理思想和管理理念，一種文化，能夠解決的問題也越來越廣泛，主要體現(xiàn)在以下幾個方面：(1)生產(chǎn)管理目標(biāo)方面。通過精益管理將企業(yè)的大目標(biāo)分解到每個崗位，使每一個員工建立自己的崗位目標(biāo)，用小目標(biāo)保證大目標(biāo)，保證企業(yè)、部門、員工的目標(biāo)和利益相統(tǒng)一。(2)組織設(shè)置方面。精益管理以有效的完成工作任務(wù)為主線進(jìn)行崗位設(shè)置，強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊協(xié)作，解決以職能劃分部門下的流程復(fù)雜，協(xié)調(diào)工作量大，管理效率低下等問題。(3)計劃管理方面。以需定產(chǎn)，將計劃管理融入到工序間自動流轉(zhuǎn)，從而減低管理層的協(xié)調(diào)工作量，減少管理層的人員配置，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)扁平化管理，提高效率。(4)生產(chǎn)流程方面。建立無間斷操作流程，盡量充分的暴露問題；推崇目視管理，讓問題無處隱藏；實(shí)施拉動式生產(chǎn)，避免生產(chǎn)過剩。(5)人力資源管理方面?！耙匀藶楸尽?，作業(yè)改善中尊重人格，鼓勵員工積極參與；注重員工教育，激勵員工，幫助員工成長；培養(yǎng)多能工，實(shí)現(xiàn)針對項目的團(tuán)隊工作方式。(6)質(zhì)量、安全管理方面。培養(yǎng)一次做好的工作理念，減少或杜絕返工造成浪費(fèi)；實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，保證作業(yè)的安全、質(zhì)量和效率。(7)培養(yǎng)企業(yè)文化方面。實(shí)施精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)建立持續(xù)改進(jìn)、止于至善、追求卓越的企業(yè)文化。假設(shè)前提近幾年，在精益管理的推行與實(shí)踐中有的企業(yè)獲得了巨大成功，但也有相當(dāng)數(shù)量的企業(yè)并未獲得預(yù)想的成功，甚至成了“邯鄲學(xué)步”。究其原因，有推行過程中的問題，有行業(yè)中生產(chǎn)特點(diǎn)問題，也有社會文化問題，總之要成功實(shí)施精益生產(chǎn)要注意處理好以下四個方面的問題：(1)推行精益管理有大環(huán)境氛圍的營造，必須進(jìn)行大量的宣傳和改進(jìn)工作。精益管理是系統(tǒng)工程，是要對整個價值流進(jìn)行全面的改進(jìn)，不能片面從某一個方面來理解和實(shí)施。(2)精益管理是國外成功實(shí)施的技術(shù)和管理方法，日本人講求團(tuán)隊精神，西方人講求制度管理，在我國許多情況與國外不盡相同。簡單盲目照搬國外成功的管理方法和生產(chǎn)方式是不可取的，而是要根據(jù)精益生產(chǎn)方式的特征和我國企業(yè)的實(shí)情情況，對精益生產(chǎn)方式不斷進(jìn)行研究和實(shí)踐，使之更適合中國國情。而且推行精益生產(chǎn)是一個企業(yè)整體的、長期的行為，不是一蹴而就的事情。中國企業(yè)真正推行精益生產(chǎn)不長，尤其是一些企業(yè)希望用3－6個月完成推行精益生產(chǎn)，這種心態(tài)是中國精益化之路最大的障礙。(3)在實(shí)施精益管理方式的過程中，員工素質(zhì)的提高是頭等重要的。精益生產(chǎn)方式的實(shí)施實(shí)際上是一個系統(tǒng)管理，是一個全員參加的、思想統(tǒng)一的、不斷改進(jìn)的系統(tǒng)過程。企業(yè)要大力開展技術(shù)培訓(xùn)，重點(diǎn)培訓(xùn)一批既具有一定理論知識又有實(shí)際操作加工技能的多能工，提高企業(yè)工人的集體素質(zhì)。只有人的素質(zhì)提高了，工作的質(zhì)量才能上升。(4)推行精益管理公司高層必須要有強(qiáng)烈的危機(jī)意識。企業(yè)管理層的危機(jī)意識和緊迫感是實(shí)施精益生產(chǎn)方式的前提，而及時暴露被掩蓋的問題或危機(jī)則是精益生產(chǎn)方式的基本原則。對企業(yè)來說每天都有危機(jī)，在強(qiáng)調(diào)危機(jī)意識時，要特別強(qiáng)調(diào)企業(yè)最高管理層的危機(jī)意識。精益生產(chǎn)體系架構(gòu)體系結(jié)構(gòu)精益生產(chǎn)系統(tǒng)既存在管理方式與環(huán)境之間相互需求、相互適應(yīng)的關(guān)系，也存在各個具體手段之間相互支持、相互依賴的關(guān)系，如圖：四大基本工作方式精益生產(chǎn)依據(jù)較為獨(dú)特的生產(chǎn)組織方式,并在全世界范圍內(nèi)取得了良好的效果"這不僅是因?yàn)樗却笈可a(chǎn)方式或其他生產(chǎn)方式優(yōu)越,而且在于它根據(jù)不同行業(yè)!不同作業(yè)環(huán)境和不同的國際國內(nèi)經(jīng)濟(jì)形勢政策,采用了適應(yīng)環(huán)境的管理體系工作方式,從而體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性"準(zhǔn)時化生產(chǎn)(JIT)。以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)"由于采用拉動式生產(chǎn),生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實(shí)質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成,在形式上不采用集中計劃,但操作過程中生產(chǎn)單元之間的協(xié)調(diào)則極為必要"生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預(yù)、控制,但重在保證生產(chǎn)中的韌流平衡(對于每一道工序來說,即為保證對后退工序供應(yīng)的準(zhǔn)時化)"強(qiáng)調(diào)物流平衡,追求零庫存,要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序"組織生產(chǎn)線依靠一種稱為看板(Kanban)的形式"即由看板傳遞下道向上道需求的信息(看板的形式不限,關(guān)鍵在于能夠傳遞信息)"全向質(zhì)量管理(TQM)。全面質(zhì)量管理(TQM)是1996年由全面質(zhì)量控制(TQC)改名而來的,日本企業(yè)的TQM是引人注目的"TQM的主要思想是調(diào)動每一個員工的積極性,建立以QCC小組為核心的持續(xù)改善機(jī)制,不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)效率,加強(qiáng)成本控制和價值分析,在品質(zhì)、成本、效率方面實(shí)現(xiàn)卓越"對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題,一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組,一起協(xié)作,盡快解決"強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的,由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量"生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗(yàn)與控制在每一道工序都進(jìn)行"重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識,在每一道工序!