摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成

QC/T686—XXXX

目次

前言.................................................................................II

1范圍...............................................................................1

2規(guī)范性引用文件.....................................................................1

3術(shù)語(yǔ)和定義.........................................................................1

4技術(shù)要求...........................................................................1

5檢驗(yàn)方法...........................................................................4

6檢驗(yàn)規(guī)則...........................................................................6

7標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存.............................................................6

I

QC/T686—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定

起草。

本文件代替QC/T686-2002《摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成通用技術(shù)條件》，與

QC/T686-2002相比，除結(jié)構(gòu)調(diào)整和編輯性改動(dòng)外，主要技術(shù)變化如下：

a)增加了規(guī)范性引用文件GB/T228.2、JB/T10659；

b)更改引用文件GB/T228、GB/T1800.4、GB/T230、GB/T2828、JB/T6722、JB/T7918為GB/T228.1、

GB/T1800.2、GB/T230.1、GB/T2828.1、JB/T6721.2、GB/T20056；

c)更改連桿材料12CrNi3A為12CrNi3；

d)增加了連桿、曲柄半軸抗拉強(qiáng)度高溫試驗(yàn)方法；

e)增加了連桿超聲探傷檢測(cè)方法。

本文件由全國(guó)汽車標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)（SAC/TC114）提出并歸口。

本文件起草單位：

本文件主要起草人：

本文件所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次發(fā)布情況為：

——2002年首次發(fā)布為QC/T686-2002；

——本次為第一次修訂。

II

QC/T686—XXXX

摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成

1范圍

本文件規(guī)定了摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則和

標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、貯存。

本文件適用于摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成（以下簡(jiǎn)稱曲軸連桿總成）及其零部

件。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB191包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志(eqvISO780)

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法

GB/T228.2金屬材料拉伸試驗(yàn)第2部分：高溫試驗(yàn)方法

GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法

GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼

GB/T1151內(nèi)燃機(jī)主軸瓦及連桿軸瓦技術(shù)條件

GB/T1184形狀和位置公差未注公差值

GB/T1800.2產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）極限與配合第2部分：標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)和孔、軸極限

偏差表

GB/T1958形狀和位置公差檢測(cè)規(guī)定

GB/T2828.1計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃

GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼

GB/T9450鋼件滲碳淬火有效硬化層深度的測(cè)定和校核

GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)級(jí)圖及評(píng)定方法

GB/T20056滾動(dòng)軸承向心滾針和保持架組件外形尺寸和公差

JB/T6721.2內(nèi)燃機(jī)連桿第2部分：磁粉探傷

JB/T8118.2內(nèi)燃活塞銷金相檢驗(yàn)

JB/T8118.3內(nèi)燃機(jī)活塞銷磁粉探傷技術(shù)條件

JB/T9204鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)

JB/T10659無(wú)損檢測(cè)鍛鋼材料超聲檢測(cè)連桿的檢測(cè)

3術(shù)語(yǔ)和定義

本文件沒(méi)有需要界定的術(shù)語(yǔ)和定義。

4技術(shù)要求

4.1基本要求

曲軸連桿總成應(yīng)按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件制造，并符合本文件的規(guī)定。

4.2連桿要求

4.2.1連桿應(yīng)采用GB/T3077中規(guī)定的12CrNi3、20Cr、20CrMnTi、20CmnMo或機(jī)械性能相當(dāng)于上述牌

號(hào)的鋼材制造。

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4.2.2連桿鍛坯應(yīng)經(jīng)正火處理，終端產(chǎn)品芯部硬度應(yīng)為20HRC~40HRC，同一連桿硬度差應(yīng)不大于4

個(gè)HRC單位。

4.2.3連桿非加工表面應(yīng)光潔，不允許有裂紋、折疊、折痕、結(jié)疤、氧化皮及因金屬末充滿鍛模而產(chǎn)

生的缺陷；分模面的飛邊高度應(yīng)不大于0.5mm，錯(cuò)模應(yīng)不大于0.3mm；允許有數(shù)量不多于2個(gè)、直徑

不大于2.5mm、深度不大于0.5mm的凹坑或修整痕跡，其位置不得在同一模截面上，經(jīng)修整的痕跡應(yīng)

圓滑過(guò)渡。

4.2.4連桿不允許焊補(bǔ)。

4.2.5連桿材料采用低碳合金鋼時(shí)，其表面處理方式可采用下列中的一種：

a)連桿大小頭工作表面滲碳淬火，滲碳層深度為0.3mm~1.2mm，硬度為58HRC~64HRC。非工

作表面防滲碳鍍銅，渡銅層厚為0.04mm~0.09mm。

b)連桿整體滲碳淬火，然后對(duì)桿身及小頭部位中頻(高頻)正火。連桿大頭工作表面硬度為

58HRC~64HRC。正火區(qū)表面硬度為30HRC~45HRC。

4.2.6連桿大頭村套材料和硬度按照GB/T1151的規(guī)定。

4.2.7連桿經(jīng)最終熱處理后桿身的抗拉強(qiáng)度b應(yīng)不低于836MPa。

4.2.8連桿縱剖面金屬宏觀組織的纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線，并與外形相符，不得紊亂及間斷。

