HJ 1280-2023 煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程技術規(guī)范

標準分享吧中華人民共和國國家生態(tài)環(huán)境標準Technicalspecificationsforwastegastreatmentofcokingchemica2023-02-01發(fā)布生態(tài)環(huán)境部發(fā)布標準分享吧 1適用范圍 12規(guī)范性引用文件 13術語和定義 24污染物與污染負荷 35總體要求 46工藝設計 67工藝設備 8檢測與過程控制 239主要輔助工程 2310勞動安全與職業(yè)衛(wèi)生 2511施工與驗收 2512運行與維護 26i為貫徹《中華人民共和國環(huán)境保護法》《中華人民共和國大氣污染防治法》等法律法規(guī)，防治環(huán)境污染，改善生態(tài)環(huán)境質量，規(guī)范煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程建設和運行管理，制定本標準。本標準規(guī)定了煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程的設計、施工、驗收和運行維護的技術要求。本標準為首次發(fā)布。本標準由生態(tài)環(huán)境部科技與財務司、法規(guī)與標準司組織制訂。本標準主要起草單位：國家環(huán)境保護工業(yè)煙氣控制工程技術中心、中鋼集團天澄環(huán)保科技股份有限公司、中冶焦耐（大連）工程技術有限公司。本標準生態(tài)環(huán)境部2023年2月1日批準。本標準由生態(tài)環(huán)境部解釋。煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程技術規(guī)范1適用范圍本標準規(guī)定了煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程的污染物與污染負荷、總體要求、工藝設計、工藝設備、檢測與過程控制、主要輔助工程、勞動安全與職業(yè)衛(wèi)生、施工與驗收、運行與維護等技術要求。本標準適用于煉焦化學工業(yè)生產(chǎn)過程中備煤、煉焦、熄焦、焦處理、煤氣凈化、焦化廢水處理等工序廢氣治理工程的建設和運行管理，可作為建設項目環(huán)境保護設施的工程咨詢、設計、施工、驗收及建成后運行與管理的參考依據(jù)。2規(guī)范性引用文件本標準引用了下列文件或其中的條款。凡是注明日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本標準。凡是未注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本標準。GB5083生產(chǎn)設備安全衛(wèi)生設計總則GB6222工業(yè)企業(yè)煤氣安全規(guī)程GB/T6719袋式除塵器技術要求GB12348工業(yè)企業(yè)廠界環(huán)境噪聲排放標準GB/T12801生產(chǎn)過程安全衛(wèi)生要求總則GB15577粉塵防爆安全規(guī)程GB/T15605粉塵爆炸泄壓指南GB16171煉焦化學工業(yè)污染物排放標準GB/T16157固定污染源排氣中顆粒物測定與氣態(tài)污染物采樣方法GB/T16758排風罩的分類及技術條件GB18613電動機能效限定值及能效等級GB19761通風機能效限定值及能效等級GB/T20801（所有部分）壓力管道規(guī)范GB30254高壓三相籠型異步電動機能效限定值及能效等級GB50010混凝土結構設計規(guī)范GB50016建筑設計防火規(guī)范GB50017鋼結構設計標準GB50019工業(yè)建筑供暖通風與空氣調節(jié)設計規(guī)范GB50025濕陷性黃土地區(qū)建筑標準GB50040動力機器基礎設計標準GB/T50046工業(yè)建筑防腐蝕設計標準GB50052供配電系統(tǒng)設計規(guī)范GB50054低壓配電設計規(guī)范GB50057建筑物防雷設計規(guī)范GB50058爆炸危險環(huán)境電力裝置設計規(guī)范GB50069給水排水工程構筑物結構設計規(guī)范GB/T50087工業(yè)企業(yè)噪聲控制設計規(guī)范GB50140建筑滅火器配置設計規(guī)范GB50191構筑物抗震設計規(guī)范GB50212建筑防腐蝕工程施工規(guī)范GB/T50252工業(yè)安裝工程施工質量驗收統(tǒng)一標準GB50254電氣裝置安裝工程低壓電器施工及驗收規(guī)范GB50275風機、壓縮機、泵安裝工程施工及驗收規(guī)范GB50300建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準GB/T50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計標準GB51284煙氣脫硫工藝設計標準HJ/T55大氣污染物無組織排放監(jiān)測技術導則HJ75固定污染源煙氣（SO2、NOx、顆粒物）排放連續(xù)監(jiān)測技術規(guī)范HJ76固定污染源煙氣（SO2、NOx、顆粒物）排放連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)技術要求及檢測方法HJ/T397固定源廢氣監(jiān)測技術規(guī)范HJ562火電廠煙氣脫硝工程技術規(guī)范選擇性催化還原法HJ563火電廠煙氣脫硝工程技術規(guī)范選擇性非催化還原法HJ1093蓄熱燃燒法工業(yè)有機廢氣治理工程技術規(guī)范HJ2000大氣污染治理工程技術導則HJ2020袋式除塵工程通用技術規(guī)范GBZ1工業(yè)企業(yè)設計衛(wèi)生標準JB/T8471袋式除塵器安裝技術要求與驗收規(guī)范JB/T8532脈沖噴吹類袋式除塵器JGJ79建筑地基處理技術規(guī)范WS/T727焦化行業(yè)防塵防毒技術規(guī)范3術語和定義下列術語和定義適用于本標準。3.1煉焦化學工業(yè)cokechemicalindustry煉焦煤按生產(chǎn)工藝和產(chǎn)品要求配比后，裝入隔絕空氣的密閉煉焦爐內(nèi)，經(jīng)高、中、低溫干餾轉化為焦炭、焦爐煤氣和化學產(chǎn)品的工藝過程。包括常規(guī)焦爐、熱回收焦爐、半焦（蘭炭）炭化爐三種煉焦爐3.2常規(guī)焦爐conventionalcokeoven炭化室、燃燒室分設，煉焦煤隔絕空氣間接加熱，干餾成焦炭和荒煤氣，并設有煤氣凈化、化學產(chǎn)品回收的生產(chǎn)裝置。裝煤方式分頂裝和搗固側裝。3.3熱回收焦爐thermal-recoverycokeoven焦爐炭化室微負壓操作，機械化搗固、裝煤、推焦，回收利用煙氣余熱的焦炭生產(chǎn)裝置。焦爐結構2形式分立式和臥式。