每一個環(huán)節(jié)進(jìn)行時注意質(zhì)量的檢測與控制,保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題"如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題,根據(jù)情況可以立即停止生產(chǎn),直至解決問題,從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工"。團(tuán)隊工作(Teamwork)。引入團(tuán)隊工作的目的是:.對職工進(jìn)行專業(yè)知識的教育,發(fā)揮他們的創(chuàng)造能力和解決問題的潛力;.通過賦予小控制圈以更多的責(zé)任,可以顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量;.通過拓寬工作內(nèi)容,擴(kuò)大責(zé)權(quán)范圍和提高對工作的滿意度;.加強(qiáng)團(tuán)隊內(nèi)和團(tuán)隊間的相互支持;.減少橫向的部門分割,改善工作流"，為了實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo),精益生產(chǎn)除了要求采用拉動式的準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面的質(zhì)量管理以及并行工程以外,在人力資源的管理上強(qiáng)調(diào)/精益求精、以人為本。要求以精益團(tuán)隊的形式來組織生產(chǎn)"在傳統(tǒng)的企業(yè)中,基層員工基本上沒有對工作的決定權(quán),基層員工的自主權(quán)相當(dāng)少,這樣的工作是被動而消極的"在精益生產(chǎn)方式下,團(tuán)隊本身可以自行安排隊員的工作,出現(xiàn)問題團(tuán)隊成員可以通過溝通,合作自行解決"精益生產(chǎn)方式下的團(tuán)隊以員工的高素質(zhì)為前提,團(tuán)隊成員合作處理日常事務(wù),團(tuán)隊成員充分發(fā)揮民主,共同決策、共同分擔(dān)或輪流擔(dān)任團(tuán)隊領(lǐng)導(dǎo)責(zé)任,成員接受各種技能的交叉訓(xùn)練,也接受多重技能及工作輪換的觀念"正是通過這種具有相當(dāng)自主權(quán)的、工作內(nèi)容具有彈性的高效的團(tuán)隊工作,消除一切浪費(fèi)!增加生產(chǎn)過程的柔性等一系列精益生產(chǎn)的目標(biāo)才得以實(shí)現(xiàn)"建立和維護(hù)有效的員工之間關(guān)系產(chǎn)生激勵"在傳統(tǒng)的企業(yè)中,往往忽視了員工作為/社會人0的社會需求,從/經(jīng)濟(jì)人的角度來看待員工,員工在工作中幾乎是完全孤立的"在團(tuán)隊的工作方式下,通過跨團(tuán)隊以及團(tuán)隊內(nèi)部的小組活動,員工之間的交流使企業(yè)內(nèi)的氛圍融洽,更多的鼓勵員工互相交流,一些問題得到了更好的解決,并且有利于新的企業(yè)文化的形成,激勵了員工"團(tuán)隊中信息共享的激勵"在傳統(tǒng)的企業(yè)中,基層員工與管理層的信息不對稱,造成了工作效率的損失,有關(guān)企業(yè)的很多信息僅僅供企業(yè)的高層以及相應(yīng)的管理人員使用"而團(tuán)隊中的成員則可以共享信息并充分的利用信息,員工可以正確的評價自己的利益與他人利益,更多的了解企業(yè)的經(jīng)營狀況,更加關(guān)心企業(yè)的發(fā)展"通過團(tuán)隊的工作方式,團(tuán)隊中的成員之間建立起和諧合作、積極創(chuàng)新、充滿信任的新型企業(yè)文化氛圍,這種/團(tuán)隊精神的企業(yè)文化氛圍有利于員工們建立起共同的/愿景，從根本上激勵著員工努力工作,實(shí)現(xiàn)目標(biāo)"。并行工程(ConeurrentEngineering)。并行工程是集成的!并行的"在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間,將概念設(shè)計、工藝設(shè)計!結(jié)構(gòu)設(shè)計!最終需求等結(jié)合起來,保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成"。設(shè)計產(chǎn)品及相關(guān)的各個過程(包括設(shè)計制造過程和支持過程),要求產(chǎn)品開發(fā)人員在設(shè)計一開始就考慮產(chǎn)品從概念形成到報廢處理整個生命周期的全壽命管理"各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成"依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具,反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進(jìn)行"進(jìn)程中小組成員各自安排自身的工作,但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決"利用現(xiàn)代計算機(jī)信息管理技術(shù),在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間,輔助項目進(jìn)程的并行化"精益生產(chǎn)正是通過準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、少人化、并行工程等一系列方法來消除一切浪費(fèi),實(shí)現(xiàn)利潤最大化"進(jìn)一步分析精益生產(chǎn)可以發(fā)現(xiàn),拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)及少人化之所以能夠?qū)崿F(xiàn),全面質(zhì)量管理與并行工程之所以能夠發(fā)揮比大批量生產(chǎn)更大的作用,核心在于充分協(xié)作的團(tuán)隊式工作方式"精益生產(chǎn)中最具有特色的方法是,它在組織生產(chǎn)中對消滅物流浪費(fèi)的無限追求,即對物流環(huán)境的需求和內(nèi)部的分權(quán)決策"。精益管理和精益管理模式在豐田生產(chǎn)方式出現(xiàn)并被推廣應(yīng)用的基礎(chǔ)上，管理學(xué)研究者們在理論和實(shí)證研究的基礎(chǔ)上逐步提煉了精益生產(chǎn)的理論體系，廣義的精益生產(chǎn)――精益管理為企業(yè)，尤其是制造業(yè)帶來了前所未有的機(jī)遇和挑戰(zhàn)。精益管理超越了生產(chǎn)過程管理的范疇，將精益思想貫穿于整個供、產(chǎn)、銷體系，也即從市場的拉動為起點(diǎn)，與價值鏈流程關(guān)聯(lián)的所有節(jié)點(diǎn)，包括企業(yè)內(nèi)部以及供應(yīng)鏈上的協(xié)同伙伴，都將是管理對象。精益思想的核心是“以最小的資源投入創(chuàng)造出盡可能多的價值，為顧客提供及時的產(chǎn)品和服務(wù)”。因此精益管理是著力于在過程創(chuàng)造價值的同時，把過程中可能出現(xiàn)的浪費(fèi)，也轉(zhuǎn)化為價值的直接和間接活動。