4.2.9連桿的金相顯微組織應(yīng)符合以下要求：

a)非滲碳區(qū)的金相顯微組織應(yīng)為低碳馬氏體,不允許有網(wǎng)狀分布的鐵素體。

b)滲碳淬火層的金相顯微組織應(yīng)為細(xì)針狀馬氏體，不允許有粗的或連續(xù)網(wǎng)狀游離滲碳體，應(yīng)符

合JB/T8118.2中第一級(jí)別圖的1~5級(jí)及第二級(jí)別圖的1~3級(jí)。

4.2.10連桿毛坯應(yīng)經(jīng)噴丸或其它表面強(qiáng)化處理。

4.2.11連桿各主要加工表面粗糙度應(yīng)符合下列要求：

a)連桿小頭孔不大于Ra0.2μm，小頭襯套孔不大于Ra0.4μm；

b)連桿大頭孔不大于Ra0.2μm，大頭襯套孔不大于Ra0.4μm；

c)大頭兩側(cè)面不大于Ra0.8μm。

4.2.12連桿各主要加工部位尺寸公差等級(jí)應(yīng)不低于表1規(guī)定。

表1連桿加工部位尺寸公差等級(jí)

項(xiàng)目公差等級(jí)

連桿大頭孔或大頭襯套孔IT6

二沖程IT6

連桿小頭孔或小頭襯套孔

四沖程IT7

大、小頭孔中心距IT9

4.2.13連桿各主要加工部位的形狀與位置公差應(yīng)不低于表2規(guī)定。

表2連桿加工部位公差等級(jí)

項(xiàng)目公差等級(jí)

連桿大頭孔或大頭襯套孔圓柱度6級(jí)

連桿小頭孔或小頭襯套孔圓柱度6級(jí)

連桿小頭孔軸線對(duì)大頭孔軸線兩軸線所決定的平面方向上≤0.04/100

在垂直上述平面的方向上

的平行度（mm）

連桿大頭兩端面對(duì)大頭孔軸線的垂直度8級(jí)

4.2.14連桿用滾針和保持架組件應(yīng)符合GB/T20056規(guī)定的要求。

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4.2.15連桿加工后應(yīng)按JB/T6721.2規(guī)定進(jìn)行探傷檢查，或按JB/T10659的規(guī)定進(jìn)行探傷檢查，應(yīng)

不低于JB/T10659中表3的2級(jí)。

4.3曲柄銷要求

4.3.1曲柄銷應(yīng)采用GB/T3077中規(guī)定的20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CMnMo、38CrMo或機(jī)械性能相

當(dāng)于上述牌號(hào)的鋼材制造。

4.3.2曲柄銷外圓表面滲碳層深度按產(chǎn)品圖樣規(guī)定，其金相顯微組織應(yīng)符合3.2.9.2的規(guī)定。

4.3.3曲柄銷外圓表面硬度為58HRC~64HRC，同一曲柄銷上的硬度差應(yīng)不大于3個(gè)HRC單位。芯部

硬度應(yīng)為25HRC~40HRC，當(dāng)采用某些中碳合金鋼時(shí)芯部硬度可放寬到45HRC~50HRC。

4.3.4曲柄銷表面粗糙度Ra應(yīng)不大于表3的規(guī)定數(shù)值。

表3曲柄銷表面粗糙度（Ra）單位為微米

項(xiàng)目Ra

外圓0.20

端面3.20

4.3.5曲柄銷外圓直徑的尺寸公差等級(jí)應(yīng)不低于GB/T1800.2中的IT6級(jí)。

4.3.6曲柄銷外圓圓柱度公差等級(jí)應(yīng)不低于GB/T1184中表B2的6級(jí)。

4.3.7曲柄銷外圓表面不允許有肉眼可見(jiàn)的凹陷、麻點(diǎn)、磋痕、刻痕和腐蝕痕跡，內(nèi)孔表面不允許有

氧化皮、銹蝕和雜物，兩端不允許有尖角、毛刺。

4.3.8曲柄銷應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，磁粉探傷后需退磁，可參照J(rèn)B/T8118.3的要求進(jìn)行。

4.4曲柄半軸要求

4.4.1曲柄半軸應(yīng)采用GB/T699中規(guī)定的45，50號(hào)鋼或GB/T3077中規(guī)定的40Cr、45Cr、45Mn2、

50Mn合金鋼或機(jī)械性能相當(dāng)于上述牌號(hào)的其它鋼材制造。

4.4.2曲柄半軸鍛坯應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度18HRC~32HRC，同一曲柄半軸硬度差應(yīng)不大4個(gè)HRC單

位。

4.4.3曲柄半軸鍛坯經(jīng)調(diào)制處理后，應(yīng)做噴丸或噴砂處理。

4.4.4主軸頸表面熱處理應(yīng)按產(chǎn)品圖樣要求進(jìn)行，曲柄半軸經(jīng)最終熱處理后桿身的抗拉強(qiáng)度b應(yīng)不低