3.4半焦（蘭炭）炭化爐semi-cokeoven將原料煤中低溫干餾成半焦（蘭炭）和荒煤氣，并設有煤氣凈化的生產(chǎn)裝置。加熱方式分內(nèi)熱式和外熱式。3.5煉焦化學工業(yè)廢氣cokingwastegas焦化生產(chǎn)過程備煤、焦爐、干熄焦、焦處理、煤氣凈化、煉焦化學品回收等工序產(chǎn)生的含污染物的氣體，簡稱焦化廢氣。3.6揮發(fā)性有機物volatileorganiccompounds（VOCs）參與大氣光化學反應的有機化合物，或者根據(jù)有關規(guī)定確定的有機化合物。在表征VOCs總體排放情況時，根據(jù)行業(yè)特征和環(huán)境管理要求，可采用非甲烷總烴（以NMHC表示）作為污染物控制項目。3.7無組織排放fugitiveemission大氣污染物不經(jīng)過排氣筒的無規(guī)則排放，包括開放式作業(yè)場所逸散，以及通過縫隙、通風口、敞開門窗和類似開口（孔）的排放等。3.8非常閥specialvalve為防止凈化系統(tǒng)壓力變化導致風機喘振設置的混風閥。3.9干式地面站除塵系統(tǒng)dustremovalsystemofdrygroundstation收集煙塵，并導入設置在地面的煙塵凈化系統(tǒng)進行處理的一種除塵形式。4污染物與污染負荷4.1焦化廢氣污染物來源和分類煉焦化學工業(yè)的大氣污染物排放分為有組織排放和無組織排放，主要污染物有顆粒物、二氧化硫、苯并[a]芘、氮氧化物、硫化氫、氨和各種烴類等，不同生產(chǎn)環(huán)節(jié)產(chǎn)生不同的污染物，表1為典型煉焦化學工業(yè)的主要過程及其產(chǎn)生的污染物。3表1焦化工藝主要大氣污染物及來源12芘硫化氫、氨345硫化氫、氨顆粒物、氨顆粒物、氨顆粒物、氨64.2焦化廢氣污染負荷的確定4.2.1焦化廢氣污染物負荷應按產(chǎn)生污染設備連續(xù)運行工況條件下最大煙氣量、最高煙氣溫度及污染物濃度計算確定。對煙氣參數(shù)波動較大的工況，還應取得波動工況下的煙氣參數(shù)。4.2.2現(xiàn)有項目改造設計廢氣排放量及污染物濃度通過實際測量確定?，F(xiàn)場測定應符合GB/T16157、HJ/T397、HJ/T55、HJ75的要求。4.2.3新建、改建、擴建項目廢氣排放量及污染物濃度應根據(jù)生產(chǎn)工藝、安全及衛(wèi)生標準要求，進行熱工計算、污染源控制計算及物料平衡計算，并類比相同或相近工藝，按照焦化行業(yè)相關設計規(guī)范要求確定。5總體要求5.1一般規(guī)定5.1.1焦化企業(yè)應積極采用節(jié)能減排及清潔生產(chǎn)技術，優(yōu)先從源頭減少污染物產(chǎn)生；鼓勵對可回收的物質、熱量等進行回收利用；采用高效治理技術，最大程度削減污染物排放量。5.1.2煉焦化學工業(yè)廢氣治理系統(tǒng)裝備水平應不低于生產(chǎn)工藝裝備水平，焦化企業(yè)應把治理設備作為4生產(chǎn)系統(tǒng)的組成部分進行管理，應與生產(chǎn)設備同步運行。5.1.3煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程建設應符合環(huán)境影響評價、“三同時”、竣工驗收、排污許可等環(huán)境保護管理規(guī)定。超低排放有規(guī)定的，按照超低排放水平建設。5.1.4治理后廢氣排放應符合國家和地方污染物排放標準、排污許可及環(huán)境影響評價等相關要求。5.1.5焦化企業(yè)應規(guī)范排污口建設，在焦爐裝煤及推（出）焦除塵地面站煙囪、焦爐機側爐門除塵地面站煙囪、干熄焦除塵地面站煙囪、焦爐煙囪、鍋爐煙囪等有組織排放口應按照有關規(guī)定設置污染物排放自動監(jiān)測裝置，并與環(huán)境保護主管部門聯(lián)網(wǎng)。5.1.6煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程應符合國家現(xiàn)行有關工程質量、安全衛(wèi)生、節(jié)能、消防等政策法規(guī)和標準的規(guī)定。5.2源頭控制5.2.1焦化企業(yè)應對煉焦用煤和燃料進行組分分析，優(yōu)先使用低硫煤和清潔燃料，以降低焦爐煙道廢氣中的二氧化硫含量。5.2.2在保證焦爐產(chǎn)能和焦炭品質的前提下，應通過對焦爐燃料的成分調整（如高爐煤氣、焦爐煤氣混燒）、廢氣循環(huán)、多段加熱等措施，降低焦爐煙道廢氣中熱力型NOx的生成，減輕焦爐煙道廢氣末端治理工程的污染物處理負荷。5.2.3焦化企業(yè)應積極采取措施，定期修補焦爐爐墻，減少炭化室向燃燒室的煙氣竄漏，降低焦爐煙道廢氣中污染物濃度。5.2.4強化設備、管道和爐門的嚴密性，減少無組織排放。5.5.5在保證安全生產(chǎn)的前提下，應對焦化各工序散發(fā)廢氣的工藝設備進行最大限度的密閉，減少焦化廢氣散發(fā)量。5.2.6進出企業(yè)物料應采用鐵路、水路、管道、管狀帶式輸送機、新能源車輛等清潔運輸方式。減少廠內(nèi)物料倒運，廠內(nèi)物料輸送優(yōu)先采用管道、管狀帶式輸送機或皮帶通廊，可使用新能源運輸車輛。5.3建設規(guī)模5.3.1煉焦化學工業(yè)廢氣治理裝置的處理能力應與主體焦化工程的建設規(guī)模相匹配，應結合分期建設的需要，預留廢氣處理裝置處理能力。5.3.2對裝煤、推（出）焦等產(chǎn)生的無組織排放廢氣應采取有效的封閉和捕集措施，保障捕集效果，減少廢氣量，以降低廢氣凈化項目建設規(guī)模。5.4廢氣治理系統(tǒng)劃分5.4.1備煤工序廢氣治理系統(tǒng)包括煤場揚塵控制、精煤破/粉碎等除塵系統(tǒng)。5.4.2焦爐廢氣的治理根據(jù)產(chǎn)生廢氣的種類和生產(chǎn)工序分為多個系統(tǒng)，即裝煤廢氣、推（出）焦廢氣、機側爐門廢氣、焦爐煙道廢氣等治理系統(tǒng)。治理系統(tǒng)包括除塵、脫硫和脫硝，治理設施主要包括：廢氣捕集裝置、除塵器、脫硫塔、脫硝反應器、風機、排氣筒和自動監(jiān)測裝置等。5.4.3干法熄焦廢氣治理系統(tǒng)包括干熄爐頂裝入裝置、預存室放散、排焦口放散、循環(huán)風機放散、雙岔溜槽等部位逸散煙氣除塵及脫硫系統(tǒng)。5.4.4焦處理工序廢氣治理系統(tǒng)包括焦轉運、篩焦、貯焦除塵系統(tǒng)。5.4.5焦爐煤氣凈化系統(tǒng)外排廢氣的治理系統(tǒng)包括：煤氣脫硫系統(tǒng)廢氣治理裝置（再生塔尾氣、提鹽系統(tǒng)尾氣）、煤氣脫氨系統(tǒng)廢氣治理裝置（硫銨干燥尾氣）、煤氣脫苯系統(tǒng)廢氣治理裝置（管式加熱爐尾氣排放、各類儲槽放散氣的收集凈化、生產(chǎn)工藝尾氣中非甲烷總烴和各類苯物質捕集凈化）。無組織排放廢氣（如再生塔無組織排放廢氣、硫銨干燥無組織排放廢氣等）可單獨處理，或收集后集中處理。