GM整車開發(fā)流程簡(jiǎn)述

GM整車開發(fā)流程簡(jiǎn)述

———學(xué)習(xí)總結(jié)稿一、通用整車開發(fā)流程概述二、整車流程開發(fā)的階段工作2.1-PM在整車開發(fā)的具體內(nèi)容2.2-PE在整車開發(fā)的具體內(nèi)容造型設(shè)計(jì)工程數(shù)據(jù)發(fā)布2.2.3-〔騾子〕樣車試制、試驗(yàn)工程樣車試制至SOP2.3-ME在整車開發(fā)的具體內(nèi)容三、SOR概述四、PDT概述新車型的開發(fā)是一個(gè)相當(dāng)復(fù)雜的系統(tǒng)工程，它需要幾百號(hào)人花費(fèi)3至4年的時(shí)間才能完成，不同的汽車企業(yè)其汽車的研發(fā)流程有所不同。下面以通用的開發(fā)流程為例，粗略的講解一下整車的開發(fā)流程。通用的整車開發(fā)流程從大的節(jié)點(diǎn)可分為8個(gè)重要的工程節(jié)點(diǎn)。對(duì)應(yīng)為G8~G1.后面的內(nèi)容將會(huì)對(duì)各節(jié)點(diǎn)中各部門所要進(jìn)行的根本工作以及條件輸出加以描述，讓大家更清楚的明白在工程的各個(gè)階段，各負(fù)責(zé)人所需要完成的具體工作。一、通用整車開發(fā)流程概述

各節(jié)點(diǎn)主要介入人員及主要工作：G8(DSI)：發(fā)布立項(xiàng)建議書，確定整車開發(fā)的邊界條件、開發(fā)的主體方向〔SOP目標(biāo)、目標(biāo)生產(chǎn)基地、宏觀市場(chǎng)、價(jià)格范圍、預(yù)生產(chǎn)能力、競(jìng)爭(zhēng)產(chǎn)品、邊界利潤(rùn)、初步質(zhì)量策略、質(zhì)量目標(biāo)等〕。G7(VPI)：通過對(duì)造型主題的評(píng)審，確定唯一造型主題，結(jié)合立項(xiàng)建議書，方案正式批準(zhǔn)啟動(dòng)。同時(shí)開始騾子車的試制工作。G6(CSO)：此節(jié)點(diǎn)前需完成內(nèi)外飾造型數(shù)據(jù)的凍結(jié)，并完成批量制造模具和生產(chǎn)設(shè)備等投資批準(zhǔn)。進(jìn)行騾子車的關(guān)鍵試驗(yàn)及標(biāo)定工作。G5(VDR)：發(fā)布A面數(shù)據(jù)、發(fā)布所有內(nèi)外飾外表數(shù)。在G5~G4間實(shí)現(xiàn)工程樣車數(shù)據(jù)發(fā)布，實(shí)現(xiàn)首輛工程樣車的試制工作，并開始相關(guān)試驗(yàn)標(biāo)定工作G4(PPV)：完成產(chǎn)品及工藝的驗(yàn)證。完成焊裝、涂裝、沖壓、總裝的工藝驗(yàn)證。G3(MVB/ns)：預(yù)、試生產(chǎn)階段。對(duì)整車質(zhì)量、性能進(jìn)行評(píng)估；生產(chǎn)線設(shè)備預(yù)驗(yàn)收。G2(MVB/s)：試生產(chǎn)階段，生產(chǎn)線設(shè)備終驗(yàn)收。G1(SORP)：正式投產(chǎn)批產(chǎn)發(fā)布。二、整車流程開發(fā)的階段工作2.1-PM在整車開發(fā)的具體內(nèi)容2.2-PE在整車開發(fā)的具體內(nèi)容造型設(shè)計(jì)工程數(shù)據(jù)發(fā)布2.2.3-〔騾子〕樣車試制、試驗(yàn)工程樣車試制至SOP2.3-ME在整車開發(fā)的具體內(nèi)容