至今為止，精益管理并未形成完整的定義，也不可能有完整的定義，因?yàn)榫拖窬婀芾肀旧硭鶑?qiáng)調(diào)的那樣，持續(xù)改進(jìn)，精益管理是永無止境的。精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)的是對生產(chǎn)過程的精益化管理和控制，此時人們主要關(guān)注的是與價值鏈直接關(guān)聯(lián)的活動，如采購、加工、庫存、質(zhì)量控制、設(shè)備管理等，而精益管理還要求從企業(yè)文化、組織行為學(xué)、人力資源、市場營銷、財務(wù)管理、產(chǎn)品研發(fā)甚至信息技術(shù)的應(yīng)用等諸多角度，全面實(shí)施精益原則。以人為本的企業(yè)文化自主管理是精益生產(chǎn)理論體系的支柱之一，精益管理強(qiáng)調(diào)的是全體員工的主動參與，這與當(dāng)代企業(yè)價值觀的以人為本的思想是完全一致的。精益企業(yè)的企業(yè)文化，就是把人看成是追求自我實(shí)現(xiàn)，能夠充分自我管理的社會人，以團(tuán)隊為單位，充分尊重員工在企業(yè)各個組織中的重要作用，以企業(yè)發(fā)展戰(zhàn)略為指導(dǎo)，倡導(dǎo)全員積極參與、協(xié)作，并對各級員工進(jìn)行充分授權(quán)，從而達(dá)到個員工與企業(yè)的共同發(fā)展。建立新型的學(xué)習(xí)型組織“持續(xù)改進(jìn)”是精益的精髓，精益管理的管理模式要求企業(yè)必須是新型的學(xué)習(xí)型組織。美國麻省理工史隆管理學(xué)院把“系統(tǒng)思考，學(xué)習(xí)型組織”作為管理科學(xué)的新技術(shù)，提出以“系統(tǒng)動力學(xué)”為核心，通過“五項修煉”及其工具，不斷學(xué)習(xí)，以提高企業(yè)組織的競爭力。精益企業(yè)應(yīng)充分調(diào)動、引導(dǎo)和組織團(tuán)隊成員進(jìn)行學(xué)習(xí)，從而建立學(xué)習(xí)型組織。企業(yè)的精益管理戰(zhàn)略消除一切“muda”（浪費(fèi)），“muda”一詞起源于日本，“浪費(fèi)”指消耗了資源而不能經(jīng)濟(jì)的創(chuàng)造價值的活動?！胺彩浅鲈黾赢a(chǎn)品價值所必需的絕對值最少的物料、機(jī)器和人力資源的部分都是浪費(fèi)”。這里有兩層含義：一是不增加價值的活動是浪費(fèi)，二是盡管是增加價值的活動，所用的資源超過了“絕對最少”的界限，也是浪費(fèi)的一種。精益戰(zhàn)略的內(nèi)涵是杜絕“muda”，消除一切非有效增值的活動。企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營最本質(zhì)的目的是追求“效益最大化”，實(shí)現(xiàn)的途徑一般有兩種，即提高產(chǎn)品的銷售收入和降低產(chǎn)品的單位成本。在目標(biāo)－手段的鏈條中，精益戰(zhàn)略直接體現(xiàn)了企業(yè)所追求的本質(zhì)目標(biāo)。精益營銷精益營銷是建立在顧客與企業(yè)互利互惠的關(guān)系基礎(chǔ)上，它不是營銷的工具，而是一種營銷的理念，是一種與顧客共同創(chuàng)造價值，而不是簡單地將現(xiàn)有的價值分銷給顧客。（1）顧客是一種可以創(chuàng)造價值的資源。顧客創(chuàng)造出可感知的價值，在保持一種互動關(guān)系的過程中創(chuàng)造價值并支持價值的生成是營銷的核心內(nèi)容，產(chǎn)品是價值的載體。（2）將顧客的滿意看成生產(chǎn)過程的一部分?？蛻艉推髽I(yè)是一種相互信任、相互依賴、相互合作的利益共同體，這種客戶關(guān)系存在于各個層次價值流。（3）主動營銷。企業(yè)銷售人員與客戶進(jìn)行直接溝通，引導(dǎo)客戶的消費(fèi)行為，企業(yè)與顧客建立互動關(guān)系并長期維持。（4）精簡銷售商數(shù)量，降低營銷費(fèi)用，減少銷售過程庫存，經(jīng)銷環(huán)節(jié)也是精益生產(chǎn)體系的一部分。（5）營銷是一種服務(wù)，提供有效的市場預(yù)測是精益營銷的責(zé)任。通過高質(zhì)量的服務(wù)建立合作關(guān)系和合作網(wǎng)絡(luò)，并拉動制造商、批發(fā)商、零售商、供應(yīng)商商來了解顧客的長期需要和愿望。（6）均衡營銷。精益營銷的目的是讓企業(yè)、顧客、利益相關(guān)人建立起共贏的關(guān)系，而且讓各方共同創(chuàng)造價值，它強(qiáng)調(diào)各相關(guān)方相互信任和企業(yè)內(nèi)部協(xié)作（而不是職能分工)，企業(yè)里所有的員工都是營銷人員，而不是單獨(dú)的職能?；诰嫔a(chǎn)的財務(wù)管理在精益管理體系內(nèi)成本核算和控制是按照精益原則進(jìn)行的，財務(wù)核算采用作業(yè)成本法(ActivityBasedCosting)，核算過程中把企業(yè)生產(chǎn)所消耗的所有資源按使用方向分配到作業(yè)中，把收集的作業(yè)成本按作業(yè)動因分配到成本對象。在完全成本控制方面，將成本控制的覆蓋面擴(kuò)大為從項目可行性研究到產(chǎn)品銷售的全過程；要求更加注重對產(chǎn)品質(zhì)量成本的控制。此外，精益財務(wù)管理還倡導(dǎo)及時交貨及設(shè)備能力負(fù)荷等。與此相適應(yīng)，財務(wù)管理就是廣義大財務(wù)管理概念：成本考核的指標(biāo)除了成本等財務(wù)指標(biāo)外．還應(yīng)包括質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、經(jīng)營彈性標(biāo)準(zhǔn)等非財務(wù)指標(biāo)。精益設(shè)計開發(fā)精益設(shè)計開發(fā)就是要實(shí)現(xiàn)“零缺陷設(shè)計、高效率設(shè)計、最低成本設(shè)計”。并運(yùn)用并行工程和項目管理等技術(shù)使產(chǎn)品設(shè)計、開發(fā)、生產(chǎn)等各項工作同時進(jìn)行，短時間內(nèi)，設(shè)計和制造出高質(zhì)量的新產(chǎn)品，迅速打入并占領(lǐng)市場，以滿足用戶不斷提高的要求。精益供應(yīng)采購環(huán)節(jié)的精益管理是通過與供應(yīng)商建立長期的戰(zhàn)略性合作伙伴關(guān)系和有效的供應(yīng)商管理，確保采購的低成本、高質(zhì)量、高效率和高穩(wěn)定性；就是只在需要時候（既不提前，又不延遲），按需要的數(shù)量，購入企業(yè)生產(chǎn)所需要的合格的原材料和外協(xié)配件。實(shí)施精益采購可以大幅度地降低原材料和外購件庫存，節(jié)約成本，提高采購質(zhì)量，因而對提高企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益具有重要意義。采購環(huán)節(jié)的精益化應(yīng)該還包括采購流程的精益化－企業(yè)物資采購環(huán)節(jié)大量的工作是不會增加附加值的，例如訂貨、訂貨修改、收貨、開票、裝卸、運(yùn)輸、質(zhì)量檢查、入庫、點(diǎn)數(shù)、轉(zhuǎn)運(yùn)、送貨等等。精益采購就是要盡力消除這些流程的浪費(fèi)，加強(qiáng)對物流總成本的控制，將物流成本降低到極限。