(高清版)GBT 33145-2023 大容積鋼質(zhì)無縫氣瓶

代替GB/T33145—2016國家市場監(jiān)督管理總局國家標準化管理委員會發(fā)布 I 1 13術語和定義、符號 24型式、參數(shù)和型號 4 46試驗方法 7檢驗規(guī)則 附錄A(規(guī)范性)常用瓶體材料的化學成分 附錄B(資料性)直螺紋剪切應力安全系數(shù)的計算方法 22附錄C(規(guī)范性)超聲檢測 23附錄D(規(guī)范性)磁粉檢測 26附錄E(資料性)硬度-抗拉強度對應圖 28 30I(見第1章，2016年版的第1章);b)更改了鋼瓶的公稱直徑上限(見表1,2016年版的表1);本文件參考ISO11120:2015《氣瓶水容積150L～30001GB/T196普通螺紋基本尺寸(GB/T196—2003,ISO724:1993,MOD)GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法(GB/T228.1—2021,ISO6892-1:GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法(GB/T229—2020,ISO148-1:2016,MOD)GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法(GB/T231.1—2018,ISO6506-1:GB/T232金屬材料彎曲試驗方法(GB/T232—2010,ISO7438:2005,MOD)GB/T3634.1氫氣第1部分：工業(yè)氫GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法(常規(guī)法)GB/T8923.1—2011涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂覆過GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測定標準評級圖顯微檢驗法(GB/T10561—2005,2GB/T11344無損檢測超聲測厚(GB/T11344—2021,ISO16809:2017,NEQ)承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測ASMEB1.1統(tǒng)一英制螺紋(UN和UNR牙型)[Unifiedinchscrewthreads(UNandUNR344.1型式瓶體結構型式一般按圖1所示。鋼瓶公稱水容積和公稱直徑一般應符合表1的規(guī)定。士1·當鋼瓶公稱水容積V>3000L時，5技術要求55.1.1.4瓶體材料的化學成分限定如表2所示，其化學成分允許偏差應符合GB/T222—2006中組別CSPIⅡ1)宜采用連鑄連軋鋼坯或鍛制鋼坯；0.010%、w(Bi)≤0.010%,且其總和2u(As+Sn+Sb+Pb+Bi)≤0.025%;非金屬夾雜物類型ABCD細系粗系3)直線度不應超過總長的0.15%;6)應逐根按NB/T47013.3—2015進行縱向、橫向的超聲檢測，合格級別不應低于NB/T47013.3—2015規(guī)定的I級；65.1.2.1螺塞材料宜采用30CrMo和35CrMo,其化學成分應滿足表4的要求。表4螺塞材料的化學成分限定CPS5.2設計5.2.1.3鋼瓶的公稱工作壓力p不應高于TSG23對相應介質(zhì)最高公稱工作壓力的規(guī)定。5.2.1.6鋼瓶的水壓試驗壓力pn為公稱工作壓力p的5/3倍。2規(guī)定的第I組材料。向氣體的鋼瓶，其瓶體材料熱處理后的實際抗拉強度不應大于880MPa,屈強比不應大于0.86,長率(Asomm)不應小于20%;對于盛裝其他非致脆性、非應力腐蝕傾向氣體的鋼瓶，其瓶體材料熱處理后的實際抗拉強度不應大于1060MPa,屈強比不應大于0.92,斷后伸長率(Asomm)不應小于16%。