2.1、PM在整車開發(fā)的具體內(nèi)容在工程前期〔G8〕發(fā)布立項(xiàng)建議書：①.提出工程目標(biāo)：SOP目標(biāo)、目標(biāo)生產(chǎn)場(chǎng)地、宏觀市場(chǎng)、價(jià)格范圍、預(yù)計(jì)生產(chǎn)綱領(lǐng)、競(jìng)爭(zhēng)產(chǎn)品、邊際利潤(rùn)等。②.DevVehBOM整車開發(fā)物料清單.初步確定在整車開發(fā)工程中的沿用系統(tǒng)、新開發(fā)系統(tǒng)、匹配修改系統(tǒng)。③.DevVTS:發(fā)布整車技術(shù)條件。④在工程進(jìn)行階段參與工程文件編制、進(jìn)行設(shè)計(jì)評(píng)審、協(xié)調(diào)各部門工作、控制節(jié)點(diǎn)進(jìn)度等。工程后期制定初步的維修效勞信息以及協(xié)調(diào)完成PPAP工作。造型設(shè)計(jì)：從工程初期便開始造型的設(shè)計(jì)，并在G7節(jié)點(diǎn)前確定唯一造型風(fēng)格。具體評(píng)審流程：1.草繪多個(gè)不同風(fēng)格的造型主題。2.通過評(píng)審選擇9個(gè)工程部比較認(rèn)可的草繪方案，并制成縮放比例的油泥模型。3.通過評(píng)審選擇3個(gè)工程部認(rèn)可的縮放模型，并制成全比例油泥模型。4.通過對(duì)全比例模型的評(píng)審，主要從外觀、制造工藝等方面考慮，最終確定一個(gè)將作為最終方案的油泥模型。最終造型方案確定后，內(nèi)外飾、車身部門將以此為根底根據(jù)總布置提出的斷面要求進(jìn)行進(jìn)行A面的初步設(shè)計(jì)，通過工程組的設(shè)計(jì)評(píng)審確定最終A面數(shù)據(jù)，并發(fā)布A面數(shù)據(jù)。在整車開發(fā)的具體內(nèi)容

2.2.2.工程數(shù)據(jù)發(fā)布：在工程開發(fā)初期階段總布置工程師開始介入進(jìn)行整車布置工作。為整車總成系統(tǒng)提供邊界條件、參與組織數(shù)據(jù)的整車評(píng)審并規(guī)定數(shù)據(jù)開發(fā)、設(shè)計(jì)的時(shí)間節(jié)點(diǎn)。底盤、動(dòng)力、電器、車身系統(tǒng)各工程師在唯一造型確定后開始具體的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)。在G5節(jié)點(diǎn)完成工程樣車數(shù)據(jù)的發(fā)布。主要經(jīng)歷概念車數(shù)據(jù)發(fā)布、結(jié)構(gòu)車數(shù)據(jù)發(fā)布以及最終的集成車數(shù)據(jù)發(fā)布。2.2.3.〔騾子〕樣車試制、試驗(yàn)：所謂騾子車，是屬于試制樣車的一種，一般是在全新平臺(tái)的車型開發(fā)中實(shí)施。

