輸送帶生產工藝中出現(xiàn)的問題及解決辦法

輸送帶生產工藝中存在的問題及解決辦法在影響產品質量的因素中，工藝占較大比重。目前，國內輸送帶生產工藝的現(xiàn)狀為：（以分層帶的生產為例）非連續(xù)化的以大量人工作業(yè)為主，生產工藝流程設計落后。特別是在中小企業(yè)，這個特征更加明顯。這種生產方式容易產生的結果是：產品質量不穩(wěn)定，波動較大。有時在同一條輸送帶的不同部位質量有較大差異，嚴重影響企業(yè)信譽。提高工藝水平是當務之急。煉膠工序作為輸送帶生產的第一道工序，也是非常重要的一道工序。因為早期裝備的原因，煉膠在人們的印象當中感覺很臟，累，是個粗活，能把各種原材料混在一起就行了。其實不然，個人認為，煉膠工序在整個輸送帶生產工序中對質量的影響最大，是基礎，應該當細活干。現(xiàn)在，煉膠的裝備水平提高很快，若有錢投資，穿著白大褂煉膠已經(jīng)不是夢想。若不能投入很多資金，一些基本條件還是要具備的，否則，產品的穩(wěn)定性是難以保證的。首先，對于原材料要鑒定，加工，如篩選、粉碎、烘干、過濾等。原材料配料領料時要限額發(fā)料，配料要使用合適的計量器具及稱量器具、容器等。配料要建立復磅制度，做到稱量準確，配比正確。次之，煉膠機混煉時，現(xiàn)在混煉一般使用密煉機，要根據(jù)設備情況及配方情況設計合理的混煉工藝卡片并嚴格執(zhí)行，此工序要注意的主要內容有填充系數(shù)、加藥順序、加藥量及每一步的時間確定、功率控制、溫度控制等。做到單個料分散均勻，整批料質量穩(wěn)定。再次，混煉膠要有合適的儲存條件、儲存時間，注意溫度控制，防止污染。總之，在整個加工過程中，混煉膠質量對于膠料進一步加工和制品性能具有決定性影響，要精工細作。煉膠中經(jīng)常出現(xiàn)的質量問題及原因分析：質量問題原因分析分散不均A、操作卡片設計不合理（如填充系數(shù)設計不合理，酸性、堿性物料一起加，操作油與補強炭黑一起加，分散階段時間太短等）；B、沒有嚴格按照工藝卡片操作；C、上頂栓壓力不夠；D、溫度控制不當或失控；E、原材料質量不好或沒有合理加工等。膠料自硫A、配方設計不合理；B、混煉時加藥順序或時機不對；C、硫化劑或促進劑量加多；D、硫化劑或促進劑品種配錯；E、原材料質量波動；F、硫化劑或促進劑分散不均；G、加硫磺溫度過高；H、建垛溫度過高；I、存放條件不合適；J、存放時間過長等。膠料欠硫A、硫化劑或促進劑量加少了或漏加；B、硫化劑或促進劑品種配錯；可塑度過大或過小A、塑煉膠可塑度過大或過??；B、混煉時間過長或過短；C、增塑劑加的量過大或過小；D、炭黑加的量過小或過大；E、炭黑品種加錯等。硬度過高或過低A、補強劑、增塑劑的量不對；B、硫化劑、促進劑加的量不對；C、硫化劑加的時機不對；D、對硫化體系有影響的原材料質量波動；E、混煉過程中溫度失控等。密度過大或過小A、生膠、填充劑、補強劑、增塑劑加的量不對；B、混煉不均；C、密度液長期不檢定等。膠料粘垛A、配方設計混煉膠過軟；B、隔離劑?。籆、膠料建垛溫度高；D、建垛膠料數(shù)量過多，重量過大；E、膠料建垛時間過長等?；鞜捘z雜物A、原材料不干凈，特別是粉劑和操作油，最好過篩、過濾；B、設備零部件脫落；C、操作時工器具進入膠料中等。污染A、設備不干凈，如：上下頂栓、轉子、密封圈、卸料槽、接料盤等不干凈；B、每個料的余料沒有及時清理干凈；C、使用的工器具、勞保用品臟；D、存儲條件不合適等。