精益生產(chǎn)管理精益生產(chǎn)體系以5S管理為基礎(chǔ)，以產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計系統(tǒng)、作業(yè)現(xiàn)場物流系統(tǒng)、IE作業(yè)研究、均衡化同步化、柔性生產(chǎn)系統(tǒng)、精益品質(zhì)保證與自動化、全面設(shè)備維護(hù)、改革機(jī)制和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)這8個支柱為支撐，以追求7個“零”為極限目標(biāo)（零切換浪費(fèi)、零庫存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零停滯、零災(zāi)害）。精益生產(chǎn)方式應(yīng)用四項關(guān)鍵技術(shù)，即準(zhǔn)時生產(chǎn)制（JIT）、并行工程（CE）、全面質(zhì)量管理（TQC）以及成組技術(shù)（GT）。JIT，CE和TQC可以看作精益生產(chǎn)的三大支柱，GT為精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。精益生產(chǎn)過程中有“三化”；同步化、均衡化、柔性化。精益生產(chǎn)還要求建立基于產(chǎn)品的生產(chǎn)單元，使生產(chǎn)流程、生產(chǎn)狀況和問題一目了然，并基于生產(chǎn)單元對制造過程應(yīng)不斷實(shí)現(xiàn)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)連續(xù)、流動生產(chǎn)，以盡量減少時間和作業(yè)上的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)組織和指揮采用ERP和看板技術(shù)。精益設(shè)備管理精益生產(chǎn)設(shè)備管理，總的來講，就是通過采用包括“全面生產(chǎn)維護(hù)”在內(nèi)的前沿設(shè)備管理技術(shù)，提升設(shè)備健康水平。全面生產(chǎn)維護(hù)TPM(TotalProductiveMaintenance)就是把最大限度的提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備的一生(壽命周期)的，從設(shè)備使用部門，到設(shè)備設(shè)計、制造計劃、維護(hù)保養(yǎng)等所有的部門，從最高層領(lǐng)導(dǎo)，到最基層的生產(chǎn)作業(yè)者的，全員參與的設(shè)備維護(hù)的體制，將現(xiàn)有的設(shè)備完好率和健康水平提高到最高極限。基于精益生產(chǎn)的品質(zhì)管理全面質(zhì)量管理是精益管理的支柱之一。全面質(zhì)量管理的內(nèi)容包括：設(shè)計過程、制造過程、輔助過程、使用過程等四個過程的質(zhì)量管理，涵蓋了設(shè)備的全壽命周期。近年來全面質(zhì)量管理又有所新發(fā)展，如應(yīng)用零缺陷理論，制定預(yù)先質(zhì)量控制計劃并實(shí)施(APQP)，建立以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)的質(zhì)量管理體系，六西格瑪管理，卓越績效模式等?；诰嫔a(chǎn)的品質(zhì)管理包括如下工具的使用：（1）SPC統(tǒng)計過程控制：SPC意味著對過程采用統(tǒng)計技術(shù)進(jìn)行有效的控制。（2）質(zhì)量停車：生產(chǎn)線上任何一個工位的操作人員在發(fā)現(xiàn)有質(zhì)量問題發(fā)生時均有權(quán)停車，并通過查找產(chǎn)生質(zhì)量問題的根本原因并加以消除，從而杜絕不合格品的發(fā)生，實(shí)現(xiàn)全員質(zhì)量管理。(3)防錯：防錯技術(shù)應(yīng)用和創(chuàng)新可以降低系統(tǒng)出錯的可能性，防止由于誤操作帶來不合格品以及其它問題。(4)可視控制：通過“看板”等手段實(shí)現(xiàn)目視管理，把問題暴露出來，便于各級人員及時發(fā)現(xiàn)問題、進(jìn)行處理并防止不合格的發(fā)生。(5)自動化：生產(chǎn)系統(tǒng)具有判斷部件合格與否的能力，消除不合格品發(fā)生。(6)失效模式分析技術(shù)。精益人力資源管理精益管理的任何一個環(huán)節(jié)都離不開員工的積極主動參與，人力資源管理的精益模式就是：“合適的人做合適的工作，每項工作都有合適的人去做”。合適的人在合適的時間，在合適的崗位上。精益人力資源管理追求促使員工以正確的方式做正確的事情，不能存在任何人員的閑置和浪費(fèi)。精益人力資源管理，要求必須適應(yīng)外部人才環(huán)境，創(chuàng)造良好的人才內(nèi)部成長環(huán)境，注重員工培訓(xùn)和激勵，尤其是注重多技能的培訓(xùn)。為精益管理的實(shí)施創(chuàng)造人才保障?；趫F(tuán)隊的績效管理績效從管理學(xué)的角度看，就是組織期望的結(jié)果，是組織為實(shí)現(xiàn)其目標(biāo)而展現(xiàn)在不同層面上的有效輸出，它表現(xiàn)為組織績效和個人績效。精益企業(yè)的內(nèi)部組織形式是團(tuán)隊形式，團(tuán)隊是企業(yè)的基本單位，團(tuán)隊成員為了共同的目標(biāo)相互協(xié)作，共同努力工作，每個成員在團(tuán)隊和個人兩個層次上都負(fù)有責(zé)任。因此傳統(tǒng)的以個人導(dǎo)向?yàn)榛A(chǔ)的考核體系必須改變，基于團(tuán)隊的績效考核，不僅要對團(tuán)隊的績效目標(biāo)進(jìn)行考核，還要對團(tuán)隊成員的工作表現(xiàn)及團(tuán)隊績效對組織目標(biāo)實(shí)現(xiàn)的貢獻(xiàn)進(jìn)行考核。由于精益管理是持續(xù)改進(jìn)的過程，團(tuán)隊的績效管理成為改進(jìn)活動的重要輸入?？梢钥闯觯婀芾砟Ｊ绞瞧髽I(yè)全方位的“精益化”過程所形成的有效管理模式。精益管理工具“5S”管理“5s”起源于日本，就是通過對生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)施“整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)”，達(dá)到現(xiàn)場規(guī)范、營造良好的工作環(huán)境、培養(yǎng)員工良好的工作習(xí)慣、提高企業(yè)的管理水平和人的素質(zhì)，“5S”是生產(chǎn)精益化的基礎(chǔ)內(nèi)容。圖5s現(xiàn)場管理整理。整理是通過分揀裝置區(qū)的物品，將現(xiàn)場現(xiàn)在不需要、不必要的，原來需要現(xiàn)在不需要的或者不屬于本裝置區(qū)域的的區(qū)分出來并將其清理運(yùn)走。其目的是只在工作區(qū)保留必須的物品，騰出空間，防止物品被錯誤使用。實(shí)施時應(yīng)確定物品使用的頻度，制定保留或廢棄的標(biāo)準(zhǔn):用標(biāo)簽標(biāo)示出不必需的物品并定期檢查；根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)的要求劃分不同的區(qū)域加以保管；評估并移出不必要的物品。整頓。整頓是放置物品標(biāo)準(zhǔn)化，使任何人最短時間內(nèi)能找到所需要的東西，減少“尋找”時間上的浪費(fèi)，也就是將物品按“定點(diǎn)’，“定位”、“定量”三原則規(guī)范化并給以清晰的標(biāo)志，以提高工作效率、減少物品堆積或積壓、提升工作品質(zhì)。