在整車開發(fā)的早期階段，完成了動(dòng)力總成、底盤等機(jī)械部件的根本開發(fā)之后，為了測(cè)試其性能而制作的一輛可以行駛的整車樣車。騾子可以是在某一輛參考車型上修改，將新開發(fā)局部的待測(cè)試樣件安裝上去；也可以是基于已開發(fā)的車身結(jié)構(gòu)做局部樣件，將待測(cè)試樣件安裝上去，并借用局部參考車型上的零件拼裝而成。此階段的樣車不代表未來產(chǎn)品的外觀，并且拼湊了不同車型上的零件.制作該車的目的主要是，在完成一個(gè)結(jié)構(gòu)平臺(tái)的研究后，需要對(duì)多輛樣車進(jìn)行系列分析、試驗(yàn)和驗(yàn)證，從而確保下一階段開發(fā)的順利進(jìn)展.一般在G5節(jié)點(diǎn)前完成了騾子車的試制、試驗(yàn)、標(biāo)定工作。2.2.4.工程樣車試制至SOP1.P2數(shù)據(jù)的發(fā)布2.簽訂商務(wù)、技術(shù)協(xié)議3.正式商務(wù)定點(diǎn)4.監(jiān)督供給商模具、夾具、檢具完成情況5.監(jiān)督供給商關(guān)鍵試驗(yàn)進(jìn)行情況6.跟蹤搭載件的送樣時(shí)間7.OTS樣件裝車驗(yàn)證8.工程試驗(yàn)車路試驗(yàn)證9.整合相關(guān)OTS件性能、尺寸、材料報(bào)告以及路試報(bào)告，完成零部件OTS認(rèn)可。10.提交OTS認(rèn)可資料，由采購(gòu)部完成PPAP流程工程樣車的試制數(shù)量的需求：主要包括用于ABS標(biāo)定、電噴系統(tǒng)標(biāo)定、公告樣車需求、平安氣囊驗(yàn)收等。2.3-ME在整車開發(fā)的具體內(nèi)容1.工程前期制定新產(chǎn)品開發(fā)所需的制造本錢投資預(yù)算2.制定整車生產(chǎn)四大工藝的制造策略3.確定制造工藝策略4.在概念車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時(shí)進(jìn)行概念車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，概念車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進(jìn)行概念車模具設(shè)計(jì)階段。5.在結(jié)構(gòu)車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時(shí)進(jìn)行結(jié)構(gòu)車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，結(jié)構(gòu)車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進(jìn)行結(jié)構(gòu)車模具設(shè)計(jì)階段。6.在集成車數(shù)據(jù)發(fā)布過程中同時(shí)進(jìn)行集成車工藝數(shù)據(jù)的發(fā)布，集成車工藝數(shù)據(jù)發(fā)布后進(jìn)行集成車模具設(shè)計(jì)階段。7.在G2節(jié)點(diǎn)前，完成所有模具的調(diào)試及試模工作。8.在G4節(jié)點(diǎn)，完成首臺(tái)PPV白車身，以及首臺(tái)PPV整車，以實(shí)現(xiàn)在G4節(jié)點(diǎn)驗(yàn)證生產(chǎn)的工藝性。SOR,可以理解為技術(shù)條件。在工程過程、任務(wù)、事項(xiàng)、交付方式對(duì)潛在供給商的要求.商務(wù)協(xié)議及合同作具體要求,如:價(jià)格、購(gòu)貨合同、交貨日期、零件數(shù)量和質(zhì)量、關(guān)鍵標(biāo)準(zhǔn)事項(xiàng)等等.SOR技術(shù)條件所包含的主要內(nèi)容如下：1.工程信息：簡(jiǎn)述工程的根本信息及開發(fā)件的根本情況。2.法規(guī)要求：供給商生產(chǎn)的零部件必須滿足現(xiàn)行的法規(guī)要求〔強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)要求〕，在進(jìn)行OTS時(shí)，供給商必須提供認(rèn)證證書或合格的檢驗(yàn)報(bào)告。3.產(chǎn)品要求：①概要：說明零件或子系統(tǒng)總要求，內(nèi)容包括整體質(zhì)量水平、功能、造型、主要結(jié)構(gòu)、新技術(shù)、新材料、法規(guī)項(xiàng)等。②系統(tǒng)要求：填寫在功能系統(tǒng)中對(duì)待開發(fā)零部件的要求。③統(tǒng)一性要求：零部件除應(yīng)符合圖樣及各項(xiàng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求外，還應(yīng)符合本SOR的要求。圖樣、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及SOR的任何一項(xiàng)有更改時(shí)，零件應(yīng)符合更改后的要求。④材料：所有的材料必須符合企業(yè)/國(guó)家工程材料的技術(shù)要求,材料的選擇由供給商根據(jù)設(shè)計(jì)、耐久性和性能要求〔見圖紙和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)〕，供給商有責(zé)任提供每個(gè)零部件的詳細(xì)的材料目錄并標(biāo)識(shí)，塑料件應(yīng)標(biāo)識(shí)是否可回收利用。⑤裝飾、外觀、燈光、顏色的要求⑥標(biāo)識(shí)和可追溯⑦噪聲和異響