5.4.6焦化廢水處理惡臭氣體治理系統(tǒng)包括焦化廢水處理工序預處理設施（調節(jié)池、氣浮池、隔油池、5厭氧池、預曝氣池）及污泥處理設施（污泥濃縮池、污泥脫水間、污泥儲存間）惡臭氣體收集及凈化系5.5場地選擇及平面布置5.5.1煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程的場址選擇應符合HJ2000及有關規(guī)定，并應避開防爆區(qū)，遠離生活區(qū)。若因場地條件限制，廢氣處理裝置需建設在焦爐、焦化化產(chǎn)等區(qū)域內(nèi)或鄰近上述區(qū)域時，廢氣處理裝置的場址布置還應遵守國家現(xiàn)行相關標準的規(guī)定。5.5.2煉焦化學工業(yè)廢氣治理設施應盡量靠近污染源布置，管路布置流暢，減少煙氣流動阻力損失。5.5.3變配電室宜布置在用電負荷集中的場所。5.5.4煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程站內(nèi)建（構）筑物的布置應考慮外部管道及電纜接口的方位。5.5.5建（構）筑物間的距離應緊湊合理，并應滿足各建（構）筑物的施工、設備安裝、管道敷設及維護檢修的要求。5.5.6對分期建設或有可能改建、擴建的煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程應預留建設用地及聯(lián)絡接口。5.5.7煉焦化學工業(yè)廢氣治理系統(tǒng)平面布置應留有設備安裝、檢修的通道及位置。5.5.8煉焦化學工業(yè)廢氣治理系統(tǒng)平面布置應留有設備、藥劑運輸和消防通道。5.5.9脫硝系統(tǒng)總平面布置應符合HJ562、HJ563等規(guī)定。5.5.10袋式除塵系統(tǒng)的總平面布置應符合HJ2020規(guī)定。5.6高程布置5.6.1煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程各構筑物高程的確定，應根據(jù)總體平面布置、所處位置的地形地貌、防洪、工程地質、水文地質、抗震、周圍環(huán)境、處理工藝、采用的設備形式、技術與經(jīng)濟指標等多種因素綜合考慮確定。5.6.2高程及管道布置可參照HJ2000相關要求執(zhí)行。5.6.3煉焦化學工業(yè)廢氣治理工程的工藝流程、豎向設計宜充分利用原有地形，符合排水通暢、降低能耗、平衡土方的要求。5.6.4建構筑物及架空管道等設施的高度，應考慮距其上方電力輸送線路的安全防護距離，以及防雷6工藝設計6.1一般規(guī)定6.1.1應綜合考慮廢氣來源、廢氣量、廢氣成分及主要污染物濃度、廢氣性質（溫度、濕度、壓力等）、排放規(guī)律（連續(xù)、間歇等）、達標排放要求、投資費用與運行成本、二次污染、安全性、總圖布置、使用年限等因素，選擇治理工藝路線。6.1.2治理工藝設計應遵循成熟可靠、技術先進、經(jīng)濟適用的原則，并考慮節(jié)能、安全和操作維護方便等因素，確定治理工藝、技術與裝備。6.1.3廢氣治理系統(tǒng)應配置完善的自動監(jiān)測、報警和聯(lián)鎖控制系統(tǒng)，實現(xiàn)智能化、數(shù)字化控制，并根據(jù)需要與生產(chǎn)工藝進行必要的聯(lián)鎖。6.1.4除塵灰、脫硫灰等粉狀物料應采用氣力輸送設備、罐車等方式密閉輸送；確需汽車運輸?shù)?，應使用封閉車廂或嚴密苫蓋，裝卸車時應采取加濕等抑塵措施。6.1.5廢氣治理系統(tǒng)應采用國家鼓勵的高效節(jié)能的裝備。6.1.6除塵系統(tǒng)設計除滿足本標準規(guī)定之外，還應遵守GB15577、GB50019、HJ2020及GBZ1中有6關除塵設計的相關規(guī)定。6.1.7除塵系統(tǒng)除塵器宜布置在室外。6.1.8不同防火分區(qū)應設置獨立的除塵系統(tǒng)。6.1.9除塵系統(tǒng)的啟動應先于工藝生產(chǎn)系統(tǒng)啟動，工藝生產(chǎn)系統(tǒng)停機時除塵系統(tǒng)應至少延時10min停機，應在停機前將濾袋和灰斗內(nèi)的粉塵全部卸出。6.1.10干式除塵系統(tǒng)的導電部件應進行等電位連接，并可靠接地。6.1.11含塵氣體管道流速應符合GB50019和HJ2020的規(guī)定。對于輸送粗顆粒或密度大的含塵氣體，水平管道宜每間隔6m～10m設置清灰口或清灰設施。6.1.12除塵管道積灰負荷宜按管內(nèi)積灰高度不低于管道直徑1/8（非親水性粉塵）或1/5（親水性粉塵）的灰量估算。6.1.13輸送可燃或有毒介質的風管，不宜地下敷設。6.1.14除塵系統(tǒng)排氣筒的出口流速宜取14m/s～20m/s。6.1.15集氣罩設計應滿足GB/T16758的規(guī)定。集氣罩結構設計和凈化系統(tǒng)抽力設計應控制集氣罩內(nèi)的負壓為-10Pa～-30Pa，防止有害氣體外逸。6.1.16應降低焦爐煙道廢氣治理系統(tǒng)熱量損失及補熱燃料消耗；在兼顧各處理工藝所需反應條件及煙囪熱備的前提下，宜回收焦爐煙道廢氣余熱。6.1.17通過源頭減排無法實現(xiàn)煙氣中二氧化硫達標排放時，焦爐裝煤、出焦、機側爐門廢氣治理系統(tǒng)應配套脫硫措施。6.1.18宜通過強化焦爐生產(chǎn)操作管理、定期進行焦爐爐墻修繕等源頭減排方式，實現(xiàn)焦爐煙道廢氣非甲烷總烴達標排放。6.1.19焦化企業(yè)應從工藝、制度和管理上防止二次污染的產(chǎn)生，并按要求編制環(huán)境應急預案。6.2備煤廢氣治理6.2.1煤場單元宜對原煤采用封閉式貯存，包括筒倉、建筑膜大棚或鋼結構大棚等形式，棚內(nèi)配備相應的抑塵設施和車輛清洗設施。煤場采用機械化作業(yè)方式。6.2.2煤卸料單元翻車機室卸料點應設集氣裝置和除塵設施，必要時采取噴霧等抑塵措施。6.2.3煤轉運、破/粉碎單元煤的水分小于8%時，煤轉運站及煤塔各轉運、貯存點應設集氣罩，并配置除塵設施，采用袋式除塵器。煤的破/粉碎機進料口及全部轉運點應設置密閉罩，采用袋式除塵器。煤破/粉碎工藝用袋式除塵器應整體保溫，灰斗宜采取伴熱措施。6.2.4備煤除塵工藝設計要求備煤除塵典型工藝流程如圖1所示。78↓圖1備煤除塵工藝流程除塵器及灰倉的灰斗倉壁與水平面夾角不宜小于70o,輸灰設備按連續(xù)排灰設計。備煤除塵系統(tǒng)收集的粉塵宜回送至配煤工序。除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，除塵器設安全泄爆裝置。6.3焦爐廢氣治理6.3.1常規(guī)焦爐裝煤廢氣治理頂裝焦爐.1應針對焦爐裝煤過程產(chǎn)生的煙氣具有周期性陣發(fā)的特點進行廢氣治理系統(tǒng)設計。.2應采用無煙裝煤技術。采用裝煤除塵地面站、全封閉裝煤車等技術，配合高壓氨水引射技術（或單孔炭化室壓力調節(jié)技術）、集氣管穩(wěn)壓技術，有效控制裝煤過程產(chǎn)生的煙塵外逸。!.3設置除塵系統(tǒng)時，應采用干式地面站袋式除塵工藝，通過預噴涂吸附及袋式除塵凈化焦爐裝煤煙氣中的粉塵及苯并[a]芘，典型工藝流程如圖2所示。!