清掃。清掃的目的是保持生產(chǎn)裝置區(qū)域或工作場所美觀整潔，清除污染源。它可以提高安全環(huán)保水平。同時有利于發(fā)現(xiàn)早期設(shè)備的異常、松動等現(xiàn)象，提高設(shè)備維護(hù)使用效率。它也是全員生產(chǎn)維護(hù)的重要一環(huán)。清潔。將前“3S”制度化，規(guī)范化就是清潔。通過制度建立日常程序和標(biāo)準(zhǔn)，定期、系統(tǒng)地重復(fù)前3S;制定考評方法定期評估前三項實(shí)施的狀態(tài)。保證職工有良好的情緒和競爭狀態(tài)，保持現(xiàn)場整齊、清潔、明亮，消除渾濁的空氣、粉塵、噪音，要求工人服飾整潔、儀表端莊、語言文明，講禮儀，相互尊重。素養(yǎng)。要求員工自我管理、自我約束、自我提高，具有主人翁和團(tuán)隊精神，保證5S活動成為每位員工完成工作任務(wù)的習(xí)慣并長期堅持。標(biāo)桿對比管理標(biāo)桿對比是指借助于標(biāo)桿管理的理論和方法，發(fā)現(xiàn)問題、分析問題和解決問題的一種方法。標(biāo)桿對比有三種不同的類型，即：內(nèi)部標(biāo)桿對比、外部標(biāo)桿對比和內(nèi)外部綜合標(biāo)桿對比。(1)內(nèi)部標(biāo)桿對比。內(nèi)部標(biāo)桿對比是在企業(yè)財務(wù)部門開展標(biāo)桿對比活動的起點(diǎn)，也是任何企業(yè)開始對外部企業(yè)進(jìn)行考察之前所應(yīng)該完成的工作。內(nèi)部標(biāo)桿對比是標(biāo)桿對比的一般流程，對于那些存在許多小型的業(yè)務(wù)單位，每一個業(yè)務(wù)單位都有獨(dú)立的財務(wù)部門從事財務(wù)工作的企業(yè)而言，運(yùn)用內(nèi)部標(biāo)桿對比可以確立企業(yè)內(nèi)部最佳財務(wù)職能和流程及其實(shí)踐，然后推廣到其他業(yè)務(wù)單位。(2)外部標(biāo)桿對比分為行業(yè)內(nèi)和行業(yè)外兩種，行業(yè)內(nèi)標(biāo)桿對比是在相關(guān)行業(yè)內(nèi)對企業(yè)的財務(wù)戰(zhàn)略及流程進(jìn)行對比，是以競爭者為基準(zhǔn)的對比，直接面對競爭者的優(yōu)勢，公共信息的獲取相對容易，相關(guān)性比較高，但一些關(guān)于競爭企業(yè)的信息獲取不是很容易；行業(yè)外標(biāo)桿對比則是將標(biāo)桿對比擴(kuò)展到行業(yè)之外，將非相關(guān)行業(yè)也納入到標(biāo)桿對比的范圍之內(nèi)。行業(yè)外標(biāo)桿對比通過對企業(yè)中相似的項目在不同行業(yè)的企業(yè)中進(jìn)行比較，對自身的參考價值較大。(3)內(nèi)外部綜合標(biāo)桿對比則是綜合了以上幾種方法，來使企業(yè)得到更大的改善。拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)(PULLJIT)拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)是以最終用戶的購買需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，準(zhǔn)確及時的按照要求來生產(chǎn)產(chǎn)品和提供服務(wù)，在生產(chǎn)過程中強(qiáng)調(diào)后工序的拉動。目的就是以高質(zhì)量、無浪費(fèi)來迅速滿足需求。生產(chǎn)過程中注重各個環(huán)節(jié)物流平衡，追求“零庫存”“零積壓”，要求上一道工序加工完的零件可以立即進(jìn)入下一道工序，實(shí)現(xiàn)流程連續(xù)。全面質(zhì)量管理(TotalOualityManagement)全面質(zhì)量管理：強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品的質(zhì)量是生產(chǎn)出來的，而非通過檢驗(yàn)出來的這一要點(diǎn)，通過生產(chǎn)全過程的質(zhì)量管控來實(shí)現(xiàn)最終質(zhì)量。著重和強(qiáng)調(diào)培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量意識，提高生產(chǎn)過程中的工作質(zhì)量，從人的主觀能動性方面保證加工出合格的零件，同時在每一道工序進(jìn)行時，都注意質(zhì)量的檢測與控制，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關(guān)的技術(shù)與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。全方位精益化管理模式全方位精益化管理模式包括三個體系,分別是目標(biāo)展開體系、管理控制體系和考核激勵體系。(1)建立目標(biāo)展開體系,分解經(jīng)營指標(biāo)。目標(biāo)展開體系包括縣級供電企業(yè)管理目標(biāo)、基層區(qū)隊、班組目標(biāo)和職工工作目標(biāo),將目標(biāo)層層細(xì)化,最終將目標(biāo)分解到每個人身上。為了明確目標(biāo)的分解過程,需要用圖來表示出目標(biāo)的分解過程,以作為未來目標(biāo)更改的基礎(chǔ)。目標(biāo)展幵體系的內(nèi)容如下：(2)建立管理控制體系,支持管理目標(biāo)實(shí)現(xiàn).管理控制體系包括“兩張卡”(作業(yè)人員円清卡、管理人員R清卡)、“一張表”(區(qū)隊車間、班組月結(jié)綜合表),以及現(xiàn)場控制(看板管理、定置管理和走動巡查管理)。管理控制體系保證精益化管理項目管理模式的有效實(shí)施,管理控制體系的內(nèi)容如下：(3)建立考核激勵體系,驅(qū)動精益管理實(shí)施。全方位精益管理的考核:包括集團(tuán)公司各個層面;加強(qiáng)縣級供電企業(yè)對各單位的考核;強(qiáng)化單位內(nèi)部的考核。通過全方位的考核激勵,提高員工工作的積極性。崗位價值精益管理是按照市場經(jīng)濟(jì)機(jī)制把企業(yè)的投入產(chǎn)出看作一種由崗位價值鏈接而成的業(yè)務(wù)流程,通過精益管理,由崗位價值最大化達(dá)到企業(yè)價值的最大化。具體包括:(1)崗位和崗位價值。崗位認(rèn)定具備三種屬性:市場主體、價值實(shí)體、負(fù)債經(jīng)營體。(2)價值工程與崗位價值精益化管理。價值工程的基本表達(dá)式V=F/C,其中,V(Value)代表價值,F(Function)代表功能,C(Cost)代表費(fèi)用或成本(崗位的價值管理,同樣適用價值工程的基本公式)。對于單個崗位通過在費(fèi)用不變的情況下提高功能,或者在功能不變的情況下提高價值來實(shí)現(xiàn)崗位價值增值;通過在費(fèi)用提高的情況下更大幅度地提高功能或者在功能降低的情況下更大幅度地降低費(fèi)用來實(shí)現(xiàn)崗位價值增值;通過在提高功能的同時降低成本大幅度提高崗位價值。(3)崗位價值精益化管理運(yùn)行體系。市場運(yùn)作:模擬市場運(yùn)作,實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)部市場化經(jīng)營體系。價值鏈接:按照企業(yè)內(nèi)部市場層次,形成供電企業(yè)對三級單位、三級單位對井區(qū)(車間)、井區(qū)(車間)對隊(班)組、隊(班)組對崗位的四級內(nèi)部市場價格體系?？