汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具規(guī)范指引

T/ZZB1180—2019

汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具

1范圍

本標準規(guī)定了汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具的術語和定義、結構型式、基本要求、技術要求、試驗方法、

檢驗規(guī)則、標識、包裝、運輸、貯存和質(zhì)量承諾。

本標準適用于汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。

GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗第1部分：試驗方法（GB/T230.1—2018，ISO

6508-1:2016,MOD）

GB/T825吊環(huán)螺釘

GB/T1184—1996形狀和位置公差未注公差值（ISO2768-2:1989,MOD）

GB/T1299工模具鋼

GB/T4340.1金屬材料維氏硬度試驗第1部分:試驗方法（GB/T4340.1—2009,ISO

6507-1:2005,MOD）

GB/T8845—2017模具術語

GB/T10610產(chǎn)品幾何技術規(guī)范（GPS）表面結構輪廓法評定表面結構的規(guī)則和方法（GB/T

10610—2009,ISO4288:1996,IDT）

GB/T12554—2006塑料注射模技術條件

3術語和定義

GB/T8845—2017界定的以及下列術語和定義適用于本文件。

3.1

汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具automotiveinteriorMuCellplasticinjectionmould

應用微發(fā)泡注塑成型工藝技術進行汽車內(nèi)飾件注塑成型的模具。

4結構型式

汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具結構型式見于圖1。

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說明：

1——復位桿；9——動模座板；

2——定模（型腔）；10——頂針固定板；

3——斜頂；11——頂針推板；

4——動模（型芯）；12——直頂；

5——斜頂?shù)装澹?3——螺釘；

6——支撐板；14——微發(fā)泡塑料件；

7——拉料桿；15——定模座板；

8——模腳。

圖1汽車內(nèi)飾微發(fā)泡注塑模具結構示意圖

5基本要求

5.1設計研發(fā)