三、SOR概述SOR技術(shù)條件所包含的主要內(nèi)容如下：1.工程信息：簡(jiǎn)述工程的根本信息及開發(fā)件的根本情況。2.法規(guī)要求：供給商生產(chǎn)的零部件必須滿足現(xiàn)行的法規(guī)要求〔強(qiáng)制標(biāo)準(zhǔn)要求〕，在進(jìn)行OTS時(shí)，供給商必須提供認(rèn)證證書或合格的檢驗(yàn)報(bào)告。3.產(chǎn)品需求：3.1概要：說明零件或子系統(tǒng)總要求，內(nèi)容包括整體質(zhì)量水平、功能、造型、主要結(jié)構(gòu)、新技術(shù)、新材料、法規(guī)項(xiàng)等。3.2系統(tǒng)要求：填寫在功能系統(tǒng)中對(duì)待開發(fā)零部件的要求。3.3統(tǒng)一性要求：零部件除應(yīng)符合圖樣及各項(xiàng)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)的要求外，還應(yīng)符合本SOR的要求。圖樣、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)及SOR的任何一項(xiàng)有更改時(shí)，零件應(yīng)符合更改后的要求。3.4材料：所有的材料必須符合企業(yè)/國(guó)家工程材料的技術(shù)要求,材料的選擇由供給商根據(jù)設(shè)計(jì)、耐久性和性能要求〔見圖紙和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)〕，供給商有責(zé)任提供每個(gè)零部件的詳細(xì)的材料目錄并標(biāo)識(shí)，塑料件應(yīng)標(biāo)識(shí)是否可回收利用。3.5裝飾、外觀、燈光、顏色的要求3.6標(biāo)識(shí)和可追溯3.7噪聲和異響

SOR技術(shù)條件所包含的主要內(nèi)容：4.設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)：4.1、工程圖紙：圖紙是報(bào)價(jià)的依據(jù)4.2、技術(shù)條件：假設(shè)SOR中沒有提供的技術(shù)標(biāo)準(zhǔn),那么供給商應(yīng)自己負(fù)責(zé)獲得。供給商有責(zé)任把原圖紙或技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)翻譯成相應(yīng)要求的語言。4.3、CAD數(shù)據(jù)/數(shù)模：規(guī)定了供給商提交數(shù)據(jù)的軟件種類、版本以及對(duì)數(shù)模質(zhì)量要求的詳細(xì)定義。定義了二維圖所需要的元素，如界面、尺寸公差、圖紙具體標(biāo)準(zhǔn)等。4.4、零部件數(shù)據(jù)的命名應(yīng)符合公司標(biāo)準(zhǔn)。4.5、設(shè)計(jì)在制造過程中的符合程度：整車廠將指導(dǎo)供給商進(jìn)行設(shè)計(jì)在制造過程失效模式分析(DFM/A).設(shè)計(jì)在制造過程中的符合程度理論方法,包括那些在主要車間的跨功能件拼裝過程的分析進(jìn)一步提高設(shè)計(jì).4.6、設(shè)計(jì)潛在失效模式及后果分析：對(duì)于供給商設(shè)計(jì)的零件,供給商應(yīng)提交DFMEA文件給整車廠批準(zhǔn),同時(shí)負(fù)責(zé)更新數(shù)據(jù)。對(duì)于整車廠設(shè)計(jì)的零件,要求供給商積極支持設(shè)計(jì)發(fā)布工程師開始和更新。5.進(jìn)度要求：整車公司提供該工程主控制方案，供給商必須按最新的工程主方案進(jìn)行開發(fā)。供給商列出的詳細(xì)方案，檢測(cè)要求、工裝、材料、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序〔PPAP〕等時(shí)間進(jìn)度必須符合整車公司最新主控制方案的要求。.6.樣品需求：填寫所有造車中要求供給商送樣的次數(shù)和零件數(shù)量，工程包括功能評(píng)估、工裝樣件及其它送樣工程，按照時(shí)間節(jié)點(diǎn)填寫詳細(xì)的供樣時(shí)間。要求交樣和供貨時(shí)間以工程組或主管工程師或采購(gòu)員通知為準(zhǔn)。