的瓶體壁應力的許用值不大于材料最小抗拉強度的67%,且不應大于482MPa;對于盛裝其他非致脆度的67%,且不應大于624MPa。7假設鋼瓶兩端水平支撐，并在全長上均勻加載。載荷包括充滿水后瓶體部分單位長度的重力和加壓到鋼瓶的水壓試驗壓力。瓶體水平放置，其底部金屬由于彎曲而產(chǎn)生的最大拉應力的2倍加上相同底部金屬在水壓試驗壓力作用下縱向拉應力不應大于瓶體材料最小屈服強度的80%。a)瓶體底部金屬由于彎曲而產(chǎn)生的最大拉應力o?應按公式(2)進行計算： (2) (3) (4)b)瓶體底部金屬在水壓試驗壓力作用下縱向拉應力oz應按公式(5)進行計算： (5)b)普通公制螺紋，螺紋應符合GB/c)英制UN螺紋，螺紋應符合ASME5.2.4.2在水壓試驗壓力下螺紋剪切應力安全系數(shù)至少為10,并且應至少嚙合6扣完整螺紋。采用直5.2.4.5螺紋精度應能滿足氣密性能的需要。采用公制直螺紋時，內(nèi)/外螺紋精度宜為6H/6g;采用英5.2.5.1應按照TSG23的要求以及不同介質(zhì)的要求設置安全泄放裝置。充裝液化氣體時，應保證安5.2.5.2爆破片的公稱爆破壓力為鋼瓶公稱工作壓力p的1.5倍，標定爆破壓力的允差為士5%;易熔充裝天然氣等對瓶體材料具有應力腐蝕作用介質(zhì)的鋼瓶，應設置瓶內(nèi)積液排污裝置。排液管的結89GB/T30824—2014的V級熱處理爐的相關規(guī)定，并且符合工藝評定允許的溫度偏差和產(chǎn)品質(zhì)量的瓶體應逐只進行在線100%超聲檢測和100%磁粉檢測。6試驗方法筒體部位應按GB/T11344在超聲檢測設備上進行全覆蓋超聲測厚，應能自動記錄和確定最小壁瓶口螺紋采用相應的螺紋量規(guī)對螺紋進行尺寸及公差檢驗，按NB/T47013.4—2015或NB/T47013.5—2015規(guī)定的方法對螺紋的表面進行磁粉檢測或滲透檢測。6.4.1.2取樣部位如圖2所示。6.4.2.3試驗方法應按GB/T228.1執(zhí)行。單位為毫米6.4.6.3應按GB/T232進行冷彎試驗，其彎心直徑等于冷彎試樣實測平均厚度的2倍，彎曲角度為6.5端部解剖6.5.1瓶體端部解剖試樣的切取方式和位置見圖6。端部解剖試樣不應少于1只，試樣的剖面應在瓶6.5.2試驗方法應按GB/T226執(zhí)行，并且用5倍～10倍放大鏡觀察解剖表面?？偱蛎浟康摹?%和裝置滿量程的士0.5%;壁厚的10%。限的10%。陷。對氧化皮脫落造成的局部圓滑凹陷和允許采用的機械加工方法清除缺陷后的輕微痕跡允許存7.1.3.2螺紋表面進行磁粉檢測或滲透檢測的合2015規(guī)定的I級。試驗項目充裝介質(zhì)(氫氣、天然氣和甲烷等)的鋼瓶盛裝非致脆性或非應力實測屈服強度與抗拉強度的比≥制造單位熱處理后的保證值，且≥制造單位熱處理后的保證值，且≥制造單位熱處理后的保證值≥制造單位熱處理后的保證值試驗項目充裝介質(zhì)(氫氣、天然氣和甲烷等)的鋼瓶盛裝非致脆性或非應力試驗溫度/℃7.1.4.2.2晶粒度應不低于GB/T6394—2017規(guī)定的7級。f)生產(chǎn)中斷6個月以上；a)試環(huán)或鋼瓶1只；c)水壓爆破試驗2只；d)疲勞試驗2只。檢驗項目出廠檢驗型式試驗1√ √2內(nèi)、外觀√√3√—√4√√5√√檢驗項目出廠檢驗型式試驗6√√7√√8√√9端部解剖 √硬度檢測√√√√無損檢測√√√√√√僅對盛裝天然氣、甲烷等有應力腐蝕傾向以及氫氣等致脆性氣體的鋼瓶進行試重復熱處理后，剩余試環(huán)的長度不足以截取壓扁試驗試樣時，允許采用冷起應力集中。8.1.1.4鋼印中實際水容積和實際重量應保留四位有效數(shù)字，其數(shù)字修約按照容積舍棄、重量四舍五入的原則修約。23857+*4496圖7鋼瓶鋼印標記示意圖應按GB/T7144執(zhí)行。8.1.3鋼瓶電子識讀標識8.1.3.1單獨出廠和使用的鋼瓶(用于長管拖車和管束集裝箱的鋼瓶除外),應在醒目的位置裝設牢固、不易損壞的電子識讀標識(如二維碼、電子芯片等),作為鋼瓶產(chǎn)品的電子合格證。