2023年轉(zhuǎn)爐工藝操作規(guī)程

中鐵煉鋼部

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序O

1.工藝流程

氧站處理

LF爐處理鋼水處理

編號：

時(shí)間：2021年X月X日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第2頁共42頁

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

鐵水

1入爐鐵水S含量按《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》要求控制

2入爐鐵水計(jì)量誤差范圍不超過±500Kg

3鐵水帶渣量：不超過1噸

廢鋼

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

入爐廢鋼計(jì)量誤差范圍不超過±500Kg

活性石灰

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

化學(xué)成分％:廠內(nèi)活性石灰CaOe91.3,SiO2^2.8,SW0.025；廠外

活性石灰CaO286.0,SW0.045。

粒度范圍：5?50mm

輕燒白云石

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

化學(xué)成分％:CaO252.4,SiO2^3.0,MgO229.1,S^0.040,PW0.10

粒度范圍：5?30mm

輕燒鎂球

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

化學(xué)成分％:MgO265,CaO25,SW0.02

粒度范圍：5~30mm

鎰礦

第2頁共42頁

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理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

螢石

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

燒結(jié)礦

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

合成渣

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

硅鐵

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

硅鐵的化學(xué)成分

化學(xué)成分，%

名稱牌號

CSiMnPSCr

FeSi75

硅鐵W0.272.0?80.0W0.5W0.04W0.02W0.5

-C

鎰鐵

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

鎰鐵的化學(xué)成分

化學(xué)成分，%

名稱牌號

CSiMnPS

高碳

FeMn68W7.0W2.565.0?72.0W0.60WO.03

鎰鐵

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時(shí)間：2021年x月x日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第4頁共42頁

高碳

FeMn78C8.0W8.0W2.575.0~82.0WO.33WO.03

鎰鐵

中碳

FeMn82cl.5Wl.5W2.578.0~85.0WO.35WO.03

鎰鐵

中碳

FeMn82Cl.0Wl.OW2.578.0~85.0WO.35WO.03

鎰鐵

中碳

FeMn78C2.0W2.0W2.575.0~82.0WO.35WO.03

鎰鐵

低碳

FeMn84co.7WO.7W2.080.0~87.0WO.30WO.02

鎰鐵

硅鎰

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

硅鎰合金的化學(xué)成分

化學(xué)成分，%

名稱牌號

MnSicPS

硅尊合170?

FeMn68Sil86%。相io0W1.8WO.25WO.04

硅鈣包芯線

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

硅鈣包芯線的化學(xué)成分

牌號化學(xué)成分，%

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SiCaCPAl水分

Ca28Si6N27.wo.owo.o

250.0W0.8W2.4W0.5

0546

鋁線

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

增碳劑

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

增碳劑的化學(xué)成分

化學(xué)成分，％

項(xiàng)目

CSNH水分

瀝青焦增

298W0.35W0.5W0.4W0.2

碳劑

復(fù)合增碳

295W0.25W0.35—W0.2

劑

超低氮增

298W0.05W0.01—W0.2

碳劑

鋼包覆蓋劑

理化性要求：符合原材料標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

氧氣

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氧氣總管壓力三1.2Mpa；

純度299.6%；

氮?dú)?/p>

濺渣用氮?dú)饪偣軌毫?1.2Mpa；

底吹用氮?dú)饪偣軌毫?1.6Mpa；

純度299.99%；

氨氣

僦氣總管壓力三1.6Mpa；

純度299.99%；

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.檢測和計(jì)量系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

2.轉(zhuǎn)爐本體確認(rèn)完畢。

3.傾動(dòng)系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

4.氧槍系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

5.加料系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

6.底吹系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

7.OG系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

8.二次除塵系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

9.爐下車輛確認(rèn)完畢。

10.動(dòng)力介質(zhì)確認(rèn)完畢。

11.鋼包處理系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

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12.過程機(jī)系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

13.化驗(yàn)系統(tǒng)確認(rèn)完畢。

14.爐前、爐后相關(guān)外協(xié)準(zhǔn)備就緒。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.裝入順序：先進(jìn)廢鋼，后兌鐵水。