噴霜A、配方設計不合理，有些配合劑加的量過多，如硫磺、促進劑、防老劑、粉劑、軟化劑等，超出生膠的溶解度易析出；B、原材料質量波動；C、操作時加的量不對，過多；D、加硫磺溫度過高；E、混煉膠存放時間過長等?；鞜捘z的質量問題有時不以某一種單一的情況出現(xiàn)，這就需要根據(jù)實際情況仔細分析，研究，不能錯過任何一個細節(jié)，否則容易判斷錯誤，造成新的損失。壓延工序是個要求很高的工序，其主要過程有：混煉膠預熱、供料；織物導開、烘干、加預張力；壓片或織物擦貼膠；壓延半成品冷卻、卷曲等。目前，國內輸送帶企業(yè)壓延工序采用的壓延設備主要有三輥壓延機和四輥壓延機，主要普遍用途為壓片或織物擦貼膠。隨著技術的發(fā)展及對產品生產技術理解的不斷加深，壓延機的功能在不斷擴大，現(xiàn)在已有企業(yè)利用壓延機進行不同品種膠片的復合及分層帶覆蓋膠的貼膠膠布露白A、壓延時露白；B、原布壓延時貼膠不牢，在成型操作時脫落等帶芯有雜物或污染A、壓布壓延時有雜物；B、成型時裹入雜物；C、操作臺不干凈；D、操作用工器具不干凈；E、里布不干凈；F、膠糊或汽油不干；G、膠糊不干凈等。邊膠不實A、帶芯邊部不齊；B、膠糊涂抹不均；C、邊膠形狀設計不合理；D、邊膠規(guī)格選取不當；E、邊膠存放時間過長；F、邊膠變形；G、邊膠機操作不當?shù)?。帶胚兩端皺褶A、操作時帶胚兩端需要多次在卷曲輥筒上進行卷曲，卷曲時造成皺褶。B、帶芯太硬，帶芯越硬，皺褶越嚴重，越長；C、帶胚卷曲輥筒太小等。帶胚橫向全厚度局部皺褶嚴重A、卷曲張力大小控制不住，帶胚卷曲后內松外緊所致。B、帶胚長、軟易產生。C、帶胚膠折。D、覆蓋膠沒有鋪正、伸平；E、覆蓋膠貼合不牢；F、壓合輥壓力太大等。帶胚寬度超標A、操作失誤，如看錯尺等；B、膠布寬度超標，主要是寬度窄。帶胚長度超標A、操作失誤，下錯料；B、跑尺測量不準等。硫化工序是輸送帶生產的最后一道工序，對改善膠料物理機械性能和其他性能，使制品能更好的適應和滿足使用要求都非常重要。目前，輸送帶的硫化生產設備主要是平板硫化機，部分廠家生產分層帶使用鼓式硫化機。平板硫化機的生產方式為間歇性生產，每一鍋總是有重復硫化段，輸送帶的硫化程度不均勻。鼓式硫化機的生產方式為連續(xù)化生產，輸送帶的硫化程度是相對均勻的，根據(jù)經(jīng)驗，鼓式硫化機生產的分層帶在外觀質量上有較大優(yōu)勢。輸送帶的外觀質量好壞對于輸送帶的使用有時造成較大影響，所以要高度重視，以下是查找的部分標準對外觀質量的要求：GB/T9770-2001《普通用途鋼絲繩芯輸送帶》標準無外觀質量要求。GB/T7984-2001《輸送帶具有橡膠或塑料覆蓋層的普通用途織物芯輸送帶》標準無外觀質量要求。JISK6369：2000《鋼絲繩芯輸送帶》標準無外觀質量要求。JISK6322：1999《織物芯輸送帶》標準無外觀質量要求。DIN22131-1988《普通用途鋼絲繩芯輸送帶》標準無外觀質量要求。DIN22102：1991《散裝物料織物芯輸送帶》標準無外觀質量要求。AS1333-1994《鋼絲繩芯輸送帶》標準無外觀質量要求。AS1332-1991《織物芯輸送帶》標準要求：輸送帶應沒有行業(yè)中都知道的會損害帶的使用性能的外觀缺陷。ISO15236-2005《鋼絲繩芯輸送帶》標準無外觀質量要求。