于836MPa。

4.4.5曲柄半軸的金相顯微組織應(yīng)符合以下要求：

a)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的曲柄半軸基體金相顯微組織應(yīng)為回火索氏體，按GB/T13320中第三評(píng)級(jí)圖和第

四評(píng)級(jí)圖評(píng)定，1~4級(jí)合格。

b)經(jīng)中(高)頻淬火的主軸頸硬化層金相顯微組織應(yīng)為細(xì)針狀馬氏體，按JB/T9204評(píng)定，3~7

級(jí)合格。

4.4.6表面粗糙度

曲柄半軸主要加工表面的粗糙度Ra應(yīng)不大于表4所列數(shù)值。

表4曲柄半軸的表面粗糙度（Ra）單位為微米

項(xiàng)目Ra

主軸頸0.80

曲柄銷孔1.60

油封軸徑0.80

4.4.7曲柄半軸主要尺寸應(yīng)符合以下要求：

a)主軸頸直徑的尺寸公差等級(jí)不低于GB/T1800.2中的IT6級(jí)。

b)曲柄銷孔直徑尺寸公差應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

c)除分組裝配的曲軸外，主軸頸軸線與曲柄銷孔軸線距離的尺寸公差應(yīng)不大于0.02mm。

d)以主軸頸軸線和曲柄銷孔軸線所組成的平面為基準(zhǔn)，磁電機(jī)的傳動(dòng)鍵鍵槽中心平面的角度偏

差應(yīng)不大于±30′。

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4.4.8曲柄半軸形狀、位置公差應(yīng)符合以下要求：

a)主軸徑圓柱度應(yīng)不低于GB/T1184表B2中的6級(jí)。

b)曲柄銷孔圓柱度應(yīng)不低于GB/T1184表B2中的7級(jí)。

c)齒輪及磁電機(jī)傳動(dòng)鍵鍵槽中心平面對(duì)所在軸頸軸線的對(duì)稱度，應(yīng)不低于GB/T1184表B4中的

9級(jí)。

4.4.9錐面配合時(shí)接觸面積不少于75%。

4.4.10曲柄半軸的加工表面應(yīng)光潔，不得有碰痕、凹痕、毛刺、裂紋、夾渣等缺陷，曲柄半軸的非

加工表面不得有分層、裂紋、飛邊、氧化皮和壓傷等缺陷，不允許補(bǔ)焊。

4.4.11曲柄半軸應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷檢查，探仿檢查后應(yīng)退磁。

4.5曲軸連桿總成要求

4.5.1曲柄半軸與曲柄銷壓合時(shí)，不允許有刮皮、剝落、崩裂等現(xiàn)象。連桿組合后應(yīng)擺動(dòng)靈活無(wú)滯呆

現(xiàn)象。

4.5.2連桿小頭孔軸線對(duì)主軸頸軸線的平行度：在兩軸線所決定的平面方向上應(yīng)不大于0.08/100，在

垂直上述平面的方向上應(yīng)不大于0.12/100。

4.5.3連桿大頭端面和曲柄臂之間的端面總間隙推薦為0.10mm~0.35mm。

4.5.4連桿大頭孔、曲柄銷及滾針軸承的徑向總問(wèn)隙應(yīng)控制在0.008mm~0.02mm。

4.5.5以兩端中心孔為基準(zhǔn)時(shí)，曲軸各軸頸的徑向圓跳動(dòng)應(yīng)不大于0.03mm（磁電機(jī)聯(lián)接軸頸為錐面

時(shí)，為法向跳動(dòng)）。

4.5.6以主軸頸軸線和曲柄銷軸線所組成的平面為基準(zhǔn)，正時(shí)鏈輪標(biāo)記的角度偏差應(yīng)不大于±30′。

4.5.7曲軸平衡要求由產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

4.5.8曲軸連桿總成應(yīng)能滿足發(fā)動(dòng)機(jī)的可靠性和耐久性的要求。

4.6特殊要求

零件有特殊要求的按產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

5檢驗(yàn)方法

5.1連桿檢驗(yàn)方法

5.1.1連桿抗拉強(qiáng)度檢驗(yàn)用試樣應(yīng)從連桿毛坯上切取，或用同批同牌號(hào)經(jīng)同爐熱處理后的材料，按圖

1及表5尺寸加工成板形試樣，試驗(yàn)方法按GB/T228.1或GB/T228.2的規(guī)定。

圖1

表5連桿抗拉試驗(yàn)試樣尺寸單位為毫米

代號(hào)

試樣編號(hào)

a0b0hll0L

13±0.0210±0.1303020

90

22.5±0.028±0.1303020

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32±0.028±0.1303020

5.1.2連桿滲碳淬火層硬度及非滲碳區(qū)硬度按GB/T230.1中規(guī)定的方法檢驗(yàn)，檢測(cè)部位按產(chǎn)品圖樣規(guī)