5.1.1產(chǎn)品設計

5.1.1.1塑料件壁厚轉(zhuǎn)接位置設計

不同壁厚的轉(zhuǎn)接位置應避開銳角、實現(xiàn)逐漸過渡，壁厚變化系數(shù)應＜0.33。

5.1.1.2塑料件螺釘柱的設計

塑料件螺釘柱的設計如下：

a)塑料件螺釘柱底部壁厚應為塑料件本體壁厚的75%～90%；螺釘柱底部圓角R≥1mm；

b)當塑料件壁厚T＜2.5mm，螺釘柱應設計加強筋，加強筋的厚度應不大于壁厚的80%。

5.1.1.3塑件的加強筋設計

塑件的加強筋設計如下：

a)加強筋壁厚T≥1mm，應不超過塑料件主壁厚；

b)塑料件的脫模角度一般為0.5o～1o。咬花部位應根據(jù)客戶的技術協(xié)議書要求設計脫模角度。

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5.1.2模具設計

5.1.2.1分型面設計

應根據(jù)產(chǎn)品形狀、模具加工方式和精度、倒角情況、承壓板分布和尺寸、皮紋類型和深度、耐磨板

布局等方面設計模具分型面，分型面周圍應設計合適的排氣結構。

5.1.2.2澆口設計

應根據(jù)模流分析計算合適的澆口位置、數(shù)量和澆口直徑；各流道應流動平衡并同時到達型腔末端；

宜在薄壁區(qū)域設置澆口進膠。

5.1.2.3冷流道系統(tǒng)設計

冷流道系統(tǒng)設計如下：

a)澆口襯套周圍應設置冷卻裝置；

b)澆口襯套內(nèi)孔出口和流道交接處過渡圓角R=（1～3）mm。

5.1.2.4熱流道系統(tǒng)設計

熱流道系統(tǒng)設計如下：

a)采用針閥式熱流道結構設計，可使用液壓針閥或氣動針閥，應在24Mpa壓力能保持關閉。當

熱流道接駁冷流道時，應采用針閥控制；

b)各流道應流動平衡并同時到達型腔末端。

5.1.2.5排氣設計

排氣設計要求如下：

a)模具型腔周邊設計排氣槽；排氣槽的寬度≥6mm；在流道的轉(zhuǎn)角位應設置排氣結構；

b)在筋條或螺釘柱處設計排氣針；

c)螺釘柱的型芯應設計排氣機構或排氣間隙；

d)宜使用分體型芯、氣門、透氣鋼鑲塊設計，或使用鑲件留出合理透氣間隙。

5.1.2.6頂出系統(tǒng)設計

應根據(jù)塑料產(chǎn)品重量、形狀、需要的脫模力以及外觀要求，可以選頂桿、頂塊、脫料板、斜頂?shù)仍O

計頂出系統(tǒng)。

5.1.2.7冷卻系統(tǒng)設計

冷卻系統(tǒng)設計如下：

a)按塑料件隨型腔形狀設計冷卻水路，應通過模流分析設計冷卻水路到模壁的合適距離；

b)模具鑲件宜設計直接冷卻水路。冷卻困難區(qū)域的鑲件應使用鈹銅材料。

5.1.2.8吊環(huán)螺釘

模具應設吊環(huán)螺釘，確保安全吊裝。起吊時模具應平穩(wěn)，便于裝模。吊環(huán)螺釘應達到或優(yōu)于技術協(xié)

議要求，但不應低于GB/T825的規(guī)定。

5.2模具材料和零件

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5.2.1模具鋼選擇應符合微發(fā)泡塑料注塑模具設計要求，材料等級和牌號推薦3Cr2NiMo，或與之相當

的模具鋼,材料成份和技術要求應符合GB/T1299的規(guī)定。

5.2.2模具中狹小、細長的成型零件，應采用鈹銅材料。

5.2.3對模具成型零件、系統(tǒng)零件依據(jù)設計圖紙進行檢查或驗證，要求如下：

a)模具零件不允許有裂紋，成型表面不允許有劃痕、壓傷、銹蝕等缺陷。成型零件表面應避免有

焊接熔痕；

b)零件尺寸公差應達到或優(yōu)于技術協(xié)議要求，但不低于GB/T12554—2006中3.8～3.17的要求。

5.2.4模具坯料在粗加工前應進行外形尺寸測量、超聲波探傷、硬度檢測，檢測要求如下：

a)按照圖紙要求檢查外形尺寸；

2

b)超聲波探傷驗收標準：100cm面積內(nèi)Φ2mm直徑平底孔當量的缺陷不超過三個，其中Φ2mm

以下的密集型砂眼視產(chǎn)品具體技術要求及缺陷位置及大小現(xiàn)場評估確認；

c)硬度應為28HRC～34HRC。

5.3工藝和裝備

5.3.1應配備五軸加工中心和五軸深孔鉆設備。

5.3.2模具水路斜孔，按照3D造型中水路的角度進行加工，應使用五軸深孔鉆。

5.3.3模具型腔表面紋理和粗糙度加工要求：

——筋位拋光紋理方向應按照脫模方向；

——型腔、型芯外觀面皮紋區(qū)域的粗糙度應根據(jù)客戶提供的皮紋樣板進行加工；其他的根據(jù)客戶提

供的塑料件粗糙度技術要求加工。

5.4檢驗檢測

5.4.1模具制造企業(yè)應配備獨立的檢測實驗室或檢測中心，配置滿足試模驗證的注塑機和檢測設備，

包括但不限于以下檢測設備：

a)螺旋測微儀；

b)三坐標測量機、柔性關節(jié)測量臂；

c)洛氏硬度計、維氏硬度計；

d)超聲波探傷儀；

e)粗糙度測量儀。

5.4.2應開展對模具材料、零件的公差尺寸、硬度的檢驗。

5.4.3應開展對模具外觀、裝配質(zhì)量、電氣系統(tǒng)、模具成型部分、分型面和排氣結構、模具冷卻系統(tǒng)