圖2裝煤除塵地面站工藝流程.4工藝設計應符合下列規(guī)定：a）煙氣進入除塵器前應設置管道阻火裝置，阻斷火星；b）應在裝煤除塵煙氣連接管道上設置事故斷電緊急切斷設施；c）煙氣治理系統(tǒng)應設非常閥；d）除塵器應設離線閥，對除塵器離線清灰；e）阻火裝置及除塵器應整體保溫，灰斗宜設伴熱；f）通風機可采用變頻器、液力耦合器、永磁調速器等安全、可靠的調速措施；g）裝煤車上的煙塵捕集設施應設置安全泄爆裝置；h）煙氣轉換裝置可采用翻板連接閥組，將裝煤煙氣連通到除塵系統(tǒng)；i）除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，并應設置安全泄爆裝置。.5若裝煤煙氣中二氧化硫超標，可采用以下脫硫工藝，包括但不限于：a）煙道噴射干法煙氣脫硫工藝（SDS采用碳酸氫鈉作為脫硫劑，脫硫煙氣溫度宜大于140℃;9b）煙道噴射干法煙氣脫硫工藝，采用高活性粉狀氫氧化鈣脫硫劑，脫硫煙氣溫度宜大于50℃;c）活性炭（焦）法煙氣脫硫工藝，可常溫脫硫。氣氣換熱器.6裝煤煙氣脫硫典型工藝流程如圖3、圖4、圖5所示。氣氣換熱器 圖3裝煤鈉基干法脫硫工藝流程圖4鈣基顆粒床干法脫硫工藝流程↓圖5活性炭（焦）法脫硫工藝流程搗固焦爐宜采用“U型導煙+高壓氨水”消煙除塵技術，通過U型導煙裝置，將裝煤過程中產(chǎn)生的煙氣導入相鄰炭化室，再進入集氣系統(tǒng)，實現(xiàn)無煙裝煤操作。裝煤過程機側爐頭逸散煙塵控制應符合本規(guī)范。6.3.2常規(guī)焦爐出焦廢氣治理應針對焦爐出焦過程產(chǎn)生的煙氣具有周期性陣發(fā)的特點進行廢氣治理系統(tǒng)設計。宜采用干式地面站袋式除塵工藝，治理焦爐焦側攔焦機在接焦時產(chǎn)生的煙氣粉塵，典型工藝流程如圖6所示。圖6出焦除塵地面站工藝流程工藝設計應符合下列規(guī)定：a）煙氣進入除塵器前應設置管道阻火裝置，阻斷火星；b）煙氣治理系統(tǒng)應設非常閥；c）應采取降低煙氣溫度的措施。高溫煙氣宜采用蓄熱冷卻方式，在不出焦期間通過非常閥流入的室外空氣冷卻蓄熱板；d）除塵器應設離線閥，對除塵器離線清灰；e）通風機可采用變頻器、液力耦合器、永磁調速器等安全、可靠的調速措施；f）煙氣轉換裝置可采用翻板連接閥組、皮帶密封干管、水密封煙氣轉換裝置；g）除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，除塵器及冷卻阻火裝置設安全泄爆裝置。6.3.3常規(guī)焦爐機側爐門廢氣治理應針對焦爐機側爐門逸散煙氣具有周期性陣發(fā)的特點進行廢氣治理系統(tǒng)設計。宜采用干式地面站袋式除塵工藝，通過采取預噴涂料吸附、顆粒物料過濾吸附、袋式除塵過濾等措施，治理焦爐機側推焦機在摘爐門、推焦及平煤（頂裝焦爐）、裝煤（搗固焦爐）時產(chǎn)生的煙氣中粉塵及苯并[a]芘，典型工藝流程如圖7、圖8所示。圖7頂裝焦爐機側除塵地面站工藝流程圖8搗固焦爐機側除塵地面站工藝流程工藝設計應符合下列規(guī)定：a）煙氣進入除塵器前應設置管道阻火裝置，阻斷火星；b）應在機側除塵煙氣連接管道上設置事故斷電緊急切斷設施；c）煙氣治理系統(tǒng)應設非常閥；d）除塵器應設離線閥，對除塵器離線清灰；e）除塵器應整體保溫，灰斗宜設伴熱；f）通風機可采用變頻器、液力耦合器、永磁調速器等安全、可靠的調速措施；g）煙氣轉換裝置可采用翻板連接閥組、皮帶密封干管、水密封煙氣轉換裝置；h）除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，并應設置安全泄爆裝置。6.3.4焦爐煙道廢氣治理應優(yōu)先采用多段燃燒技術、廢氣循環(huán)技術等源頭低氮燃燒技術降低焦爐加熱過程中產(chǎn)生的氮氧化物含量。應保證焦爐煙囪始終處于熱備狀態(tài)。焦爐煙道廢氣經(jīng)過治理后，宜優(yōu)先回到焦爐煙囪排放，且回送溫度不得低于煙囪熱備所需煙氣溫度。應根據(jù)焦爐煙道廢氣組分、溫度、焦爐竄漏程度，選擇焦爐煙道廢氣治理工藝流程，宜采用先脫硫、除塵，后脫硝工藝流程?？梢赃x用的脫硫脫硝工藝包括但不限于：a）煙道噴射干法煙氣脫硫工藝（SDS），碳酸氫鈉作為脫硫劑；b）鈣基顆粒床干法脫硫工藝，采用粒狀鈣基干式脫硫劑；c）旋轉噴霧半干法煙氣脫硫工藝（SDA），包括鈣基SDA或鈉基SDA；d）循環(huán)流化床煙氣脫硫工藝（CFBe）氨法煙氣脫硫工藝；f）選擇性催化還原法脫硝工藝(SCR)；g）活性炭（焦）法脫硫脫硝一體化工藝。典型工藝流程圖如圖9～圖13所示。圖9“鈉基干法脫硫+除塵+脫硝”工藝流程圖10“鈣基顆粒床干法脫硫+除塵+脫硝”工藝流程氣氣換熱器 圖11“鈉基半干法脫硫+除塵+脫硝”工藝流程氣氣換熱器 圖圖13活性炭（焦）法脫硫脫硝除塵一體化工藝流程焦爐煙道廢氣治理工藝設計應符合下列規(guī)定：a）焦爐煙道廢氣凈化系統(tǒng)應設計安全可靠的自動調節(jié)措施，以確保脫硫脫硝系統(tǒng)運行過程中焦爐分煙道負壓穩(wěn)定；b）焦爐總煙道應設置快速啟閉機構，焦爐煙道廢氣凈化系統(tǒng)通風機事故停機或焦爐停電時，應聯(lián)鎖快速打開總煙道的快速啟閉機構，使焦爐煙氣從煙囪排出，并保持煙囪吸力在正常工作范圍；c）通風機可采用變頻器、液力耦合器、永磁調速器等安全、可靠的調速措施，并在通風機底部采取排水措施；d）袋式除塵器應整體保溫，采暖地區(qū)灰斗宜設伴熱設施；e）必要時，按照管理規(guī)定，設置備用治理設施。脫硫工藝設計應符合下列規(guī)定：a）脫硫工藝設計應符合GB51284的有關規(guī)定；b）SDA半干法脫硫劑可選擇生石灰、消石灰或碳酸鈉。脫硫劑粉體粒徑宜控制在80目～150目，加水配制成含固率20%～25%的石灰漿液或10%～20%的碳酸鈉溶液使用；c）SDA半干法脫硫工藝中碳酸鈉溶液制備及輸送系統(tǒng)的設備和管道應采取防結晶措施；d）CFB半干法脫硫工藝宜設置凈化煙氣再循環(huán)系統(tǒng)，用于補充焦爐低負荷時脫硫塔內(nèi)流化所需的煙氣量。清潔煙氣再循環(huán)量根據(jù)焦爐最低負荷時煙氣量、脫硫塔形成流化床體所需最低煙氣量確定。脫硫塔形成流化床體所需最低煙氣量一般為焦爐正常生產(chǎn)煙氣負荷的50%～70%；e）采用SDS干法脫硫工藝時，宜采用氯離子含量低于300ppm、純度大于98%的碳酸氫鈉；f）SDS干法脫硫工藝研磨后脫硫劑宜直接壓送至煙氣管道或脫硫塔，不宜設中間貯存設備；g）SDS干法脫硫工藝脫硫劑在煙氣管道或脫硫塔內(nèi)停留時間應不小于2秒；h）采用濕法脫硫工藝的脫硫廢水應設置獨立的廢水處理裝置。SCR脫硝工藝設計應符合下列規(guī)定：a）采用中低溫SCR脫硝催化劑脫硝時，宜設熱風爐補熱系統(tǒng)。熱風爐煤氣管道設計應符合GB6222的有關規(guī)定；b）脫硝還原劑的選擇應綜合考慮儲運、制備、輸送等過程的安全性、可靠性及制備能耗。宜采用氨水制備脫硝還原劑。還原劑單元設計應符合HJ562的有關規(guī)定；c）采用氨水作為還原劑時，宜采用質量濃度為20%～30%的氨水溶液；d）氨及氨水的儲存、卸載、輸送、制備等過程應密閉，并采取氨氣泄漏控制措施；e）氨輸送用管道應符合GB/T20801的有關規(guī)定。