定。

5.1.3非滲碳區(qū)的金相顯微組織檢驗(yàn)按圖2A-A截面處切取試樣，拋光后用3%~5%硝酸酒精溶液侵蝕，

用500倍金相顯微鏡觀測(cè)，以整個(gè)截面最差視場(chǎng)作評(píng)定依據(jù)。滲碳淬火層的金相顯微組織按圖2B-B截

面切取試驗(yàn)，經(jīng)磨削拋光加工后，用3%~5%硝酸酒猜溶液侵蝕，在500倍金相顯微鏡下觀察評(píng)定。滲碳

淬火層深度的測(cè)量：可用金相法或維氏硬度法測(cè)定，以金相法為主，當(dāng)滲碳層深度出現(xiàn)爭(zhēng)議時(shí)，以維氏

硬度法作仲裁，其測(cè)量方法見(jiàn)GB/T9450。

圖2

5.1.4用表面粗糙度儀或用比較法檢測(cè)表面粗糙度。

5.1.5連桿大小頭孔徑尺寸應(yīng)沿軸線檢測(cè)3處，均應(yīng)在所要求的公差范圍內(nèi)。

5.1.6連桿各加工部位的形狀和位置公差按GB/T1958進(jìn)行測(cè)量。

5.1.7連桿的表面質(zhì)量用肉眼觀察。

5.1.8磁粉探傷按JB/T6721.2的規(guī)定，超聲探傷按JB/T10659的規(guī)定。

5.2曲柄銷檢驗(yàn)方法

5.2.1滲碳層深度、金相組織的檢測(cè)方法按JB/T8118.2的規(guī)定，當(dāng)滲碳層深度出現(xiàn)爭(zhēng)議時(shí)，可按GB/T

9450規(guī)定的方法測(cè)定。

5.2.2硬度的檢測(cè)方法按GB/T230.1規(guī)定。表面硬度測(cè)量的位置如圖3所示。芯部硬度的檢測(cè)截面應(yīng)

距端面10mm~15mm，并與端面平行。芯部硬度應(yīng)在不受滲碳層影響的區(qū)域的中間位置測(cè)量。當(dāng)對(duì)測(cè)量

值有異議時(shí)，可在該點(diǎn)附近加測(cè)兩點(diǎn)，以三點(diǎn)硬度的算術(shù)平均值作為判斷依據(jù)。

圖3

5.2.3外圓表面粗糙度應(yīng)采用租糙度儀進(jìn)行檢測(cè)，端面采用比較法進(jìn)行檢測(cè)。

5.2.4曲柄銷外圓直徑測(cè)量位置應(yīng)在圖4所示三個(gè)橫戴面上，每個(gè)截面在兩個(gè)相互垂直的方向上測(cè)量。

5.2.5按GB/T1958規(guī)定檢測(cè)外圓圓柱度。

5.2.6探傷檢測(cè)按JB/T8118.3的規(guī)定進(jìn)行。

5.3曲柄半軸的檢驗(yàn)方法

5.3.1曲柄半軸抗拉強(qiáng)度檢驗(yàn)用試驗(yàn)應(yīng)從曲柄半軸本體上切取，按圖5及表6尺寸加工，試驗(yàn)方法按

GB/T228.1或GB/T228.2規(guī)定。

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圖4圖5

表6曲柄半軸拉試驗(yàn)試樣尺寸單位為毫米

d0Dhh1Rl0lL

5M10102.53253055

5.3.2曲柄半軸硬度試驗(yàn)方法按GB/T230.1的規(guī)定。

5.3.3曲柄半軸調(diào)質(zhì)處理后基體的金相顯微組織按GB/T13320的規(guī)定檢驗(yàn)。

5.3.4曲柄半軸軸徑經(jīng)表面熱處理后的金相顯散組織按JB/T9204的規(guī)定檢驗(yàn)。

5.3.5表面粗糙度用表面粗糙度儀或用樣塊比較等方法檢測(cè)。

5.3.6主軸頸和曲柄銷孔直徑檢測(cè)點(diǎn)沿軸向不少于3處。

5.3.7曲柄半軸各加工部位的形狀和位置誤差按GB/T1958規(guī)定檢驗(yàn)。

5.3.8曲柄半軸表面質(zhì)量用肉眼觀察。

5.3.9曲軸平衡試驗(yàn)方法按產(chǎn)品圖樣或有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

5.4曲軸連桿總成檢驗(yàn)方法

5.4.1曲軸連桿總成的形狀和位置誤差按GB/T1958規(guī)定檢驗(yàn)。

5.4.2曲軸連桿總成的可靠性和耐久性隨整機(jī)試驗(yàn)。

6檢驗(yàn)規(guī)則

6.1出廠檢驗(yàn)

6.1.1每副曲軸連桿總成須經(jīng)制造廠的質(zhì)量檢驗(yàn)部門(mén)檢驗(yàn)合格后方準(zhǔn)出廠。

6.1.2制造廠對(duì)曲軸連桿總成應(yīng)定期抽檢，抽檢項(xiàng)目為4.2~4.5項(xiàng)，抽檢結(jié)果應(yīng)達(dá)到上述各項(xiàng)要求。

6.1.3定期抽檢的周期由各制造廠質(zhì)量檢驗(yàn)部門(mén)確定。

6.2型式檢驗(yàn)