和液壓系統(tǒng)的試模驗證和出廠檢驗。

6技術要求

6.1模具外觀

6.1.1模具外觀表面應整潔、平整、順暢，美觀；無銹跡、劃痕、碰傷等缺陷。模具表面的外圍易損

零部件應有保護措施。

6.1.2模具分型面、定位面、配合面的表面粗糙度Ra≤0.8μm。

6.2零件推薦材料和熱處理硬度

6.2.1模具型腔、型芯及活動鑲塊

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模具型腔、型芯及活動鑲塊的推薦材料和熱處理硬度要求見表1，允許根據(jù)客戶需求采取質(zhì)量和性

能更優(yōu)的材料和熱處理要求。

表1型腔、型芯及活動鑲塊的材料和熱處理硬度要求

零件名稱材料硬度

28HRC～34HRC或

型腔推薦模具鋼：3Cr2NiMo，或與之相當?shù)哪＞咪摗?/p>

氮化，450HV～600HV

28HRC～34HRC或

型芯推薦模具鋼：3Cr2NiMo，或與之相當?shù)哪＞咪摗?/p>

氮化，450HV～600HV

推薦模具鋼：

28HRC～34HRC或

型腔活動鑲塊、型芯活動鑲塊型腔活動鑲塊與型腔相同的模具鋼；

氮化，450HV～600HV

型芯活動鑲塊與型芯相同的模具鋼。

6.2.2分流錐、推桿、澆口套

材料等級和牌號推薦高速鋼或合金工具鋼，硬度≥40HRC。

6.3裝配質(zhì)量

6.3.1組合后的模架在水平自重條件下，定模座板與動模座板的安裝平面的平行度應符合GB/T1184

—1996中7級的規(guī)定。

6.3.2組合后的模架，導柱與導套及復位桿沿軸向應平穩(wěn)，無卡滯現(xiàn)象，其緊固部分應牢固可靠。導

柱、導套的軸線對模板的垂直度應符合GB/T1184—1996中5級的規(guī)定。

6.3.3模具全部活動零件的移動應平穩(wěn)、順暢、靈活，滑塊與模具主體的最小接觸面積應不小于其面

積的85%。

6.3.4模具的水路、氣路、油路、電路應布局整齊，暢通、美觀，不應有滲漏，不能與其他零件干涉。

6.3.5電氣系統(tǒng)應絕緣可靠，用500Ｖ搖表檢查其絕緣電阻，應不低于10ＭΩ。

6.4模具成型部分、分型面和排氣結構

6.4.1在合模位置，復位桿端面應與其接觸面貼合，允許有不大于0.05mm的間隙。

6.4.2塑件的成型零件在模具上安裝位置應定位準確、安放可靠，應有防錯位措施。

6.4.3熱流道澆注系統(tǒng)不允許有塑料滲漏現(xiàn)象。流道轉(zhuǎn)接處圓弧連接應平滑，鑲拼處應密合，未注拔

模斜度不小于5o，表面粗糙度Ra≤0.8μm。

6.4.4分型面接觸面積應不小于其面積的85%。

6.4.5成型部位固定鑲件的拼合間隙應小于塑料的溢料間隙，應保證產(chǎn)品的拼合處不得出現(xiàn)飛邊。

6.5模具冷卻系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)