2.裝入量控制:：定量裝入，全鐵170噸，鐵水+廢鋼=175噸，鐵水

裝入量控制在145—170噸，（廢鋼+生鐵）的裝入總量控制在15

—30噸，其加入量根據(jù)鐵水條件和熱平衡來控制，生鐵量按40%

（廢鋼+生鐵）來控制。

3.熱平衡參考條件

鐵水條件：[Si]0.44%;T1280C;鐵水比90%及鐵水158t、

廢鋼17t.終點(diǎn)碳：0.05%、出鋼溫度1660℃、過程燒結(jié)礦2.5t。

（各種原材料溫降參考溫度制度考慮）

4.遇下述情形時(shí)，鐵水和廢鋼裝入量可適當(dāng)調(diào)整：

4.1.新爐前三爐采用全鐵水冶煉，裝入量控制在170噸。

4.2.當(dāng)有回爐鋼水、補(bǔ)爐第一爐或熱停爐時(shí)間大于3小時(shí)時(shí)，可適當(dāng)

少加或不加廢鋼。

4.3.回爐鋼水量大于半爐時(shí)，不加廢鋼。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1、過程槍位的控制原則：初期渣早化、中渣化好，在化好渣前提下，

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要適當(dāng)控制爐渣的泡沫化程度，中期要防止?fàn)t渣返干，盡量減少

噴濺、快速脫碳、熔池升溫均勻。

2、氧槍過程控制要求：恒壓變槍，操作氧壓0.85?0.95Mpa,操作

氧壓不得小于0.65Mpa,氧氣流量550~600Nm3/mino

3、當(dāng)人工操作氧槍時(shí)，槍位在1700（最低）?2200mm（最高）之間進(jìn)

行控制，基本槍位為1900mm,基本槍位作為主吹槍位，并根據(jù)

化渣情況合理調(diào)整槍位，終點(diǎn)低槍位操作時(shí)間230秒。

4、遇下述情況時(shí)氧槍及時(shí)更換

氧槍槍齡達(dá)到150爐（鑄造噴頭），350爐（鍛造噴頭）時(shí)

4、1氧槍漏水成線

4、2氧槍結(jié)瘤嚴(yán)重影響正常升降時(shí)

4、3氧槍噴頭劣化影響正常控制時(shí)

5、測定液位：在滿足生產(chǎn)節(jié)奏的條件下，每班前二爐測“液位”，嚴(yán)

禁一個(gè)班不測液位現(xiàn)象，補(bǔ)爐、更換氧槍或班中發(fā)現(xiàn)氧槍操作不正常

時(shí)則應(yīng)及時(shí)測液位。

6、吹煉過程噴濺的處理

6、1低溫噴濺的處理

低溫噴濺一般發(fā)生在前期，由于前期的溫度過低，造渣過程中產(chǎn)

生的（FeO）基本上未能參與脫碳反應(yīng)，當(dāng)熔池溫度升到一定程

度后，爐渣中（FeO）與鋼水中的碳產(chǎn)生暴發(fā)性的反應(yīng)，產(chǎn)生噴

濺。減緩或防止低溫噴濺的措施是迅速下槍低槍位升溫，過程。

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中適當(dāng)變槍位操作以利化渣，同時(shí)可延時(shí)加渣料或采取其他的操

作來減緩噴濺。若操作方面未能克服低溫噴濺現(xiàn)象，則調(diào)整入爐

鋼鐵料配比，提高入爐料的物理熱，減少吹煉前期的低溫噴濺現(xiàn)

家。

6、2高溫噴濺的處理

通過及時(shí)提高槍位或降低供氧強(qiáng)度方式減緩或抑制瞬間的噴濺，

待抑制噴濺后，應(yīng)立即采用低槍位操作以壓制爐渣的過度泡沫

化，隨后適當(dāng)調(diào)整槍位控制爐渣狀態(tài)。

若高溫噴濺爐渣泡沫化嚴(yán)重時(shí)，不能通過提高槍位或降低供氧

強(qiáng)度來解決時(shí)，應(yīng)立即提槍，并加入適當(dāng)?shù)氖?，待爐渣平穩(wěn)

后，再下槍重新吹煉。

7、吹煉過程爐渣“返干”的處理

可以適當(dāng)?shù)奶岣邩屛徊僮?。在爐渣“返干”嚴(yán)重時(shí)，可加入適量螢

石或燒結(jié)礦進(jìn)行化渣操作。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.終渣堿度控制3.0?3.5,MgO=8?10%,XFeOW18%。