6.2.1有下列情況之一時(shí)，應(yīng)進(jìn)行型式檢驗(yàn)：

a)新產(chǎn)品試制或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的定型鑒定；

b)正式生產(chǎn)后，如結(jié)構(gòu)、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時(shí)；

c)正常生產(chǎn)每隔兩年；

d)停產(chǎn)一年以上恢復(fù)生產(chǎn)時(shí)；

e)上級(jí)質(zhì)量主營(yíng)部門(mén)進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量抽查時(shí)。

6.2.2型式檢驗(yàn)的產(chǎn)品，應(yīng)從出廠檢驗(yàn)合格的同一批產(chǎn)品中隨機(jī)抽取，抽取樣品數(shù)量不得少于3件，

檢驗(yàn)項(xiàng)目為4.2~4.5項(xiàng)的全部技術(shù)要求，新產(chǎn)品定型或材料有較大改變時(shí)，應(yīng)增做4.5.8項(xiàng)可靠性和

耐久性試驗(yàn)。

6.2.3型式檢驗(yàn)的抽樣方案、檢驗(yàn)批量和判定規(guī)則應(yīng)按GB/T2828.1的規(guī)定進(jìn)行。

7標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸和貯存

6

QC/T686—XXXX

7.1曲軸連桿總成應(yīng)標(biāo)明制造廠名稱(或商標(biāo))代號(hào)及產(chǎn)品型號(hào)，標(biāo)志的部位、尺寸和方法按產(chǎn)品圖樣

規(guī)定。

7.2經(jīng)檢驗(yàn)合格的曲軸連桿總成均應(yīng)附有檢驗(yàn)員簽章的產(chǎn)品質(zhì)量合格證。合格證上應(yīng)注明：

a)制造廠名稱、商標(biāo)；

b)發(fā)動(dòng)機(jī)型號(hào)、零件名稱；

c)檢驗(yàn)日期和檢驗(yàn)員簽章。

7.3曲軸連桿總成應(yīng)經(jīng)清洗和油封處理，用防水包裝材料包好再放入干燥、牢固的包裝箱內(nèi)，并將軸

頸支撐好，防止曲軸連桿總成變形。

7.4包裝箱外表面應(yīng)標(biāo)明：

a)制造廠名稱及地址；

b)產(chǎn)品名稱與產(chǎn)品型號(hào)；

c)總質(zhì)量與數(shù)量；

d)包裝箱外形尺寸；

e)符合GB191規(guī)定的包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志。

7.5在運(yùn)輸和貯存過(guò)程中，不得碰傷、銹蝕和損壞。不得與化學(xué)腐蝕品、易燃品同庫(kù)存放。

7.6自出廠之日起，制造廠應(yīng)保證產(chǎn)品在正常貯存條件下一年內(nèi)不致銹蝕。

7

ICS43.060.10

CCST12

QC

中華人民共和國(guó)汽車行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)

QC/T686—XXXX

代替QC/T686-2002

摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連

桿總成

Motorcycleandmopedengines-combinedcrankshaftconnectingrodpistonassembly

(點(diǎn)擊此處添加與國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)一致性程度的標(biāo)識(shí))

（征求意見(jiàn)稿）

（本草案完成時(shí)間：2023.1.15）

在提交反饋意見(jiàn)時(shí)，請(qǐng)將您知道的相關(guān)專利連同支持性文件一并附上。

QC/T686—XXXX

摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成

1范圍

本文件規(guī)定了摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成的技術(shù)要求、檢驗(yàn)方法、檢驗(yàn)規(guī)則和

標(biāo)志、包裝、運(yùn)輸、貯存。

本文件適用于摩托車和輕便摩托車發(fā)動(dòng)機(jī)組合式曲軸連桿總成（以下簡(jiǎn)稱曲軸連桿總成）及其零部

件。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過(guò)文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對(duì)應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB191包裝儲(chǔ)運(yùn)圖示標(biāo)志(eqvISO780)

GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分：室溫試驗(yàn)方法

GB/T228.2金屬材料拉伸試驗(yàn)第2部分：高溫試驗(yàn)方法

GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試驗(yàn)方法

GB/T699優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼

GB/T1151內(nèi)燃機(jī)主軸瓦及連桿軸瓦技術(shù)條件

GB/T1184形狀和位置公差未注公差值

GB/T1800.2產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）極限與配合第2部分：標(biāo)準(zhǔn)公差等級(jí)和孔、軸極限

偏差表

GB/T1958形狀和位置公差檢測(cè)規(guī)定

GB/T2828.1計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽樣計(jì)劃

GB/T3077合金結(jié)構(gòu)鋼

GB/T9450鋼件滲碳淬火有效硬化層深度的測(cè)定和校核

GB/T13320鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)級(jí)圖及評(píng)定方法

GB/T20056滾動(dòng)軸承向心滾針和保持架組件外形尺寸和公差

JB/T6721.2內(nèi)燃機(jī)連桿第2部分：磁粉探傷

JB/T8118.2內(nèi)燃活塞銷金相檢驗(yàn)