所有與氨水溶液接觸的設備、管道和其他部件宜采用不銹鋼制造，嚴禁使用銅、銅合金、鋁等材質；f）氨和空氣的混合氣體的溫度應高于水冷凝溫度；g）氨水汽化后的氨氣輸送管道宜采用蒸汽夾套管；h）還原劑貯存及制備系統(tǒng)應設置安全可靠的防靜電積聚措施；i）氨氣管道應設置氮氣吹掃接口?；钚蕴浚ń梗┓摿蛎撓跻惑w化工藝設計應符合下列規(guī)定：a）工藝設計應符合GB51284的有關規(guī)定；b）吸附塔入口煙氣溫度宜小于135℃;c）吸附塔入口煙氣含塵濃度宜小于50mg/Nm3；d）吸附塔活性炭（焦）進、出口應安裝具有鎖氣功能的卸料器；e）吸附塔煙氣進出口均應設置密閉電動閥，關閉狀態(tài)下漏風率應小于0.1%；f）再生塔活性炭（焦）進、出口均應安裝具有雙層鎖氣功能和氮氣密封系統(tǒng)的給料閥和卸料器；g）再生塔加熱段熱風系統(tǒng)熱源宜采用電或煤氣。當采用熱風爐燃燒煤氣提供時，熱風爐應采用低氮燃燒；h）再生氣風機和熱介質循環(huán)風機應選用零泄漏、耐高溫離心風機。再生氣風機及熱介質循環(huán)風機的風量和壓頭應根據(jù)輸送介質濃度、再生塔操作參數(shù)及布置要求，通過計算確定，風量富裕系數(shù)宜取風機設計計算風量的1.1，壓頭富裕系數(shù)宜取最大壓頭的1.2。6.3.5熱回收焦爐熱回收焦爐可采用微負壓煉焦技術，減少焦爐爐體無組織排放。裝煤、推焦過程中產(chǎn)生的機側逸散煙塵宜采用機側車載式袋式除塵裝置收集凈化。平接焦過程中產(chǎn)生的煙塵宜采用焦側車載袋式除塵系統(tǒng)收集凈化。二次推焦過程中產(chǎn)生的煙塵治理按照本工程技術規(guī)范條目6.3.2實施。6.3.6半焦（蘭炭）炭化爐半焦（蘭炭）炭化爐裝煤環(huán)節(jié)可采用雙室雙閘給料技術，或采用全過程密閉無煙裝煤技術，減少炭化爐荒煤氣排放。爐頂裝煤場所應封閉，裝煤煙氣不得外逸。半焦爐采用水撈焦和烘干工藝的，除對出焦和輸送設施封閉外，還應對水撈焦烘干設施封閉。6.4干熄焦廢氣治理6.4.1應針對干熄爐頂部裝焦口煙氣具有周期性陣發(fā)的特點進行廢氣治理系統(tǒng)設計。6.4.2宜采用干式地面站袋式除塵工藝，治理干熄焦生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙塵。6.4.3干熄焦除塵地面站典型工藝流程如圖14所示。圖14干熄焦除塵地面站工藝流程6.4.4工藝設計應符合下列規(guī)定：a）應對干熄爐頂裝入裝置和預存室事故放散口收集的煙氣，設置高溫明火顆粒阻斷處理設施；b）干熄爐頂裝入裝置及預存室事故放散口排出的帶火星含塵氣體，應先經(jīng)過冷卻阻火裝置阻斷火星、冷卻降溫，再與干熄爐排焦口排出的高濃度含塵氣體混合；c）除塵器采用常溫濾料時，高溫煙氣進入除塵器前應冷卻至120℃以下；d）除塵器入口應設非常閥及冷卻設施；e）除塵器應設離線閥，在干熄爐不裝焦時對除塵器離線清灰；f）通風機可采用變頻器、液力耦合器、永磁調速器等安全、可靠的調速措施；g）應對彎管、三通等局部構件采取耐磨措施；h）除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，除塵器及冷卻阻火裝置應設安全泄爆裝置。6.4.5干熄焦生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙氣包括高硫煙氣和低硫煙氣，可以對全煙氣進行脫硫凈化處理，也可以對高硫煙氣進行單獨凈化處理。干熄焦煙氣可采用的脫硫工藝包括但不限于：a）煙道噴射干法煙氣脫硫工藝（SDS采用碳酸氫鈉作為脫硫劑，脫硫煙氣溫度宜大于140℃;b）煙道噴射干法煙氣脫硫工藝，采用高活性氫氧化鈣粉狀脫硫劑，脫硫煙氣溫度宜大于50℃;c）活性炭（焦）法煙氣脫硫工藝，脫硫煙氣溫度宜小于135℃。6.4.6典型的干熄焦煙氣脫硫工藝流程如圖15、圖16、圖17所示?！猼一袋式除塵器一通風機一煙囪圖15鈉基干法脫硫工藝流程—t一袋式除塵器一通風機一煙囪圖16鈣基干法脫硫工藝流程↓1-熱風爐圖17活性炭（焦）法脫硫工藝流程6.5焦處理廢氣治理6.5.1焦處理工序焦轉運、篩焦、貯焦等部位均應采取除塵措施。6.5.2干熄焦焦處理工序煙氣治理應采用袋式除塵器，篩焦樓、貯焦槽宜采用干式地面站袋式除塵工6.5.3濕法熄焦焦處理工序采用袋式除塵工藝時，應對濕煙氣進行預處理，防止煙氣結露，除塵系統(tǒng)的風機底部應設置排水裝置。6.5.4除塵系統(tǒng)應采取防靜電積聚措施，除塵器設置安全泄爆裝置。6.5.5典型的焦處理工序除塵工藝流程如圖18所示。↓圖18焦處理除塵工藝流程6.6煤氣凈化尾氣治理系統(tǒng)6.6.1焦爐煤氣凈化裝置內(nèi)各單元的尾氣必須經(jīng)過相應無害化處理后，達標排放，嚴禁無組織排放。6.6.2油庫及各生產(chǎn)單元的儲罐、貯槽、中間槽、分離槽、放空槽、水封槽等容器應有效密封，所產(chǎn)生的VOCs放散氣不得直接外排，宜通過密閉管道引入壓力平衡系統(tǒng)，經(jīng)過壓力控制后進入鼓風機前煤氣管道，其氮氣密封保護系統(tǒng)要設置自動壓力檢測儀表聯(lián)鎖等DCS系統(tǒng)控制措施，也可在收集后通過回收或銷毀技術進行處理。6.6.3HPF脫硫單元熔硫工藝的放散氣應使用專用管道收集至尾氣處理單元進行集中處理；放硫盤上部應設計收集罩，收集罩面積應大于接硫盤，收集罩應配置可拆卸式柔性氣簾；收集管應設置關斷閥，收集管接引至尾氣處理單元進行集中處理；收集管關斷閥開啟時應保持管內(nèi)負壓不小于-500Pa，以確保放硫操作時含硫磺的逸散氣體得到有效收集。HPF脫硫等濕式氧化法焦爐脫硫的再生尾氣，再經(jīng)過堿洗、酸洗等無害化處理；也可按HJ1093的要求，采用RTO焚燒技術。6.6.4硫銨、硫氰酸銨等結晶提鹽相關工藝設備應采用密閉措施，離心干燥機應有封罩，回轉干燥機、自動包裝機等部位如果采用非密閉工藝，應配置收集罩，收集罩面積應覆蓋逸散氣源，能夠有效捕集逸散氣體。收集管應設置關斷閥，收集管接引至尾氣處理單元進行集中處理；收集管關斷閥開啟時應保持管內(nèi)負壓不小于-500Pa。硫銨結晶干燥尾氣應經(jīng)過除塵措施，使顆粒物、氨的排放濃度應達到GB16171中排放限值的要求。6.6.5煤氣凈化系統(tǒng)內(nèi)應減少煤氣直接燃燒設備的使用，如管式爐、燃氣型制冷機等，鼓勵采用集中熱源供應方式；上述燃燒廢氣可并入焦爐煙道氣脫硫脫硝設施統(tǒng)一處理；如受場地條件限制，無法并入煙道氣脫硫脫硝設施，應為該污染源配置單獨的脫硫脫硝除塵設備設施，工藝方法及設備可參考煙道氣脫硫脫硝設備設施。6.6.6氨分解爐、克勞斯爐的尾氣，宜降溫后兌入荒煤氣中；制酸尾氣應經(jīng)過除酸霧等凈化措施，達標后高空排放。6.6.7統(tǒng)一的尾氣治理單元排放口宜并入焦化廠已建成并投入使用的集中排放點（如焦爐煙囪）；如因場地條件無法并入，可單獨設置排氣筒，并符合GB16171規(guī)定，在滿足當?shù)丨h(huán)保要求后高空排放。