8.1.3.2鋼瓶產(chǎn)品電子合格證所記載的信息應在TSG23規(guī)定的氣瓶安全追溯信息平臺上有效存儲并8.2.1鋼瓶涂敷前應進行表面處理，以清除銹蝕、氧化皮和油污等雜物，其表面質(zhì)量應達到GB/T33145—2023(規(guī)范性)常見瓶體材料的化學成分按表A.1的規(guī)定。組別化學成分(質(zhì)量分數(shù))/%CI Ⅱ一—·4130X為ASTMA519中的牌號，化學成分經(jīng)過修正后應用于本文件、符合本文件要求的材料。34CrMo4為EN10297-1中的牌號，化學成分經(jīng)過修正后應用于本文件、符合本文件要求的材·SA372Gr.JCL.110為ASMESA-372/SA-372M中的牌號，化學成分經(jīng)過修正后應用于本文件、符合本文件要d4140、4142、4145為ASTMA519中的牌號，經(jīng)本文件確認后應用于本文件·S、P及S+P含量按表2的規(guī)定進行了修正。(資料性)直螺紋剪切應力安全系數(shù)的計算方法內(nèi)螺紋剪切應力tn和外螺紋剪切應力tw分別按公式(B.1)、公式(B.2)計算：單個內(nèi)螺紋牙受剪面積A。和單個外螺紋牙受剪面積AwB.2螺紋剪切應力安全系數(shù)的計算螺紋剪切應力安全系數(shù)即材料剪切強度與螺紋剪切應力的比值。材料剪切強度通常取材料抗拉強度的0.5倍～0.6倍。內(nèi)螺紋剪切應力安全系數(shù)K。和外螺紋剪切應力安全系數(shù)Kw分別按公式(B.6)、公式(B.7)計算： C.1總則本附錄規(guī)定了鋼瓶的超聲檢測方法。其他能夠證明適用于鋼瓶的超聲檢測技術也可以采用。C.2一般要求C.2.1超聲檢測設備應能實現(xiàn)對鋼瓶筒體的自動檢測，并至少能夠檢測到C.4規(guī)定的對比樣管上的人C.2.2超聲檢測的作業(yè)人員應取得特種設備超聲檢測資格，從事超聲檢測設備的操作人員應C.3檢測方法C.3.1通常應使超聲檢測探頭對筒體進行螺旋式掃描。探頭掃描移動速率應均勻，變化在士10%以內(nèi)。螺旋間距應小于探頭的掃描寬度(至少應有10%的重疊),保證在螺旋式掃描過程中實現(xiàn)100%C.3.3在超聲檢測每個班次的開始和結束時都應用對比樣管校驗超聲檢測設備。如果校驗過程中超聲檢測設備未能檢測到對比樣管上的人工缺陷，則在上次超聲檢測設備校驗后檢測的所有合格鋼瓶都C.4對比樣管C.4.1應準備適當長度的對比樣管，對比樣管應與待測鋼瓶具有相同的公稱直徑、公稱壁厚、表面狀C.4.3人工缺陷尺寸和形狀(見圖C.1和圖C.2)應符合下列要求：a)人工缺陷長度E不應大于50mm;b)人工缺陷寬度W不應大于人工缺陷深度T的2倍，當不能滿足時，可以取寬度W為1.0mm;c)人工缺陷深度T應等于筒體最小設計壁厚a'的(5±0.75)%,且深度T最小為0.2mm,最大X-X檢測過程中回波幅度大于或等于對比樣管上人工缺陷回波的鋼瓶應判定為不合格。表面缺陷允許C.7檢測報告應對進行超聲檢測的鋼瓶出具檢測報告。檢測報告應能準確反映檢測過程并符合檢測工藝的要 (規(guī)范性)本附錄規(guī)定了鋼瓶瓶體的磁粉檢測方法。能夠證明適用于鋼瓶的其他磁粉檢測技術也可以采用。D.2.1磁粉檢測設備應至少能夠對鋼瓶瓶體進行周向、縱向、復合磁化和退磁，并能采用連續(xù)法檢D.2.2從事磁粉檢測人員都應取得特種設備磁粉檢測資格，磁粉檢測設備的操作人員應至少具有I級D.2.3采用熒光磁粉檢測時，使用的黑光燈在鋼瓶表面的黑光輻照度不應低于1000μW/cm2,黑光的波長應為315nm～400nm;采用非熒光磁粉檢測時，被檢鋼瓶表面可見光照度不應低于10001x。D.2.4磁粉檢測用磁粉應具有高磁導率、低矯頑力和低剩磁。非熒光磁粉D.2.5可采用低黏度油基磁懸液或水基磁懸液。磁懸液的濃度應根據(jù)磁粉種類、粒度以及施加方法、D.3.2對瓶體的外表面應進行全面的磁粉檢測，同時在瓶體上施加周向磁場和縱向磁場，檢查瓶體表D.3