JB/T8118.3內(nèi)燃機(jī)活塞銷磁粉探傷技術(shù)條件

JB/T9204鋼件感應(yīng)淬火金相檢驗(yàn)

JB/T10659無(wú)損檢測(cè)鍛鋼材料超聲檢測(cè)連桿的檢測(cè)

3術(shù)語(yǔ)和定義

本文件沒(méi)有需要界定的術(shù)語(yǔ)和定義。

4技術(shù)要求

4.1基本要求

曲軸連桿總成應(yīng)按經(jīng)規(guī)定程序批準(zhǔn)的產(chǎn)品圖樣和技術(shù)文件制造，并符合本文件的規(guī)定。

4.2連桿要求

4.2.1連桿應(yīng)采用GB/T3077中規(guī)定的12CrNi3、20Cr、20CrMnTi、20CmnMo或機(jī)械性能相當(dāng)于上述牌

號(hào)的鋼材制造。

1

QC/T686—XXXX

4.2.2連桿鍛坯應(yīng)經(jīng)正火處理，終端產(chǎn)品芯部硬度應(yīng)為20HRC~40HRC，同一連桿硬度差應(yīng)不大于4

個(gè)HRC單位。

4.2.3連桿非加工表面應(yīng)光潔，不允許有裂紋、折疊、折痕、結(jié)疤、氧化皮及因金屬末充滿鍛模而產(chǎn)

生的缺陷；分模面的飛邊高度應(yīng)不大于0.5mm，錯(cuò)模應(yīng)不大于0.3mm；允許有數(shù)量不多于2個(gè)、直徑

不大于2.5mm、深度不大于0.5mm的凹坑或修整痕跡，其位置不得在同一模截面上，經(jīng)修整的痕跡應(yīng)

圓滑過(guò)渡。

4.2.4連桿不允許焊補(bǔ)。

4.2.5連桿材料采用低碳合金鋼時(shí)，其表面處理方式可采用下列中的一種：

a)連桿大小頭工作表面滲碳淬火，滲碳層深度為0.3mm~1.2mm，硬度為58HRC~64HRC。非工

作表面防滲碳鍍銅，渡銅層厚為0.04mm~0.09mm。

b)連桿整體滲碳淬火，然后對(duì)桿身及小頭部位中頻(高頻)正火。連桿大頭工作表面硬度為

58HRC~64HRC。正火區(qū)表面硬度為30HRC~45HRC。

4.2.6連桿大頭村套材料和硬度按照GB/T1151的規(guī)定。

4.2.7連桿經(jīng)最終熱處理后桿身的抗拉強(qiáng)度b應(yīng)不低于836MPa。

4.2.8連桿縱剖面金屬宏觀組織的纖維方向應(yīng)沿著連桿中心線，并與外形相符，不得紊亂及間斷。

4.2.9連桿的金相顯微組織應(yīng)符合以下要求：

a)非滲碳區(qū)的金相顯微組織應(yīng)為低碳馬氏體,不允許有網(wǎng)狀分布的鐵素體。

b)滲碳淬火層的金相顯微組織應(yīng)為細(xì)針狀馬氏體，不允許有粗的或連續(xù)網(wǎng)狀游離滲碳體，應(yīng)符

合JB/T8118.2中第一級(jí)別圖的1~5級(jí)及第二級(jí)別圖的1~3級(jí)。

4.2.10連桿毛坯應(yīng)經(jīng)噴丸或其它表面強(qiáng)化處理。

4.2.11連桿各主要加工表面粗糙度應(yīng)符合下列要求：

a)連桿小頭孔不大于Ra0.2μm，小頭襯套孔不大于Ra0.4μm；

b)連桿大頭孔不大于Ra0.2μm，大頭襯套孔不大于Ra0.4μm；

c)大頭兩側(cè)面不大于Ra0.8μm。

4.2.12連桿各主要加工部位尺寸公差等級(jí)應(yīng)不低于表1規(guī)定。

表1連桿加工部位尺寸公差等級(jí)

項(xiàng)目公差等級(jí)

連桿大頭孔或大頭襯套孔IT6

二沖程IT6

連桿小頭孔或小頭襯套孔

四沖程IT7

大、小頭孔中心距IT9

4.2.13連桿各主要加工部位的形狀與位置公差應(yīng)不低于表2規(guī)定。

表2連桿加工部位公差等級(jí)

項(xiàng)目公差等級(jí)

連桿大頭孔或大頭襯套孔圓柱度6級(jí)

連桿小頭孔或小頭襯套孔圓柱度6級(jí)

連桿小頭孔軸線對(duì)大頭孔軸線兩軸線所決定的平面方向上≤0.04/100

在垂直上述平面的方向上

的平行度（mm）

連桿大頭兩端面對(duì)大頭孔軸線的垂直度8級(jí)

4.2.14連桿用滾針和保持架組件應(yīng)符合GB/T20056規(guī)定的要求。

2

QC/T686—XXXX

4.2.15連桿加工后應(yīng)按JB/T6721.2規(guī)定進(jìn)行探傷檢查，或按JB/T10659的規(guī)定進(jìn)行探傷檢查，應(yīng)