ГОСТ20-85《織物芯橡膠輸送帶技術條件》對膠泡，布泡，帶面皺褶，龜裂，露布，機械損傷，嵌入異物，露布邊，橫浪，順浪等都有要求。MT668-2008《煤礦用鋼絲繩芯阻燃輸送帶》有外觀質量要求，具體為：1、阻燃帶不得有邊部波浪。2、阻燃帶明疤深度大于1mm時，應修理完善（深度不大于1mm的不修理）。3、每100米阻燃帶覆蓋層上氣泡、脫層總面積不得超過1600mm2，并應修理完善。4、阻燃帶兩側的邊膠海綿或扯掉邊膠的累計長度不得超過帶長的8%，并應修理完善。5、每100m長阻燃帶上，深度大于1mm的壓上熟邊膠不得超過五處，并應修理完善（深度不大于1mm的不修理）。6、阻燃帶上不得有鋼絲繩外露。HG/T3046-1999《織物芯輸送帶外觀質量規(guī)定》對普通用途織物芯橡膠輸送帶的外觀缺陷如：明疤、夾溝或裂口、帶側凸出、覆蓋層脫層、布層脫層、覆蓋膠重皮、扯掉邊膠、帶側漏布、布層橫波浪、布層縱波浪、邊膠海綿、壓上熟膠邊、帶面露布紋等做了詳細規(guī)定。從標準要求來看，技術先進的國家基本對于外觀質量沒有明確要求，說明外觀不是問題，而從接觸過的德國或日本等國家生產的輸送帶觀察發(fā)現(xiàn)，他們生產的輸送帶外觀質量確實比國內生產的輸送帶外觀要好的多。要全面提升產品質量，需要做很多工作。硫化工序出現(xiàn)的許多質量問題都是在前面工序如煉膠、壓延或成型已經(jīng)埋下伏筆，只是沒有表現(xiàn)出來，若沒有采取必要的措施，而一旦硫化則將不可避免出現(xiàn)問題，所以，質量控制工作的重點應該不只在硫化。分層帶硫化經(jīng)常出現(xiàn)的質量問題及原因分析：質量問題原因分析膠泡、布泡A、帶胚窩氣；B、原布臟；C、膠布或膠片臟；D、膠布壓延烘干效果不好；E、混料；F、膠布貼膠量小或露白；G、汽油或膠糊揮發(fā)不干；H、帶芯膠布拼接不當；I、帶胚成型時裹入雜物；J、硫化沒有閃鍋或閃鍋操作不當；K、硫化機熱板溫度不均，局部低；L、墊鐵選配不當；M、硫化裝鍋太慢等。鍋頭泡A、裝鍋時間長。B、熱板錯位。C、鍋頭冷卻效果不好等。帶側凸出A、鍋頭冷卻效果不好或隔離劑涂的較多或帶體偏軟壓縮比較大等原因造成鍋頭部；B、位帶胚不均勻而裝鍋時未及時處理；C、邊鐵不直，造成大小頭等。邊部夾溝A、帶胚邊膠上的不牢，閃縫；B、邊膠規(guī)格與帶芯厚度不符，造成帶胚邊部過厚或薄等布邊A、帶芯規(guī)格偏大；B、帶芯不齊，邊膠規(guī)格局部偏??；C、邊膠脫落而裝鍋時沒有修理好；D、硅油涂抹不均；E、壓縮比偏大；F、裝鍋時帶子偏裝等。壓膠邊A、操作不認真、仔細。偏壓A、帶胚兩側厚度不均；B、裝鍋時偏離中心；C、墊鐵配錯；D、設備本身偏壓等邊泡A、帶芯不齊，邊膠沒有靠緊；B、帶胚存氣硫化后在邊部表現(xiàn)出來等。重皮A、成型帶胚膠片打折或膠片搭接處沒有處理好，涂抹隔離劑所致；B、平板后鍋頭處覆蓋膠擠壓，表面不平，沒有處理好，涂抹隔離劑所致；C、硫化拉伸夾板印，沒有處理好，涂抹隔離劑所致；D、帶胚表面修補質量差，涂抹隔離劑所致；明疤A、帶胚表面不平；B、帶胚表面有揮發(fā)性物質；C、硫化熱板表面不平；D、硫化熱板臟；E、隔離劑涂的太少；F、膠料流動性差；G、選擇壓縮比不當；H、硫化上壓太快，閃鍋不當?shù)?。