2.石灰加入量按下面公式計(jì)算：

A)鐵水磷含量＜0.15%時(shí)，

石灰加入量(kg/t)=[2.14*W[si]W(WCaO,HR-R*WSiO2,U^)]*R*1000

B)鐵水磷含量＞0.15%時(shí)，

石灰加入量(kg/t)=[(2.14*w〔si]，鐵水+2.29*w〔P],鐵水)/(wcao,石灰-R*wsiO2,

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石灰）]*R*1000

W[si],鐵水、W[P],鐵水為鐵水中硅、磷的百分含量。WCaO,石灰、WsiO2,石灰

為石灰中CaO、SiO2的百分含量。R為爐渣堿度。

C）在計(jì)算石灰加入量時(shí)，廢鋼中的生鐵按鐵水來考慮計(jì)算。

D）為了保證一定的渣量，石灰最低加入量為4.5噸。

3.輕燒白云石和輕燒鎂球的加入量按下表控制:

輕燒白云石和輕燒鎂球的加入量

鐵水Si含量％0.20.20.30.40.50.60.70.8

輕燒白云石加入量，t2.02.52.62.82.02.22.53.0

輕燒鎂球加入量，t00000.50.60.60.6

備注：當(dāng)鐵水Si含量＞0.8%時(shí)，雙渣操作,

4輔料加入方式

4.1正常情況下，在開吹后即加入石灰總量的70%以及全部輕燒白

云石或輕燒鎂球等輔料：遇鐵水溫度低時(shí)，先低槍位點(diǎn)火，等爐口碳

焰出現(xiàn)后再加入。

4.2剩余的石灰在吹煉過程中根據(jù)化渣情況分批加入，盡量在吹氧40%

前加完

4.3當(dāng)爐渣返干時(shí)可加入適量的螢石助熔，單批量W100kg,總量不

得大于300kg。原則上少用或不用。

4.4當(dāng)熔池溫度偏高或爐渣返干時(shí)，可加入適量的燒結(jié)礦降溫或化渣，

單批量W400kg。

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4.5輕燒白云石和輕燒鎂球不得作為冷卻劑使用。

4.6正常情況下，所有輔料在終點(diǎn)前1分鐘加完，當(dāng)終點(diǎn)磷或硫成分

偏高需補(bǔ)加石灰處理，應(yīng)補(bǔ)吹30秒以上。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1、溫度制度以調(diào)整廢鋼比為主，以追加冷卻劑為輔，確保吹煉過程

的均衡升溫和終點(diǎn)合適的出鋼溫度為原則。

2、終點(diǎn)出鋼溫度根據(jù)該計(jì)劃鋼種的《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》確定，同時(shí)根據(jù)下

述因素進(jìn)行調(diào)整：

A）出鋼時(shí)間以4min為基準(zhǔn)，出鋼時(shí)間長于4min時(shí)出鋼溫度提

高3℃/min。

B）新鋼包、大中修鋼包或停用時(shí)間超過4小時(shí)時(shí)，使用前必須

烘烤至表面溫度800C以上，同時(shí)出鋼溫度提高15℃左右。

C）鋼包內(nèi)殘鋼重量W2噸的正常周轉(zhuǎn)鋼包（停用時(shí)間＜4小時(shí)），

出鋼溫度提高15?20℃（在正常出鋼量條件下，800℃的1.5噸

殘鋼降溫約12℃）；殘鋼重量＞2噸的鋼包或殘鋼重量W2噸的

冷鋼包必須清理冷鋼后使用。

D）新爐前3爐出鋼溫度提高15?20℃。

E）新鋼包、大中修鋼包、停用時(shí)間超過4小時(shí)的鋼包、鋼包包

內(nèi)有殘鋼的鋼包盡量避免在開爐前3爐或中包第一爐時(shí)使用。

F）根據(jù)生產(chǎn)節(jié)奏適當(dāng)調(diào)整終點(diǎn)溫度。

3、冶煉過程溫度控制

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冶煉過程溫度的控制以確保正常的脫碳速度和理想的終點(diǎn)溫度為

原則。

3.1.根據(jù)鐵水溫度和成分，同時(shí)參照終點(diǎn)溫度情況及時(shí)調(diào)整廢鋼比。

3.2.當(dāng)有回爐鋼水、補(bǔ)爐第一爐或熱停爐時(shí)間大于3小時(shí)一時(shí)，可適當(dāng)

少加或不加廢鋼。

3.3.吹煉過程發(fā)現(xiàn)熔池溫度過高時(shí)，可加適量燒結(jié)礦降溫.