模具冷卻系統(tǒng)及液壓系統(tǒng)密封性好，對冷卻或加熱系統(tǒng)加0.5MP的壓力保壓20min不泄漏；對氣動

或液壓系統(tǒng)按設計額定壓力值的1.2倍試壓，保壓20min不泄漏。

7試驗方法

7.1模具外觀檢查

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7.1.1模具外觀應在光照良好的條件下，目視檢驗。

7.1.2表面粗糙度應采用表面粗糙度測量儀并按GB/T10610的規(guī)定進行檢驗。

7.2零件推薦材料和熱處理硬度

硬度HRC按照GB/T230.1的規(guī)定進行檢驗；硬度HV按照GB/T4340.1規(guī)定進行檢驗。

7.3模具裝配質(zhì)量檢查

7.3.1定模座板與動模座板的安裝平面的平行度用三坐標測量機檢驗。

7.3.2導柱、導套的軸線對模板的垂直度用角度尺檢驗。

7.3.3模具導向和安裝部分的配合間隙使用通用量具測量或用塞尺檢驗，接觸面積用藍丹著色檢驗。

7.3.4電氣系統(tǒng)用500Ｖ搖表檢驗。

7.4模具成型部分及分型面和排氣等檢查

7.4.1間隙使用通用量具或塞尺檢驗。

7.4.2表面粗糙度采用表面粗糙度測量儀并按GB/T10610的規(guī)定進行檢驗。

7.4.3熱流道澆注系統(tǒng)采用塞規(guī)、角度尺和目視進行測量。

7.4.4分型面接觸面積使用藍丹涂抹，通過目測檢查。

7.5模具冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)檢查

模具在拆模檢查時，使用液壓檢測設備或油壓檢測設備分別對冷卻、液壓管路檢測，確保其流量、

壓力符合設計要求，保壓20min不泄漏。

8檢驗規(guī)則

8.1檢驗分類和檢驗項目

檢驗分為試模驗證、出廠檢驗和型式檢驗，具體檢驗項目見表3。

8.2試模驗證

8.2.1模具試模驗證使用的注塑設備應符合微發(fā)泡注塑模具要求的使用條件，至少應包括：

a)注塑機料筒內(nèi)使用的微發(fā)泡注塑成型專用螺桿；

b)用于發(fā)泡的氮氣（或二氧化碳氣）源；

c)超臨界流體(SCF)發(fā)生器；

d)超臨界流體(SCF)控制器；

e)氮氣（或二氧化碳氣）超臨界氣體充氣頭。

8.2.2試模前，對模具外觀、模架要求、模具型腔、型芯及活動鑲塊要求、裝配質(zhì)量、成型部分及分

型面、成型部分排氣、冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)全部項目進行檢查，符合本標準要求。

8.2.3試模時，應記錄好如下參數(shù)和信息：

a)注射速度；

b)保壓壓力；

c)保壓時間(穩(wěn)定螺桿位置)；

d)背壓壓力；

e)螺桿沒有松退；

f)螺桿儲料行程；

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g)螺桿速度。

8.2.4模具試模塑料件的結構、重量、尺寸和表面粗糙度應滿足圖紙要求。

8.2.5模具成型周期應滿足銷售合同規(guī)定。

8.2.6試模調(diào)整參數(shù)穩(wěn)定后，連續(xù)生產(chǎn)8小時或連續(xù)生產(chǎn)500模。

8.2.7客戶確認塑料件、模具均合格后，制造商應開具合格證、隨模具交付客戶。

8.3出廠檢驗

經(jīng)試模驗證客戶確認塑料件、模具均合格，每副模具進行出廠檢驗（模具出運檢查）項目為模具的

外觀、成型部分及分型面和排氣、冷卻系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)等按標準組裝齊全進行檢查。具體項目見表2。

表2試模驗證、出廠檢驗和型式檢驗項目

序號檢驗項目試模驗證出廠檢驗型式試驗

模具外觀√√√

1模具外觀

表面粗糙度√√√

零件推薦材料型腔、型芯、活動鑲塊√√

2

及硬度分流錐、推桿、澆口套√√

定模座板與動模座板的安裝平面的平行度√√

導柱、導套的軸線對模板的垂直度√√

3裝配質(zhì)量

配合間隙，接觸面積√√

電氣系統(tǒng)√√

成型部分及分

4尺寸、粗糙度√√√

型面和排氣

冷卻系統(tǒng)、

5在設計壓力下工作不泄漏√√√

液壓系統(tǒng)

8.4型式檢驗

型式檢驗應在符合下列條件之一時進行，檢查項目見表2：

a)新產(chǎn)品設計定型時；

b)當設計、工藝或材料變更，影響產(chǎn)品性能時；

c)正常生產(chǎn)時，每三年進行一