冃Э己?通過崗位績效考核,準(zhǔn)確測算每個崗位的支出收益,并進(jìn)行合理的獎懲,實(shí)現(xiàn)損益、考核明細(xì)到崗,形成崗位自主經(jīng)營?；谛畔⒒木婀芾砟Ｊ叫畔⒒婀芾砭褪菍⑿畔⒓夹g(shù)與精益管理結(jié)合起來,實(shí)現(xiàn)信息化和精益化的同步運(yùn)行,利用信息技術(shù)為精益化管理打造高效的運(yùn)行平臺,解決細(xì)化管理與提高效率的矛盾,從而大大改善傳統(tǒng)模式下精益管理所帶來的工作量大、處理緩慢等問題,大幅度地提高管理效率。具體包括:圖四位一體的縣級供屯企業(yè)信息化精益化管理框架(1)基于信息化的縣級供電企業(yè)精準(zhǔn)安全管理。精準(zhǔn)安全是縣級供電企業(yè)信息化精益管理模式的前提環(huán)節(jié)。利用信息技術(shù)對信息傳遞、處理的客觀、快速與及時性,通過現(xiàn)場作業(yè)自動化監(jiān)控與報警處理系統(tǒng),使得安全隱患可以及時地發(fā)現(xiàn)并處理。(2)基于信息化的縣級供電企業(yè)精益生產(chǎn)管理。組建組織體系——建立基于煤炭產(chǎn)品的生產(chǎn)單元;組織拉動式生產(chǎn),根據(jù)市場需求以需定產(chǎn);保持煤炭生產(chǎn)系統(tǒng)均衡高效運(yùn)轉(zhuǎn);搞好設(shè)施規(guī)劃與布置;創(chuàng)造運(yùn)作條件——職工隊伍、管理基礎(chǔ)、技術(shù)、內(nèi)外部環(huán)境等。(3)基于信息化的縣級供電企業(yè)精品質(zhì)量管理。注重全過程的質(zhì)量管理,統(tǒng)籌規(guī)劃;提高煤炭專用設(shè)備質(zhì)量;從各個工序抓煤炭質(zhì)量,特別是從采掘源頭抓起;提高員工素質(zhì),包括質(zhì)量意識和質(zhì)量控制的知識。(4)基于信息化的縣級供電企業(yè)精益經(jīng)營管理?；谛畔⒒目h級供電企業(yè)精益經(jīng)營管理包括精益化人力資源管理模式、精益化財務(wù)管理模式、精益化成本控制模式。精益化人力資源管理模式包括健全人力資源規(guī)劃機(jī)制、健全人力資源的招聘機(jī)制、健全員工培養(yǎng)機(jī)制。粗放的人力資源管理模式以不同的表現(xiàn)形式在不同的企業(yè)存在,不利于人力資源發(fā)揮其作用,最終會影響企業(yè)的健康發(fā)展。推動企業(yè)科學(xué)發(fā)展,實(shí)現(xiàn)從傳統(tǒng)的人事管理到現(xiàn)代人力資源管理的轉(zhuǎn)變,施工企業(yè)應(yīng)結(jié)合實(shí)際強(qiáng)化人力資源的精益化管理,抓住“選、留、育、用”4個環(huán)節(jié),建立健全人力資源的規(guī)劃、招聘、培養(yǎng)、評價和激勵五個機(jī)制,為推進(jìn)企業(yè)的科學(xué)發(fā)展提供堅強(qiáng)的人才保障和智力支撐。精益化財務(wù)管理模式要求細(xì)中求精。對于縣級供電企業(yè)而言,精益化財務(wù)管理需要四項基礎(chǔ)建設(shè),分別是營運(yùn)資金較為流轉(zhuǎn)順暢、融資成本降低、投資效益較好、財務(wù)管理手段較為完善。將財務(wù)管理內(nèi)容細(xì)化,重點(diǎn)拓寬財務(wù)管理的領(lǐng)域;以科學(xué)的管理手段和制度為平臺;抓成本管理,挖潛,增收,節(jié)支,堅持成本效益原則;全面實(shí)行預(yù)算管理;以提高企業(yè)效益為目標(biāo);加快財務(wù)信息化進(jìn)程,最終實(shí)現(xiàn)精益化財務(wù)管理。精益化成本控制模式,將企業(yè)所發(fā)生的成本細(xì)化,使得企業(yè)明確何時、何地所產(chǎn)生的成本,并制定相應(yīng)的反饋機(jī)制,通過財務(wù)管理精益化相結(jié)合。團(tuán)隊協(xié)作工作法(Teamwork)工作中每位員工在工作中不僅是被動的執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，跨部門組織和協(xié)調(diào)，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。組織“team”時，并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務(wù)的關(guān)系來劃分。成員更注重一專多能，要求能夠比較熟悉團(tuán)隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利地進(jìn)行。團(tuán)隊人員工作業(yè)績的評定受團(tuán)隊內(nèi)部的評價的影響，團(tuán)隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，避免對每一步工作的監(jiān)督考核，以提高工作效率。團(tuán)隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團(tuán)隊，同一個人可能屬于不同的團(tuán)隊。并行工程(ConcurrentEngineering)在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。各項工作由與此相關(guān)的項目小組完成，過程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現(xiàn)的問題協(xié)調(diào)解決。依據(jù)適當(dāng)?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進(jìn)行。利用現(xiàn)代計算機(jī)集成制造(ClM)技術(shù)，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，使輔助項目過程并行。IE工業(yè)工程工業(yè)工程（IndustrialEngineering，簡稱IE）起源于20世紀(jì)初的美國，它以現(xiàn)代工業(yè)化生產(chǎn)為背景，在發(fā)達(dá)國家得到了廣泛應(yīng)用?，F(xiàn)代工業(yè)工程是以大規(guī)模工業(yè)生產(chǎn)及社會經(jīng)濟(jì)系統(tǒng)為研究對象，在制造工程學(xué)、管理科學(xué)和系統(tǒng)工程學(xué)等學(xué)科基礎(chǔ)上逐步形成和發(fā)展起來的一門交叉的工程學(xué)科。它是將人、設(shè)備、物料、信息和環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置，對工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計、評價與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)率和社會經(jīng)濟(jì)效益專門化的綜合技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。通過工業(yè)工程技術(shù)和方法的應(yīng)用，優(yōu)化作業(yè)流程、作業(yè)工序、作業(yè)動作等，形成標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，目的是確保生產(chǎn)作業(yè)質(zhì)量和效率，為精益生產(chǎn)深入應(yīng)用提供專業(yè)基礎(chǔ)支持。