3.4.各因素對爐內(nèi)鋼水溫度的影響參考表

影響因素變化量對終點(diǎn)溫度的影響（℃）

鐵水含硅±0.10%±25

廢鋼裝入量It-9

石灰It-15

燒結(jié)礦It-30

生鐵塊It-5

生燒白云石It-15

輕燒白云石（鎂球）It-12

吹氧時(shí)間（后期）10s10-15

調(diào)溫小廢鋼It-14

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.終點(diǎn)控制采用一次拉碳或高拉補(bǔ)吹法，根據(jù)爐口火焰、吹氧時(shí)間、

耗氧量決定拉碳時(shí)間。

2.當(dāng)終點(diǎn)鋼水的碳、磷、硫、溫度符合下述要求時(shí)方可出鋼:

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2.1終點(diǎn)碳含量控制在0.05-0.09%,冶煉低碳鋼時(shí)終點(diǎn)碳含量按《冶

煉標(biāo)準(zhǔn)》要求控制。

2.2終點(diǎn)硫含量W成品硫含量上限。

2.3終點(diǎn)磷含量W成品磷含量一0.005%；若經(jīng)過LF處理，終點(diǎn)磷含

量W成品磷含量一0.010%。

2.4終點(diǎn)溫度溫度制度執(zhí)行。

3拉碳時(shí)，如遇以下情形需補(bǔ)吹調(diào)整

碳含量偏高時(shí)，需補(bǔ)吹降碳，按每3秒降碳0.01%考慮。

溫度偏高或溫度偏低時(shí)，按溫度制度操作要點(diǎn)執(zhí)行，同時(shí)低槍位吹

煉230s。

終點(diǎn)磷、硫含量偏高時(shí)，加適量石灰補(bǔ)吹，低槍位吹煉230s。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.鋼包要求

1.1.鋼包包襯表面溫度達(dá)800c以上（肉眼觀察包襯發(fā)紅）。

1.2.包襯表面清潔，無明顯的冷鋼渣殘留。

1.3.包沿殘?jiān)~頭高度不大于80mm。

2.出鋼時(shí)必須采取兩次擋渣操作

2.1.擋渣帽擋一次渣：放鋼前使用擋渣帽塞住出鋼口后再出鋼。

2.2.采用擋渣棒擋二次渣，轉(zhuǎn)爐傾角在一90^105°、出鋼至3/4

左右時(shí)插入擋渣棒。

2.3.新爐第一爐或補(bǔ)爐后第一爐允許不插擋渣棒。

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3.合金加入量

3.1.合金加入量按《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行。

3.2.合金加入量需根據(jù)吹煉過程和終點(diǎn)情況進(jìn)行調(diào)整。

4.合金加入方式

4.1.合金加入的一般順序：先加脫氧用合金，后加合金化合金。

4.2.當(dāng)出鋼至1/3至2/3時(shí)開始加入。

4.3.當(dāng)鋼水過氧化嚴(yán)重時(shí)可先在鋼包中加入適量鋼芯鋁。

4.4.銅板、銀板等不易氧化的合金允許提前加入爐內(nèi)。

4.5.不通過料倉加入的貴重合金允許在氨站或LF爐加入。

4.6.當(dāng)冶煉有特殊要求鋼種并確認(rèn)要加入合成渣時(shí)，應(yīng)在合金加入之

前加完。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1在出鋼過程中的吹筑流量根據(jù)鋼種的實(shí)際情況可適當(dāng)?shù)恼{(diào)整筑氣

流量，防止鋼水大翻。

2根據(jù)不同鋼種決定不同的吹氣時(shí)間，不經(jīng)LF處理的鋼種，出鋼中

和爐后吹筑時(shí)間累計(jì)與1Omin/爐。

3鋼包到達(dá)Ar站后測溫、取樣、定氧。

4在吹筑站處理的鋼水，底吹食＜流量見各鋼種的《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》。

5鋼水通過測溫來決定是否加入廢鋼，及需要加廢剛時(shí)的加入時(shí)機(jī)

和重量：

5.1測溫、取樣、定氧完成，約2分鐘左右加入廢鋼。

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5.2每批加入量不大于400kg（參考），每批加入后應(yīng)吹筑3分鐘，經(jīng)