6.6.8應開展設備和管線泄漏檢測與修復（LDAR）工作。6.7焦化廢水惡臭氣體治理系統(tǒng)6.7.1焦化廢水預處理設施（調節(jié)池、氣浮池/設備、隔油池）、生化處理設施（厭氧池、預曝氣池）、污泥處理設施（污泥濃縮池、污泥脫水間、污泥儲存間）等臭氣源均應封閉加罩或加蓋，并配備惡臭氣體收集、處理設施。6.7.2污水、污泥處理構筑物的臭氣風量，根據(jù)構筑物的種類、散發(fā)臭氣的水面面積、臭氣空間體積、工藝曝氣量等因素計算確定。氣量計算方法如下：焦化廢水預處理設施（調節(jié)池、氣浮池、隔油池）、生化處理設施（厭氧池、預曝氣池）：根據(jù)池體投影面積×3m3/（m2·h1次/h～2次/h空間換氣；焦化廢水生化處理設施（預曝氣池）臭氣風量可按曝氣量的110%計算；污泥處理設施（污泥濃縮池）：根據(jù)池體投影面積×3m3/（m2·h）＋1次/h～2次/h空間換氣。污泥脫水間、污泥儲存間、污泥處理處置車間等構筑物宜將設備分隔除臭。難以分隔時，人員需要進入的處理構（建）筑物，抽氣量宜按換氣次數(shù)不少于8次/h計，經(jīng)常進入且要求較高的場合換氣次數(shù)可按12次/h計，貯泥料倉等一般人員不進入空間按4次/h～6次/h計算。6.7.3水池的密封系統(tǒng)宜根據(jù)水池的結構形式采用玻璃鋼平蓋板、玻璃鋼拱形蓋板、氟碳纖維膜或者不銹鋼骨架+PC耐力板等封閉。6.7.4所有玻璃鋼蓋板需安裝可開關式觀察口，觀察口材質宜為透明PC板。6.7.5采用不銹鋼骨架+PC耐力板制作可拆卸式封閉罩，箱體內(nèi)壁離設備間距宜為0.2m～0.5m，整體用螺栓連接，可拆卸，抽氣管道需安裝在固定的密封蓋板上。6.7.6惡臭氣體的輸送管道宜采用玻璃鋼或不銹鋼管道。6.7.7所有廢氣收集管道優(yōu)先選擇沿池體側壁安裝，確因工藝要求需在池面架空安裝的，架空管道下邊緣離池表面高度不宜低于2.0m。當架空管道經(jīng)過道路時，不應影響設備和車輛通行。6.7.8所有收集單元出口風管需安裝風量調節(jié)閥。6.7.9所有收集單元及風管的冷凝水排水，必須回到廢水處理系統(tǒng)進行處理。6.7.10臭氣處理系統(tǒng)管道和設備應布局整齊，與污水處理系統(tǒng)主體工藝管道安裝相協(xié)調，同時應方便設備操作和維護檢修。6.7.11臭氣收集通風機的風壓計算時，應考慮除臭空間負壓、臭氣收集風管沿程和局部損失、除臭設備自身阻力、臭氣排放管風壓損失，并留有安全裕量。6.7.12惡臭氣體處理單元可以采用化學洗滌、水洗、生物處理、活性炭吸附等工藝；如因場地條件無法并入，可單獨設置排氣筒，符合GB16171規(guī)定，并滿足當?shù)丨h(huán)保要求后高空排放。6.7.13化學洗滌塔直徑宜小于4.0m，空塔流速可取1.0m/s～1.5m/s，廢氣在填料層停留時間不小于1.5s，單層填料高度不宜大于1.5m，當填料層總高度大于1.5m時，可采用分段設置。6.7.14生物處理單元填料區(qū)停留時間≥15s，填料上部的氣室區(qū)、填料下部的布氣區(qū)高度≥0.5m，預洗填料區(qū)停留時間需≥5s。6.7.15活性炭吸附單元的空塔停留時間應根據(jù)活性炭單元入口臭氣濃度、處理要求、吸附容量確定，宜為0.5s～1s，活性炭宜采用顆粒活性炭。6.7.16除臭系統(tǒng)各單元進出口設置壓差變送器。6.7.17典型的焦化廢水惡臭氣體治理工藝流程如圖19所示。 圖19焦化廢水惡臭氣體治理工藝流程6.8二次污染控制6.8.1焦化廢氣治理工程產(chǎn)生的廢水（液）、固體廢物（廢催化劑、廢過濾材料等）等應采取措施進行控制，根據(jù)二次污染物的特性，按照國家相關規(guī)范要求處理處置，符合相關環(huán)境保護要求，防止產(chǎn)生二次污染。6.8.2備煤廢氣除塵系統(tǒng)收集的煤塵以及裝煤除塵、推（出）焦除塵、機側除塵等回收的粉塵應作為燃料或煉焦原料全部綜合利用；干熄焦廢氣及焦處理廢氣除塵系統(tǒng)收集的焦粉應作為燃料全部回收綜合利用。6.8.3對于焦化廢氣脫硫過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物應進行資源綜合利用，無法利用時應按照有關規(guī)定安全處置。6.8.4焦化廢水惡臭氣體治理系統(tǒng)產(chǎn)生的失效活性炭、失效脫硝催化劑應按危廢進行管理，并交由具有專業(yè)資質的單位回收處理。6.8.5噪聲控制應滿足GB12348和GB/T50087的規(guī)定。7工藝設備7.1一般規(guī)定7.1.1設備、材料的選擇應考慮下列因素：a）設備材料的選擇應充分考慮煙氣特性及煙氣參數(shù)；b）設備形式的選擇應充分考慮節(jié)能、環(huán)保、安全、使用壽命等因素。7.1.2主要設備的性能應滿足工藝系統(tǒng)的要求。7.1.3所選設備應滿足防火、防爆、防潮及防塵等安全要求。7.1.4設備接觸腐蝕性介質的部位應針對選取防腐材料，并滿足防腐要求。7.1.5當承壓部件為金屬材料并內(nèi)襯非金屬防腐材料時，應保證非金屬材料與金屬材料之間的粘結強度，且承壓部件的自身設計應確保非金屬材料能夠長期穩(wěn)定地粘結在基材上。7.2除塵主要設備7.2.1長袋低壓脈沖除塵器用于凈化焦爐裝煤、出焦、機側爐頭煙、干熄焦煙氣的除塵器應具有阻火功能，除塵裝置內(nèi)部不得存在集塵死角。用于凈化煤、焦粉塵及可燃氣體組分的除塵器應設泄爆裝置，泄爆面積和泄爆裝置參數(shù)應符合GB/T15605的要求。除塵器過濾風速宜≤0.8m/min，除塵器運行阻力宜≤1200Pa，除塵器漏風率宜≤2%。袋式除塵器運行溫度應≤250℃,且應高于煙氣（酸）露點溫度15℃以上。選擇過濾材質時，應考慮煙氣特性、煙氣組分、煙氣參數(shù)等因素，用于凈化煤、焦粉塵的除塵器應選用抗靜電濾料。濾料性能應滿足GB/T6719的有關規(guī)定。袋式除塵器應滿足JB/T8532、HJ2020中的相關技術要求，滿足JB/T8471的相關安裝要求。7.2.2冷卻阻火器冷卻阻火器宜采用蓄熱板式結構或管式結構，蓄熱板或鋼管可采用Q235-B材質。冷卻阻火器運行阻力宜≤800Pa。冷卻阻火器應設泄爆裝置，泄爆面積和泄爆裝置參數(shù)應符合GB/T15605的要求。設備漏風率宜≤2%。7.2.3火花捕集器火花捕集器宜采用板式阻火結構，可采用Q235-B材質?；鸹ú都鬟\行阻力宜≤800Pa?；鸹ú都鲬O泄爆裝置，泄爆面積和泄爆裝置參數(shù)應符合GB/T15605的要求。設備漏風率宜≤2%。7.2.4煙氣過濾吸附裝置煙氣過濾吸附裝置利用焦炭顆粒層吸附過濾煙氣中的焦油等粘性組分。焦炭顆粒層的厚度為200mm，焦炭粒徑為10mm～20mm，焦炭顆粒層應采用干熄焦炭。煙氣過濾吸附裝置運行阻力宜≤2000Pa。煙氣過濾吸附裝置運行溫度宜≤200℃。煙氣過濾吸附裝置的材質可采用Q235-B。設備漏風率宜≤2%。7.2.5非常閥非常閥可以采用電動閥，也可以采用氣動閥。非常閥為開閉閥，每10min～15min開、閉一次，每次開啟時間應與工藝裝煤、出焦間隔相非常閥開閉時間應≤7.5s。