不低于JB/T10659中表3的2級(jí)。

4.3曲柄銷要求

4.3.1曲柄銷應(yīng)采用GB/T3077中規(guī)定的20Cr、20CrMo、20CrMnTi、20CMnMo、38CrMo或機(jī)械性能相

當(dāng)于上述牌號(hào)的鋼材制造。

4.3.2曲柄銷外圓表面滲碳層深度按產(chǎn)品圖樣規(guī)定，其金相顯微組織應(yīng)符合3.2.9.2的規(guī)定。

4.3.3曲柄銷外圓表面硬度為58HRC~64HRC，同一曲柄銷上的硬度差應(yīng)不大于3個(gè)HRC單位。芯部

硬度應(yīng)為25HRC~40HRC，當(dāng)采用某些中碳合金鋼時(shí)芯部硬度可放寬到45HRC~50HRC。

4.3.4曲柄銷表面粗糙度Ra應(yīng)不大于表3的規(guī)定數(shù)值。

表3曲柄銷表面粗糙度（Ra）單位為微米

項(xiàng)目Ra

外圓0.20

端面3.20

4.3.5曲柄銷外圓直徑的尺寸公差等級(jí)應(yīng)不低于GB/T1800.2中的IT6級(jí)。

4.3.6曲柄銷外圓圓柱度公差等級(jí)應(yīng)不低于GB/T1184中表B2的6級(jí)。

4.3.7曲柄銷外圓表面不允許有肉眼可見(jiàn)的凹陷、麻點(diǎn)、磋痕、刻痕和腐蝕痕跡，內(nèi)孔表面不允許有

氧化皮、銹蝕和雜物，兩端不允許有尖角、毛刺。

4.3.8曲柄銷應(yīng)進(jìn)行探傷檢查，磁粉探傷后需退磁，可參照J(rèn)B/T8118.3的要求進(jìn)行。

4.4曲柄半軸要求

4.4.1曲柄半軸應(yīng)采用GB/T699中規(guī)定的45，50號(hào)鋼或GB/T3077中規(guī)定的40Cr、45Cr、45Mn2、

50Mn合金鋼或機(jī)械性能相當(dāng)于上述牌號(hào)的其它鋼材制造。

4.4.2曲柄半軸鍛坯應(yīng)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理，調(diào)質(zhì)硬度18HRC~32HRC，同一曲柄半軸硬度差應(yīng)不大4個(gè)HRC單

位。

4.4.3曲柄半軸鍛坯經(jīng)調(diào)制處理后，應(yīng)做噴丸或噴砂處理。

4.4.4主軸頸表面熱處理應(yīng)按產(chǎn)品圖樣要求進(jìn)行，曲柄半軸經(jīng)最終熱處理后桿身的抗拉強(qiáng)度b應(yīng)不低