IE工業(yè)工程管理圖工作研究的目的是對工作方法、作業(yè)流程和作業(yè)時間進(jìn)行科學(xué)分析和測定,據(jù)此制定出科學(xué)合理的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和時間定額,使各項作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,不斷提高勞動生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益。工作研究包括方法研究和作業(yè)測定。方法研究的目的是改進(jìn)工藝和程序,改進(jìn)工廠、車間和工作場所的平面布置,改進(jìn)整個工廠和設(shè)備的設(shè)計,改進(jìn)物料、機(jī)器和人力的利用,經(jīng)濟(jì)地利用人力,減少不必要的疲勞以及改善工作環(huán)境。近10年來,在我國企業(yè)中應(yīng)用工業(yè)工程己取得了巨大成就。但是,仍然存在諸多影響或制約IE進(jìn)一步推廣和發(fā)展的因素。我國與發(fā)達(dá)國家的差距主要體現(xiàn)在技術(shù)和管理水平的落后,資金和人才的短缺。盡管IE如工作研究、設(shè)施規(guī)劃等許多技術(shù)已在我國企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營中得到了廣泛應(yīng)用,但還沒有系統(tǒng)化、廣泛化、長期化,目前還沒有成為企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)者、技術(shù)和管理人員的主動意識,從而未能充分發(fā)揮工業(yè)工程在企業(yè)日常經(jīng)營和生產(chǎn)中應(yīng)該有的作用?？梢暬芾砜梢暬芾砝砟钜蟛捎弥庇^的方法，將價值流及與之相關(guān)的所有活動所產(chǎn)生的信息流直觀的表現(xiàn)出來，通過最簡單的途徑讓所有成員了解管理過程和結(jié)果，調(diào)動員工們發(fā)揮主觀能動性，主動參與，改善過程。可視化管理是一整套的管理方法，目的是:●標(biāo)定浪費(fèi)從而可以采取措施消除它并避免其再次發(fā)生●使得企業(yè)員工明確企業(yè)的運(yùn)營標(biāo)準(zhǔn)并遵循●通過有效的組織改善工作區(qū)的效率推行這些管理方法需關(guān)注三個方面：1.運(yùn)用5S管理工作區(qū)；2.確保在工作區(qū)展示所需的工作標(biāo)準(zhǔn)以及相關(guān)信息；3.控制工作區(qū)流程，揭示并制止錯誤，避免其再次發(fā)生；價值流圖分析技術(shù)明確企業(yè)的價值目標(biāo)，確定有價值的流程是實(shí)施精益生產(chǎn)、消除企業(yè)浪費(fèi)的基礎(chǔ)和關(guān)鍵點(diǎn)，在此過程中，企業(yè)需要完成流程梳理、價值流分析等重要工作。價值流圖（ValueStreamMapping,VSM）是進(jìn)行價值流分析的得力工具，能夠幫助分析人員迅速有效地辨別有價值的、無價值的流程環(huán)節(jié)。價值流是物流、信息流、現(xiàn)金流等并行運(yùn)動形成的一系列相互銜接的活動，使那些為服務(wù)和滿足顧客而進(jìn)行的彼此銜接的工作活動成為一個不可分割的整體。企業(yè)只有對這些流動進(jìn)行有效地協(xié)同和整合，才能形成有效的管理。價值流圖是指將現(xiàn)場觀察到的生產(chǎn)或服務(wù)流中物料和信息的流動情況用簡圖描繪下來，對其進(jìn)行分析，找出產(chǎn)生浪費(fèi)的原因，并應(yīng)用精益化原理提出改進(jìn)方案，然后對生產(chǎn)或服務(wù)過程實(shí)施改進(jìn)的系統(tǒng)技術(shù)。價值流圖的作用。價值流圖為人們談?wù)撋a(chǎn)過程提供了共同的語言，它幫助人們看到整個“價值流動”，而不僅僅是某個單個過程。通過縱觀價值流圖，我們可以發(fā)現(xiàn)價值流中浪費(fèi)的根源，從而對整個價值流的狀況做出判斷，避免片面討論問題的現(xiàn)象。價值流圖也是形成實(shí)施計劃的基礎(chǔ)，它幫助我們設(shè)計整個點(diǎn)到點(diǎn)流動需要的工作，形成企業(yè)實(shí)施精益的藍(lán)圖。價值流圖析技術(shù)是將現(xiàn)場觀察到的生產(chǎn)流中的物料和信息的流動情況用簡圖描繪下來，對其進(jìn)行分析，找出產(chǎn)生浪費(fèi)的原因，并應(yīng)用精益生產(chǎn)原理提出改進(jìn)方案，然后對生產(chǎn)過程實(shí)施改進(jìn)的系統(tǒng)技術(shù)。生產(chǎn)過程價值流的兩個不可分割的重要方面是物流和信息流，信息流可以控制物流在整個生產(chǎn)制造過程中流動。觀察物流和信息流的范圍可以是局部也可以是全體，可以涵蓋從產(chǎn)品設(shè)計到批量生產(chǎn)的全過程。價值流圖析技術(shù)的核心思想就是發(fā)現(xiàn)企業(yè)運(yùn)行過程中的“非增值或相對增值較小”的過程，并將這些過程剔出掉。作為工具，它能夠幫助企業(yè)在作出改善的決策前認(rèn)識現(xiàn)狀，將現(xiàn)狀的零散認(rèn)識匯集在價值流程圖上，用符號、數(shù)據(jù)、名稱簡單明確的建立起溝通的平臺，使管理者更容易看清問題，并從根本上改善了管理者對現(xiàn)場的認(rèn)識。然后，應(yīng)用精益化管理的各種工具和技術(shù)手段，找出問題點(diǎn)，以進(jìn)行不斷的改善。價值流分析的步驟：1）判斷流程的各環(huán)節(jié)是正常的狀態(tài)還是非正常的狀態(tài)，非正常狀態(tài)的環(huán)節(jié)，應(yīng)該去除掉；2）正常狀態(tài)的環(huán)節(jié)，區(qū)分是增值工作還是非增值工作；3）對增值工作，進(jìn)一步優(yōu)化；4)對非增值工作，區(qū)分出是浪費(fèi)還是無法避免的工作。對浪費(fèi)工作，應(yīng)該堅決去除掉；無法避免的工作應(yīng)該努力去優(yōu)化；通過去除不必要的步驟，優(yōu)化增值環(huán)節(jié)，從而優(yōu)化整個流程。流程管理和流程業(yè)務(wù)流程管理（BPM，簡稱流程管理），是一種以規(guī)范化地構(gòu)造端到端的業(yè)務(wù)流程為中心，以持續(xù)地提高組織業(yè)務(wù)績效為目的的系統(tǒng)化的管理方法。流程管理的核心是流程，以面向客戶的為管理原則，要求流程中的活動都應(yīng)該是增值的，從而保證流程中的每個活動都是有價值的。流程是一組為客戶創(chuàng)造價值的相關(guān)活動。企業(yè)的流程是對業(yè)務(wù)運(yùn)作的規(guī)范，可以不斷地總結(jié)和固化優(yōu)秀的經(jīng)驗(yàn)?！傲鞒獭卑鶄€要素：輸入資源、活動、活動的相互作用（即結(jié)構(gòu)）、輸出結(jié)果、顧客、價值。流程圖是企業(yè)進(jìn)行流程診斷和優(yōu)化的重要工具，是實(shí)現(xiàn)卓越流程管理、消除企業(yè)管理中浪費(fèi)的基礎(chǔ)。流程圖是對某一個問題的定義、分析或解法的圖形表示，它用各種符號來表示操作、數(shù)據(jù)、流向以及裝置等。流程圖表示的既可以是生產(chǎn)線上的工藝流程，也可以是完成一項任務(wù)必需的管理過程。流程圖作為診斷工具，能夠輔助決策制定，讓管理者清楚地知道，問題可能出在什么地方，從而確定出可供選擇的行動方案。