非常閥關閉狀態(tài)下的漏風率應≤2%。7.2.6翻板連接閥組翻板連接閥組宜采用一管多閥的結構形式，總管可以做成圓形或方形。翻板閥宜采用機械式擺臂驅動、斜板式結構。翻板閥結構必須與焦爐機車的連接器接口相匹配，可以做成圓形或方形。工作溫度：≤200℃。翻板閥上密封圈耐溫應≥200℃。翻板閥組工作壓力約-1700Pa。要求翻板閥組嚴密，在-1700Pa壓力下，每個翻板閥處的漏風量應≤70m3/h。翻板連接閥總管截面流速：20m/s～25m/s。7.2.7皮帶密封干管皮帶密封干管由皮帶提升小車與皮帶集塵管組成。皮帶集塵管可以做成圓形或方形。皮帶集塵管截面煙氣流速20m/s～25m/s。皮帶密封干管工作溫度≤200℃。皮帶密封干管工作壓力約-2000Pa。要求皮帶密封嚴密，在-2000Pa壓力下，漏風率≤5%。7.2.8水密封煙氣轉換裝置水密封煙氣轉換裝置由集塵干管、U型水封槽密封結構、水槽、支架及給排水系統(tǒng)組成。水密封集塵管為方形，截面煙氣流速20m/s～22m/s。水密封煙氣轉換裝置進口處煙氣溫度＜200℃。水密封煙氣轉換裝置阻力損失＜2500Pa。要求水密封煙氣轉換裝置嚴密，在-4000Pa工作壓力下漏風率≤2%。7.2.9重力平衡閥閥門根據(jù)兩側壓差自動開啟，靠重力關閉。在重力平衡閥兩側平衡臂上應設防振動阻尼氣缸。重力平衡閥工作溫度≤60℃。重力平衡閥開啟壓力為-1700Pa～-1200Pa。平衡閥靠重力自動關閉后，在-1200Pa工況下漏風量應＜20m3/h。7.2.10通風機應根據(jù)煙氣組分及煙氣參數(shù)，選用低噪聲、高效率的通風機。通風機的風量宜按系統(tǒng)計算風量附加10%。采用定轉速通風機時，通風機的壓力宜按系統(tǒng)計算壓力附加10%～15%。采用變頻風機時，通風機的壓力應以系統(tǒng)計算總壓力損失為額定風壓，但風機電動機的功率應在計算值上再附加15%～20%裕量。對于冷、熱煙氣交替運行的工況，風機電動機的功率應按冷態(tài)運行功率進行校核計算。所選用的風機應能滿足工藝風量、全壓、功率的要求。電機選用應滿足國家標準GB18613、GB19761、GB30254中規(guī)定的能效等級2級，同等情況下優(yōu)先選用達到能效等級1級電機。7.2.11風機出口消聲器消聲能力：≥25dB（A）。設備阻力：≥200Pa。處理風量：不小于風機銘牌風量。7.3SCR脫硝主要設備7.3SCR脫硝反應器7.3.1SCR脫硝反應器應通過流場模擬來優(yōu)化脫硝催化劑前煙氣分布，實現(xiàn)NH3與煙氣中氮氧化物的最佳混合。在首層催化劑單元上游500mm處，流場參數(shù)宜符合下列規(guī)定：a）截面各處流速的相對標準偏差率絕對值≤15%；b）截面各處NH3/NOX摩爾比率相對標準偏差率≤5%；c）截面速度偏離鉛垂線的最大角度絕對值≤10o;d）截面溫度絕對偏差絕對值≤10℃。反應器煙氣壓降宜小于1000Pa，漏風率宜小于1%。反應器內(nèi)催化劑迎面平均煙氣流速的設計應滿足催化劑的性能要求，一般取4m/s～6m/s。反應器平面尺寸應根據(jù)煙氣流速結合催化劑模塊尺寸確定，有效高度應根據(jù)催化劑模塊高度及層數(shù)、層間凈高、吹灰裝置、煙氣整流格柵、催化劑備用層高度等情況綜合考慮決定。反應器內(nèi)的催化劑宜設置為多層，設有初裝層催化劑，同時預留備用催化劑層。反應器內(nèi)部吹灰方式可采用蒸汽吹灰或聲波吹灰。根據(jù)反應器出口煙道布置情況，考慮煙氣中粉塵濃度等因素，設置除灰系統(tǒng)。反應器區(qū)應設檢修起吊裝置，起吊重量應不小于催化劑模塊重量。催化劑層側壁應設催化劑裝載門和人孔。7.3.2脫硝催化劑催化劑型式及用量、催化劑中活性組分的含量應根據(jù)煙氣組分、煙氣參數(shù)、脫硝效率確定。宜選用板式或蜂窩式催化劑，催化劑層數(shù)宜為2層～3層。催化劑SO2/SO3轉化率應低于1%。催化劑化學使用壽命應大于24000小時。催化劑安裝模塊應包含鋼結構框架，催化劑單元之間及催化劑安裝模塊之間應設密封，密封材料的使用壽命應不低于催化劑使用壽命。每一層催化劑均宜設置可拆卸的催化劑測試塊。7.3.3氨稀釋風機氨稀釋空氣量應根據(jù)稀釋后混合氣體中氨氣的體積濃度不高于5%進行計算。氨稀釋風機應一用一備，稀釋風機流量應在設計計算基礎上考慮10%裕量，壓頭應在設計計算基礎上考慮20%裕量。7.4脫硫主要設備7.4.1旋轉噴霧半干法煙氣脫硫塔（SDA）脫硫塔宜根據(jù)焦爐煙道氣廢氣量、二氧化硫含量、排放要求，按焦爐最大負荷設計，應能夠在60%～110%負荷范圍內(nèi)正常運行。霧化器的旋轉速度宜取10000rpm～15000rpm，霧化液滴直徑宜為30μm～80μm。煙氣空塔流速宜為1m/s～2m/s，煙氣在脫硫塔停留時間宜為10s～12s。脫硫塔壓降宜小于600Pa。吸附塔應采用碳鋼構成，結構設計應符合GB50017的規(guī)定。脫硫塔應整體保溫。脫硫塔出口最低煙氣溫度應高出煙氣絕熱飽和溫度20℃以上。7.4.2煙氣循環(huán)流化床脫硫塔（CFB）脫硫塔的處理量宜按焦爐正常工況煙氣量設計，煙氣溫度按焦爐煙道廢氣溫度加10℃溫度裕量設計。脫硫塔壓降宜小于2200Pa。脫硫塔直段設計煙氣流速宜取3m/s～7m/s，煙氣在塔內(nèi)停留時間宜取5s～7s。脫硫塔設計應符合規(guī)范GB50017的規(guī)定。脫硫塔宜采用鋼結構，鋼板厚度應為計算厚度加上磨損、腐蝕、鋼板厚度負偏差等厚度附加量。脫硫塔應整體保溫。7.4.3鈣基顆粒床脫硫塔脫硫塔宜根據(jù)煙道氣廢氣量、煙氣溫度、二氧化硫含量、排放要求，按焦爐最大負荷設計，應能夠在60%～110%負荷范圍內(nèi)正常運行。脫硫劑采用粒狀鈣基干法脫硫劑。煙氣空塔流速宜為0.3m/s～0.5m/s，煙氣在脫硫塔停留時間宜為2s～4s。脫硫塔壓降宜小于1200Pa。脫硫塔應采用碳鋼構成，結構設計應符合GB50017的規(guī)定。脫硫塔應整體保溫。7.4.4小蘇打研磨裝置研磨裝置的產(chǎn)量應按d90≤20μm所對應的產(chǎn)量確定。脫硫劑研磨過程中物料溫升應小于35℃,物料工作溫度應小于65℃。給料裝置、分級裝置、輸送風機均應采用變頻調速。7.4.5粉狀鈣基脫硫劑供給裝置供給裝置包括儲存系統(tǒng)、給料系統(tǒng)、輸送風機及控制系統(tǒng)。采用粉狀高活性氫氧化鈣脫硫劑，BET比表面積應≥40m2/g。給料系統(tǒng)采用高精度旋轉給料器組件。給料系統(tǒng)應采用變頻調速。7.5活性炭（焦）法脫硫脫硝7.5.1吸附塔吸附塔的數(shù)量和型式應根據(jù)煙氣參數(shù)、煙氣組分、排放要求，結合焦爐安全生產(chǎn)、凈化系統(tǒng)運行經(jīng)濟性及可靠性確定。吸附塔空速取決于煙氣特性及排放指標，宜取100h-1～500h-1。吸附塔必須設置充氮保護設施。吸附塔應設置設備安全運行所必需的溫度、壓力等檢測儀表。吸附塔設計溫度應不低于250℃。吸附塔設計應避免集料死角。吸附塔應設置設備安全操作及檢修所必需的檢查門及觀察孔。