于836MPa。

4.4.5曲柄半軸的金相顯微組織應(yīng)符合以下要求：

a)經(jīng)調(diào)質(zhì)處理的曲柄半軸基體金相顯微組織應(yīng)為回火索氏體，按GB/T13320中第三評(píng)級(jí)圖和第

四評(píng)級(jí)圖評(píng)定，1~4級(jí)合格。

b)經(jīng)中(高)頻淬火的主軸頸硬化層金相顯微組織應(yīng)為細(xì)針狀馬氏體，按JB/T9204評(píng)定，3~7

級(jí)合格。

4.4.6表面粗糙度

曲柄半軸主要加工表面的粗糙度Ra應(yīng)不大于表4所列數(shù)值。

表4曲柄半軸的表面粗糙度（Ra）單位為微米

項(xiàng)目Ra

主軸頸0.80

曲柄銷孔1.60

油封軸徑0.80

4.4.7曲柄半軸主要尺寸應(yīng)符合以下要求：

a)主軸頸直徑的尺寸公差等級(jí)不低于GB/T1800.2中的IT6級(jí)。

b)曲柄銷孔直徑尺寸公差應(yīng)符合產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

c)除分組裝配的曲軸外，主軸頸軸線與曲柄銷孔軸線距離的尺寸公差應(yīng)不大于0.02mm。

d)以主軸頸軸線和曲柄銷孔軸線所組成的平面為基準(zhǔn)，磁電機(jī)的傳動(dòng)鍵鍵槽中心平面的角度偏

差應(yīng)不大于±30′。

3

QC/T686—XXXX

4.4.8曲柄半軸形狀、位置公差應(yīng)符合以下要求：

a)主軸徑圓柱度應(yīng)不低于GB/T1184表B2中的6級(jí)。

b)曲柄銷孔圓柱度應(yīng)不低于GB/T1184表B2中的7級(jí)。

c)齒輪及磁電機(jī)傳動(dòng)鍵鍵槽中心平面對(duì)所在軸頸軸線的對(duì)稱度，應(yīng)不低于GB/T1184表B4中的

9級(jí)。

4.4.9錐面配合時(shí)接觸面積不少于75%。

4.4.10曲柄半軸的加工表面應(yīng)光潔，不得有碰痕、凹痕、毛刺、裂紋、夾渣等缺陷，曲柄半軸的非

加工表面不得有分層、裂紋、飛邊、氧化皮和壓傷等缺陷，不允許補(bǔ)焊。

4.4.11曲柄半軸應(yīng)進(jìn)行磁粉探傷檢查，探仿檢查后應(yīng)退磁。

4.5曲軸連桿總成要求

4.5.1曲柄半軸與曲柄銷壓合時(shí)，不允許有刮皮、剝落、崩裂等現(xiàn)象。連桿組合后應(yīng)擺動(dòng)靈活無(wú)滯呆

現(xiàn)象。

4.5.2連桿小頭孔軸線對(duì)主軸頸軸線的平行度：在兩軸線所決定的平面方向上應(yīng)不大于0.08/100，在

垂直上述平面的方向上應(yīng)不大于0.12/100。

4.5.3連桿大頭端面和曲柄臂之間的端面總間隙推薦為0.10mm~0.35mm。

4.5.4連桿大頭孔、曲柄銷及滾針軸承的徑向總問(wèn)隙應(yīng)控制在0.008mm~0.02mm。

4.5.5以兩端中心孔為基準(zhǔn)時(shí)，曲軸各軸頸的徑向圓跳動(dòng)應(yīng)不大于0.03mm（磁電機(jī)聯(lián)接軸頸為錐面

時(shí)，為法向跳動(dòng)）。

4.5.6以主軸頸軸線和曲柄銷軸線所組成的平面為基準(zhǔn)，正時(shí)鏈輪標(biāo)記的角度偏差應(yīng)不大于±30′。

4.5.7曲軸平衡要求由產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

4.5.8曲軸連桿總成應(yīng)能滿足發(fā)動(dòng)機(jī)的可靠性和耐久性的要求。

4.6特殊要求

零件有特殊要求的按產(chǎn)品圖樣規(guī)定。

5檢驗(yàn)方法

5.1連桿檢驗(yàn)方法

5.1.1連桿抗拉強(qiáng)度檢驗(yàn)用試樣應(yīng)從連桿毛坯上切取，或用同批同牌號(hào)經(jīng)同爐熱處理后的材料，按圖

1及表5尺寸加工成板形試樣，試驗(yàn)方法按GB/T228.1或GB/T228.2的規(guī)定。

圖1

表5連桿抗拉試驗(yàn)試樣尺寸單位為毫米

代號(hào)

試樣編號(hào)

a0b0hll0L

13±0.0210±0.1303020

90

22.5±0.028±0.1303020

4

QC/T686—XXXX

32±0.028±0.1303020

5.1.2連桿滲碳淬火層硬度及非滲碳區(qū)硬度按GB/T230.1中規(guī)定的方法檢驗(yàn)，檢測(cè)部位按產(chǎn)品圖樣規(guī)

定。

5.1.3非滲碳區(qū)的金相顯微組織檢驗(yàn)按圖2A-A截面處切取試樣，拋光后用3%~5%硝酸酒精溶液侵蝕，

用500倍金相顯微鏡觀測(cè)，以整個(gè)截面最差視場(chǎng)作評(píng)定依據(jù)。滲碳淬火層的金相顯微組織按圖2B-B截

面切取試驗(yàn)，經(jīng)磨削拋光加工后，用3%~5%硝酸酒猜溶液侵蝕，在500倍金相顯微鏡下觀察評(píng)定。滲碳

淬火層深度的測(cè)量：可用金相法或維氏硬度法測(cè)定，以金相法為主，當(dāng)滲碳層深度出現(xiàn)爭(zhēng)議時(shí)，以維氏

硬度法作仲裁，其測(cè)量方法見(jiàn)GB/T9450。

圖2

5.1.4用表面粗糙度儀或用比較法檢測(cè)表面粗糙度。

5.1.5連桿大小頭孔徑尺寸應(yīng)沿軸線檢測(cè)3處，均應(yīng)在所要求的公差范圍內(nèi)。

5.1.6連桿各加工部位的形狀和位置公差按GB/T1958進(jìn)行測(cè)量。

5.1.7連桿的表面質(zhì)量用肉眼觀察。

5.1.8磁粉探傷按JB/T6721.2的規(guī)定，超聲探傷按JB/T10659的規(guī)定。

5.2曲柄銷檢驗(yàn)方法

5.2.1滲碳層深度、金相組織的檢測(cè)方法按JB/T8118.2的規(guī)定，當(dāng)滲碳層深度出現(xiàn)爭(zhēng)議時(shí)，可按GB/T

9450規(guī)定的方法測(cè)定。

5.2.2硬度的檢測(cè)方法按GB/T230.1規(guī)定。表面硬度測(cè)量的位置如圖3所示。芯部硬度的檢測(cè)截面應(yīng)

距端面10mm~15mm，并與端面平行。芯部硬度應(yīng)在不受滲碳層影響的區(qū)域的中間位置測(cè)量。當(dāng)對(duì)測(cè)量

值有異議時(shí)，可在該點(diǎn)附近加測(cè)兩點(diǎn)，以三點(diǎn)硬度的算術(shù)平均值作為判斷依據(jù)。