通過繪制流程圖，我們能夠全面的對業(yè)務(wù)流程進(jìn)行分析診斷，找出浪費(fèi)的流程環(huán)節(jié)，發(fā)現(xiàn)流程中時間、資源等的浪費(fèi)，從而對流程進(jìn)行優(yōu)化和改進(jìn)。PDCA循環(huán)PDCA循環(huán)是美國質(zhì)量管理專家戴明博士提出來的，它是全面質(zhì)量管理所應(yīng)運(yùn)用的科學(xué)程序。全面質(zhì)量管理活動的全部過程，就是按照PDCA循環(huán)周而復(fù)始地運(yùn)轉(zhuǎn)從而達(dá)到質(zhì)量計劃的制訂和組織實(shí)現(xiàn)。PDCA是一種從實(shí)踐過程中發(fā)現(xiàn)問題并解決問題的方法。P、D、C、A四個英文字母所代表的意義如下：P（Plan）——計劃。包括方針和目標(biāo)的確定以及活動計劃的制定；D（DO）——執(zhí)行。執(zhí)行就是具體運(yùn)作，實(shí)現(xiàn)計劃中的內(nèi)容；C（Check）——檢查。就是要總結(jié)執(zhí)行計劃的結(jié)果，分清哪些對了，哪些錯了，明確效果，找出問題；A（Action）——行動（或處理）。對總結(jié)檢查的結(jié)果進(jìn)行處理，成功的經(jīng)驗(yàn)加以肯定，并予以標(biāo)準(zhǔn)化，或制定作業(yè)指導(dǎo)書，便于以后工作時遵循；對于失敗的教訓(xùn)也要總結(jié)，以免重現(xiàn)。對于沒有解決的問題，應(yīng)提給下一個PDCA循環(huán)中去解決。各階段管理內(nèi)容與質(zhì)量管理方法詳見小表：表PDCA循環(huán)的八步驟與所用方法ERP管理ERP是EnterpriseResourcePlanning（企業(yè)資源計劃）的簡稱，是上個世紀(jì)90年代美國一家IT公司根據(jù)當(dāng)時計算機(jī)信息、IT技術(shù)發(fā)展及企業(yè)對供應(yīng)鏈管理的需求，預(yù)測在今后信息時代企業(yè)管理信息系統(tǒng)的發(fā)展趨勢和即將發(fā)生變革，而提出了這個概念。ERP是針對物資資源管理（物流）、人力資源管理（人流）、財務(wù)資源管理（財流）、信息資源管理（信息流）集成一體化的企業(yè)管理軟件。它將包含客戶/服務(wù)架構(gòu)，使用圖形用戶接口，應(yīng)用開放系統(tǒng)制作。除了已有的標(biāo)準(zhǔn)功能，它還包括其它特性，如品質(zhì)、過程運(yùn)作管理、以及調(diào)整報告等。ERP應(yīng)用成功的標(biāo)志是：一、系統(tǒng)運(yùn)行集成化，軟件的運(yùn)作跨越多個部門；二、業(yè)務(wù)流程合理化，各級業(yè)務(wù)部門根據(jù)完全優(yōu)化后的流程重新構(gòu)建；三、績效監(jiān)控動態(tài)化，績效系統(tǒng)能即時反饋以便糾正管理中存在的問題；四、管理改善持續(xù)化，企業(yè)建立一個可以不斷自我評價和不斷改善管理的機(jī)制。矩陣數(shù)據(jù)分析法矩陣圖上各元素間的關(guān)系如果能用數(shù)據(jù)定量化表示，就能更準(zhǔn)確地整理和分析結(jié)果，這種可以用數(shù)據(jù)表示的矩陣圖法，叫做矩陣數(shù)據(jù)分析法。它作為一種定量分析問題的方法，是信息儲存的一種格式。在數(shù)學(xué)中，矩陣分析法是數(shù)學(xué)分析的重要工具，在經(jīng)濟(jì)管理中，它是一門管理決策的工具，其理論越來越完善，應(yīng)用也越來越廣泛。圖矩陣數(shù)據(jù)分析矩陣“6σ”管理20世紀(jì)80年代后期形成的以客戶滿意為宗旨的質(zhì)量觀,決定了制造業(yè)為了奪取和保持競爭優(yōu)勢必須實(shí)施持續(xù)質(zhì)量改進(jìn)策略,六西格瑪和精益生產(chǎn)都是基于持續(xù)改進(jìn)原則的業(yè)務(wù)改進(jìn)方法"2003年5月,關(guān)于如何結(jié)合精益生產(chǎn)和六西格瑪兩種方法的會議在芝加哥舉行,預(yù)示著這兩種方法的有效結(jié)合將成為必然趨勢"。當(dāng)前人們對質(zhì)量的要求與重視程度是史無前例的,面對不斷變化的顧客需求,企業(yè)要不斷地改進(jìn)管理方式,提高產(chǎn)品質(zhì)量,加快生產(chǎn)流程,提高顧客的滿意度，忠誠度,才能保持一定的競爭優(yōu)勢并不斷增加收益"為了在降低成本，提高速度的同時向顧客提供高質(zhì)量的產(chǎn)品、服務(wù),越來越多的管理者開始關(guān)注精益的速度與六西格瑪?shù)馁|(zhì)量的融合問題一精益六西格碼,這種新的管理方法可以使企業(yè)兼顧速度，成本與質(zhì)量,這一點(diǎn)是以往任何一種管理方法都不能做到的。許多學(xué)者及高層管理者也已經(jīng)開始關(guān)注結(jié)合精益生產(chǎn)和六西格瑪兩種方法這一趨勢,McGrawL.George在其書5精益六西格瑪6中著重論述了如何將六西格瑪質(zhì)量與精益生產(chǎn)速度相結(jié)合;Dav記Drickhamer認(rèn)為精益技術(shù)應(yīng)在一開始消除變異,隨后再應(yīng)用六西格瑪解決問題的DMAIC框;Uditsharma通過一個具體的例子指出如何將六西格瑪方法和概念有效地應(yīng)用于精益生產(chǎn)之中"。六西格瑪最早由摩托羅拉的一位工程師BinSmith在1985年提出,后得到公司總裁RobertCalvin的鼎立支持并將六西格瑪作為質(zhì)量目標(biāo),并于1986年在全公司推廣六西格瑪質(zhì)量改進(jìn)項目,1988年摩托羅拉因成功的應(yīng)用六西格瑪而成為贏得第一屆馬可姆#波里奇獎(MaleolmBaldrigeNationalQuality加ard)的大公司,并于2002年在全球電子!電信行業(yè)再度獲此殊榮"此后,許多世界著名企業(yè)也開始應(yīng)用六西格瑪來提高企業(yè)競爭力"在應(yīng)用過程中,六西格瑪從一個衡量優(yōu)良程度的標(biāo)準(zhǔn)。解決問題的技術(shù)演化為一個企亞建立持續(xù)改進(jìn)系統(tǒng)，增強(qiáng)綜合領(lǐng)導(dǎo)能力，不斷提升業(yè)績，帶來巨大利潤的管理理念和系統(tǒng)方法"。從統(tǒng)計上講,六西格瑪強(qiáng)調(diào)理解過程輸入變量(X)和過程輸出變量(Y)的關(guān)系,一旦過程的輸入對輸出的影響作用得到充分理解,該過程就可以采用穩(wěn)健思想和優(yōu)化技術(shù)來設(shè)計,使輸出盡量靠近目標(biāo)值而不是以公差范圍來衡量,同時使變異達(dá)到最小"因此為了有效地追求改進(jìn),落腳點(diǎn)必須位于過程的輸入(x)上"因此,可定義六西格瑪為:以客戶為導(dǎo)向的基于持續(xù)改進(jìn)的一種業(yè)務(wù)方法,對現(xiàn)有過程進(jìn)行定義(Define)、測量(Measure)、分析(Analysis)、改進(jìn)(Improvement)和控制(Conirol)(DAMIC),減少過程變異,實(shí)現(xiàn)穩(wěn)健和優(yōu)化;將最佳的實(shí)踐流程與工具整合起來構(gòu)建業(yè)務(wù)改進(jìn)的框架:整合(Align)、調(diào)動(Mobilize)、加速(Accelerate)、控制(Govem),利用此框架在實(shí)現(xiàn)短期業(yè)務(wù)目標(biāo)的同時培養(yǎng)其未來持久的能力"