SOR技術(shù)條件所包含的主要內(nèi)容：7、試驗(yàn)認(rèn)證：7.1、認(rèn)證工作由供給商完成具有代表性的零部件實(shí)驗(yàn)室耐久性試驗(yàn),試驗(yàn)指標(biāo)應(yīng)滿足整車公司提出的潛在顧客使用要求和極端環(huán)境測(cè)試.所有的零部件都應(yīng)符合這些要求,并在原型車制造前完成。7.2、整車公司有責(zé)任進(jìn)行整車集成系統(tǒng)性認(rèn)證.在整車平臺(tái)設(shè)計(jì)認(rèn)證進(jìn)行的過程中零部件供給商有責(zé)任及時(shí)響應(yīng)所有的問題.所有問題引起的改變供給商都要通過PPAP批準(zhǔn)流程.。7.3、零部件的集成和認(rèn)證是供給商的責(zé)任,供給商必須完成零部件在圖紙中的特殊性能測(cè)試和/或附加的測(cè)試。7.4、零部件供給商應(yīng)提供零部件測(cè)試方案給整車公司相關(guān)工程師批準(zhǔn).方案必須包括:最小的測(cè)試樣品數(shù),測(cè)試順序,測(cè)試地點(diǎn),時(shí)間.8、工裝要求：關(guān)于工裝的設(shè)計(jì)，供給商可以與整車公司PE和ME以及其他供給商討論以獲得更好的方案。8.1、提交模具、檢具、夾具清單8.2、供給商的工裝在生產(chǎn)前需得到整車公司技術(shù)人員的評(píng)審與批準(zhǔn)。8.3、模具痕跡：會(huì)影響零件質(zhì)量的澆口、頂桿和分模線位置，必須在開始制造前得到整車廠技術(shù)人員的批準(zhǔn)。8.4、模具驗(yàn)證：新投產(chǎn)的模具必需進(jìn)行生產(chǎn)驗(yàn)證階段，以保證零部件與整車的配合精度。為解決整車配合問題而進(jìn)行的模具調(diào)整，不屬于工程更改，供給商應(yīng)按要求，控制樣件的生產(chǎn)數(shù)量，積極配合，并承擔(dān)相應(yīng)的模具調(diào)整費(fèi)用。8.5、產(chǎn)能要求：產(chǎn)能必須符合整車廠的要求，具體需與整車廠采購(gòu)部門聯(lián)系。SOR技術(shù)條件所包含的主要內(nèi)容：9、供給商管理：供給商應(yīng)選派一名在產(chǎn)品設(shè)計(jì)、開發(fā)、制造、檢測(cè)等方面有一定造詣的技術(shù)代表，作為供給商的聯(lián)系人，負(fù)責(zé)參加產(chǎn)品開發(fā)小組〔PDT〕的會(huì)議，并答復(fù)設(shè)計(jì)咨詢。技術(shù)代表還應(yīng)負(fù)責(zé)工程工作中重要事件的報(bào)告。10、供給商質(zhì)量管理職責(zé)：10.1、供給商必須提交一份通過ISO/TS16949認(rèn)證證書。10.2、產(chǎn)品質(zhì)量先期籌劃10.3、潛在供給商評(píng)估：對(duì)于潛在供給商評(píng)估、技術(shù)評(píng)估中發(fā)現(xiàn)的問題，供給商應(yīng)在APQP中列出改進(jìn)方案。在首批產(chǎn)品發(fā)送之前，與有關(guān)的所有不合格項(xiàng)〔問題〕必須得到解決。10.4、生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序：所有的零件必須在通過整車廠生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序〔PPAP〕后，才能正式開始生產(chǎn)10.5、質(zhì)量目標(biāo)10.6、檢具的驗(yàn)收10.7、分供方管理11、質(zhì)量保證期〔三包〕：供給商提供的產(chǎn)品裝車后，從汽車售出之日起〔以零售發(fā)票為準(zhǔn)〕3年內(nèi)或行駛6萬公里之內(nèi)，在正常使用條件下，假設(shè)出現(xiàn)質(zhì)量問題，供給商應(yīng)實(shí)行“三包”〔包修、包換、包退〕。同時(shí)承擔(dān)產(chǎn)品質(zhì)量問題而造成的連帶損失。12、產(chǎn)品包裝：包裝必須滿足要求，并且符合法律、法規(guī)。13、售后可維修性：13.1、范圍：可維修性要求是描述供給商應(yīng)該提供的交付物,這些交付物是為了支持售后維修零件的發(fā)布,維修和零件信息的開發(fā)以及用戶手冊(cè)等售后交付物的開發(fā)。可維修性要求在定點(diǎn)供給商階段生效13.2、售后工程支持和售后配件供給時(shí)限四、PDT概述PDT:產(chǎn)品開發(fā)小組PDT小組成員：制造工程師(ME)、供給商質(zhì)量工程師(SQE)、采購(gòu)員(Buyer)、產(chǎn)品工程師〔PE〕、供給商工程經(jīng)理對(duì)于不同的具體問題，PDT小組的領(lǐng)導(dǎo)