橫浪A、硫化時拉伸不足順浪A、帶胚規(guī)格大；B、帶胚偏軟；C、帶胚厚薄不均；D、帶胚偏裝使一側帶胚與墊鐵靠得過緊；E、壓鐵板；F、熱板不平，造成局部偏壓；G、選擇壓縮比不當；H、硫化壓力小等；露布A、帶胚覆蓋膠局部缺膠；B、帶芯布折嚴重未處理好；C、裝鍋時拉帶子時間長，覆蓋膠拖破未處理好等海綿邊、空邊A、帶胚規(guī)格??；B、帶胚寬度大小不均；C、選擇壓縮比小；D、硫化壓力??；E、硫化拉伸過大；F、帶胚偏裝使一側帶胚與墊鐵靠得過遠；G、壓鐵板等。膠眼A、膠料流動性差；B、膠片有氣泡、膠眼或空洞等缺陷而沒有修補；C、隔離劑涂抹過多；D、選擇壓縮比小等海帶邊A、原布熱收縮不均；B、硫化冷定伸不及時，不充分等生產分層帶容易忽視的幾個環(huán)節(jié)：帶胚成型工序普遍工作質量低，為硫化埋下隱患；膠片、膠布等半成品使用的墊布普遍臟、亂，對質量的穩(wěn)定性影響較大；現(xiàn)場管理水平低，落地現(xiàn)象普遍存在；現(xiàn)在普遍使用的硫化隔離劑為硅油或乳化硅油等，這些材料對硫化的外觀及內在質量都有很大影響，硅油膜的使用效果也不理想，應尋求新型隔離材料。生產操作方式是粗放式的等。分層帶是傳統(tǒng)結構的產品，門檻低，但要真正做好也不容易，需要注意許多細節(jié)問題，要精工細作，否則，產品檔次和質量穩(wěn)定性是上不去的。鋼絲繩芯輸送帶是一種有別于分層帶的特殊結構輸送帶，其具有全厚度拉伸強度大、使用壽命長、使用伸長小、成槽性好、耐屈撓性好等特點。其常見工藝流程為。煉膠————壓延——成型——硫化。煉膠，壓延工序與分層帶相似，成型包含兩個層次，一為利用分層帶成型機或相似設備把覆蓋膠與芯膠復合在一起，二為在硫化生產線上的成型機上把復合膠片與鋼絲繩一起經(jīng)過壓合，切割，制成帶胚。硫化工序與分層帶相似，但輔機更多，增加了鋼絲繩導開及加張力裝置。這種流程的特點為：間歇性生產；流程長；環(huán)節(jié)多；手工作業(yè)量大；生產系統(tǒng)穩(wěn)定性差等。生產的產品檔次偏低，產品質量穩(wěn)定性差，與國外同類產品相比有很大差距。目前，國內已有很多企業(yè)認識到此類問題，做了很多有益的工作，如膠片的生產方式及不同膠片復合方式的改進，帶胚制作方式的調整等。以下，就鋼絲繩芯輸送帶生產環(huán)節(jié)容易出現(xiàn)的工藝問題做一些探討。質量問題原因分析鋼絲繩銹蝕A、在運輸、儲存過程中鋼絲繩包裝破損沒有及時處理好；B、鋼絲繩的余料沒有及時包裝好；C、鋼絲繩的儲存條件差；D、鋼絲繩的儲存時間長；E、生產環(huán)節(jié)鋼絲繩暴露在空氣中的時間長；F、生產環(huán)節(jié)鋼絲繩被污染等。芯膠與鋼絲繩不粘合A、芯膠配方設計不合理；B、芯膠使用的原材料變化；C、芯膠的煉膠工藝波動；D、芯膠片停放時間長；E、鋼絲繩被污染、銹蝕；F、硫化溫度控制不好等。使用中覆蓋膠與芯膠間脫層A、膠片被污染；B、生產的膠片停放時間長，變硬，互粘性下降，影響復合效果；C、膠片復合環(huán)境溫度低等。使用中覆蓋膠局部老化龜裂A、覆蓋膠混煉不均；B、覆蓋膠混料等輸送帶邊部膠層開裂A、復合膠片停放時間長，變硬、噴霜等使互粘性下降，冷壓后粘合不好；B、縮窄膠污染、自硫等；C、冷壓壓力小，冷壓時間短；D、帶胚切割刀具切割效果差；E、硅油涂抹不當?shù)?。膠片接頭開裂A、復合膠片挺性大，噴霜等原因造成粘合下降；B、膠片接頭方法錯誤；C、膠片接頭搭壓過大，處理不好，進隔離劑；D、膠片接頭搭壓過小，進隔離劑等。芯膠在鋼絲繩中滲透程度差A、鋼絲繩結構