吸附塔設計應考慮運行工況熱膨脹及耐磨、耐腐蝕因素。吸附塔在工況下的漏風率應小于1%。0吸附塔應整體保溫。吸附塔主體宜采用低碳合金鋼，煙氣側內(nèi)表面應采取防腐措施。7.5.2再生塔再生塔結構自上而下應為加熱段、再生段和冷卻段，加熱段和冷卻段宜采用管式換熱結構，活性炭（焦）走管程，換熱介質走殼程?；钚蕴浚ń梗┰偕鷾囟葹?50℃~450℃。再生塔加熱段、冷卻段均應設充氮裝置?；钚蕴浚ń梗┰偕瓮Ａ魰r間應為1h～2h。再生塔要求嚴密，管程與殼程之間漏氣率應為零。經(jīng)過冷卻段冷卻后的活性炭（焦）溫度宜為120℃。再生塔主體材質應根據(jù)操作溫度、接觸介質特性分段選擇，高溫段宜采用合金鋼或低碳合金鋼。過篩后的活性炭（焦）細粉可回配至備煤工序用于煉焦。8檢測與過程控制8.1一般規(guī)定8.1.1檢測儀表和過程控制系統(tǒng)應滿足焦化廢氣工藝系統(tǒng)提出的自動檢測、自動調節(jié)、自動控制及自動保護的要求。8.1.2使用可燃氣體和有毒氣體的裝置及其儲運設施區(qū)域內(nèi)，應按照GB/T50493要求設置可燃氣體和有毒氣體泄漏檢測報警裝置。8.1.3焦化廢氣治理控制系統(tǒng)應根據(jù)工藝條件，結合煙氣特性及安全生產(chǎn)要求設置必要的參數(shù)顯示、報警、聯(lián)鎖及緊急停車功能。8.2分析檢測8.2.1焦化廢氣治理系統(tǒng)應在脫硝反應器、除塵器、通風機組、脫硫塔等設備、設施處安裝檢測儀器儀表，并將分析檢測數(shù)據(jù)引入控制室。8.2.2儀表選型應考慮煙氣溫度、含塵、含酸腐蝕的工況條件。8.2.3除塵器、脫硫塔（槽）、脫硝反應器及前后管道等需要人工檢測的部位應設置規(guī)范的永久性監(jiān)測平臺和人工監(jiān)測孔采樣孔，并符合GB/T16157、HJ/T397的有關規(guī)定。8.2.4應在焦爐裝煤、推（出）焦、機側爐門煙、干熄焦、焦爐煙道廢氣排放口設排放連續(xù)監(jiān)測系統(tǒng)，并符合HJ75的要求，連續(xù)監(jiān)測應按HJ76執(zhí)行。8.2.5脫硫塔、溶液槽應安裝液位計及配套的報警裝置，按需要安裝密度計、pH計等自動監(jiān)測儀器，吸收循環(huán)泵出口應安裝流量計和壓力表。8.2.6檢測內(nèi)容應根據(jù)治理工藝和排放要求確定，一般包括但不限于：a）廢氣各處理工段主要工藝參數(shù)：溫度、壓力等；b）主要設備運行狀態(tài)：壓差、料位、電流、軸承溫度、振幅等；c）主要污染物濃度：顆粒物、氮氧化物、SO2等。8.3過程控制8.3.1在分析檢測的基礎上，可采用分散控制系統(tǒng)（DCS）或可編程邏輯控制器（PLC）對過程進行控制，包括數(shù)據(jù)采集和處理、模擬量控制、順序控制等。對參與控制的檢測參數(shù)，應設報警上、下限值，設聲光報警，并進行必要的聯(lián)鎖保護。8.3.2除塵、脫硝、脫硫控制室可結合系統(tǒng)和現(xiàn)場情況獨立設置，或并入主工藝控制室統(tǒng)一監(jiān)控。設立單獨控制室的，污染物排放濃度、工作壓力、溫度等關鍵運行參數(shù)也應引入集控室顯示。8.3.3當煙氣溫度、流量出現(xiàn)異常，除塵器壓差、通風機組電流、軸承溫度、振動等煙氣檢測儀表發(fā)出報警信號，煙氣排放口污染物濃度超標時，應及時檢查物料變化、主工藝生產(chǎn)變化、除塵/脫硫/脫硝系統(tǒng)運行狀況，并通過控制系統(tǒng)調整，及時消除異常。9主要輔助工程9.1電氣系統(tǒng)9.1.1供電設備及系統(tǒng)設置應符合GB50052和GB50054等設計規(guī)范的規(guī)定，電氣防火、防爆和防雷電設計應按GB50058和GB50057等設計規(guī)范執(zhí)行。9.1.2應結合項目用電負荷的特點及總體布局，充分利用原有設施，原有設施不能滿足供電需求時，可設置變配電所或低壓配電室。9.1.3對影響到裝置安全的重要設備應按照用電負荷的重要性質確定負荷等級。重要工藝設備應按二級負荷供電，且應與焦化主體生產(chǎn)用電的要求一致。9.1.4對于單個用電量超過220kW的用電設備，宜優(yōu)先考慮采用6kV或10kV高壓供電。9.1.5對用電量較大的設備應選用合適的啟動和控制方式。9.1.6主要生產(chǎn)設備宜采用集中/機旁兩地控制方式。在生產(chǎn)設備機旁設現(xiàn)場操作箱，正常生產(chǎn)采用集中控制，當設備檢修時切換到機旁控制。9.1.7供、配電設計應符合國家有關用電安全和電力設計規(guī)范的規(guī)定。高大構筑物、建筑物及設備等應根據(jù)有關規(guī)范的規(guī)定進行防雷設計。有防靜電要求的場所應進行防靜電設計。配電設備、用電設備和電纜橋架等均應按相關規(guī)范要求進行保護接地或重復接地。9.1.8對分期建設或有中長期規(guī)劃的廢氣處理設施的供、配電設計，應留有可能的供電負荷和供配電場所。9.1.9為防止氣相性腐蝕，廠房電力電纜和控制電纜宜選用防腐型，電纜橋架宜進行防腐處理，局部控制柜宜采用防腐、防塵、防水系列。宜選用防腐型混合光或金屬鹵化物燈具。9.2給水、排水和消防9.2.1焦化廢氣治理工程的給水、排水設計應符合相關行業(yè)給排水設計規(guī)范的有關規(guī)定。9.2.2焦化廢氣治理工程的消防設計應納入全廠的消防系統(tǒng)總體設計；已建工程加裝廢氣處理裝置時，宜利用已有的消防設施、消防給水系統(tǒng)，布置消防給水管網(wǎng)及配置必要的消防器材，設備選型宜與主體工程一致。9.2.3應在廢氣處理系統(tǒng)設置火災探測及報警監(jiān)控點，并與全廠火災探測及報警系統(tǒng)實現(xiàn)通信聯(lián)絡。9.2.4焦化廢氣治理工程所在區(qū)域的消防通道、防火間距、安全疏散通道的設計和消防栓的布置應符合GB50016的規(guī)定。9.2.5焦化廢氣治理工程應按照GB50140的規(guī)定配置移動式滅火器。9.3采暖通風與空調9.3.1采暖通風與空氣調節(jié)應符合GB50019要求。9.3.2生產(chǎn)廠房等有可能逸出大量有害氣體的場所，應設置事故通風設施，事故通風換氣次數(shù)不小于9.3.3在寒冷地區(qū)的建筑物內(nèi)，應根據(jù)國家有關規(guī)范規(guī)定設置采暖系統(tǒng)。其中有防凍要求的工業(yè)廠房內(nèi)的采暖溫度應不低于5℃。9.3.4在經(jīng)常有人工作的場所，應設置防暑降溫設施。9.3.5計算機房（中控室）應根據(jù)設備工作環(huán)境條件需要，設置空氣溫度調節(jié)設施。9.4建筑與結構9.4.1土建設計應符合JGJ79、GB50069和GB50010等設計規(guī)范的規(guī)定和廢氣處理工藝的技術要求，土建防腐、抗震、防火和特殊地基處理應按GB/T50046、GB50191、GB50016及GB50025等設計規(guī)范執(zhí)行。9.4.2廢氣處理區(qū)域內(nèi)的建筑設計應根據(jù)工藝流程、使用要求、自然條件