測溫后再?zèng)Q定是否加入第二批廢鋼（廢鋼每加入1噸，鋼水降溫約

14℃）o

6到站約2分鐘后，根據(jù)不同鋼種進(jìn)行喂AL線操作：鋁硅鎮(zhèn)靜鋼

喂鋁線約90~120Kg；鋁鎮(zhèn)靜鋼或鋁硅鎮(zhèn)靜鋼鋁按中上限控制。

7吹氣約7分鐘后根據(jù)到站成分加入合金微調(diào)，具體加入量按《冶

煉標(biāo)準(zhǔn)》執(zhí)行；加入后進(jìn)行鋼水的均勻度攪拌，則氨氣流量控制

偏上限為宜，后期進(jìn)行鋼水純凈度攪拌，則筑氣流量控制偏下限，

總時(shí)間5分鐘。

8吹筑標(biāo)準(zhǔn)溫降根據(jù)鋼種而定

鋼種吹氣溫降℃/min

Si鎮(zhèn)靜鋼1.5?2.0

Al-Si鎮(zhèn)靜鋼1.2?1.5

A1鎮(zhèn)靜鋼0.8~1.2

9吹氤時(shí)鋼水液面有翻動(dòng)，鋼水裸露面直徑小于400mm。

10鋼水溫度嚴(yán)格按各鋼種《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》規(guī)定范圍控制。

11鋼水經(jīng)筑站處理后，必須測溫取樣。

12具體筑站處理工藝見《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》。

13處理結(jié)束停氣離站加覆蓋劑，具體見各鋼種《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1基本條件

1.1鋼水必須出盡（爐長、搖爐工確認(rèn)）

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1.2氮壓和設(shè)備正常（爐長、主操確認(rèn)）

2操作要點(diǎn)

2.1氮?dú)夤ぷ鲏毫?.0?1.4MPaMgO=8?10%

2.2根據(jù)爐渣狀況決定是否加入濺渣料，以及濺渣料加入量及時(shí)機(jī)。

2.3濺渣時(shí)間：2?6分鐘，根據(jù)渣況和氮?dú)鈮毫蛇m當(dāng)進(jìn)行調(diào)節(jié)。

2.4濺渣操作模式

槍位操作：濺渣槍位0.8?1.8m。

2.5濺渣完畢后的護(hù)爐操作

2.5.1節(jié)奏允許情況下，濺渣完畢視爐底和大面狀況將爐子停在零位

或大面30秒后再倒渣。

2.5.2爐長視前后大面爐況及爐帽情況，決定倒渣方向。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.材料準(zhǔn)備

焦炭、柴油

布、木把拖布、硬紙板、木方

熱電偶及溫度顯示屏，適量補(bǔ)償導(dǎo)線，苫布

3.測爐底標(biāo)高

2.1準(zhǔn)備30米長的鉛垂線

2.2氧槍抬至換槍點(diǎn)

2.3轉(zhuǎn)爐搖至“0”位

2.4確定氧槍操作實(shí)際值

4.烘爐操作

3.1.將氧槍下降至爐底3m處，向爐內(nèi)加入焦碳8噸。

3.2.焦炭加完后將氧槍抬至換槍點(diǎn)處，將轉(zhuǎn)爐搖向出鋼側(cè)20度?30

度，安裝熱電偶。往爐內(nèi)投入引火木材。廢舊布拆放好澆上柴油

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浸好后投入爐內(nèi)，同時(shí)投入一部分硬紙板，然后將柴油順氮封口

倒入爐內(nèi)，把木把拖布用柴油浸好準(zhǔn)備點(diǎn)火。

3.3.烘爐時(shí)間3小時(shí)、烘爐溫度到1350C,具體見烘烤曲線。

4.烘爐后爐況檢查

4.1.烘爐結(jié)束時(shí)提起氧槍

4.2.從出鋼口抽出烘爐測溫?zé)犭娕?/p>

4.3.將氧槍提至換槍位，從氧槍口檢查爐況

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1.開爐冶煉

1.1.冶煉鋼種：普碳鋼

冶煉工藝路徑：BOF一吹A(chǔ)r站一（LF）—CCM

裝入量：全鐵170噸（出鋼量大約155噸）

終點(diǎn)控制：FCJ=0.05±0.01%

終點(diǎn)和出鋼溫度1750±10℃

12熔劑加入量

堿度控制R=3.0?3.5；

1.3.吹煉模式

當(dāng)人工操作時(shí)按照供氧制度制定標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行；

1.4.鋼水吹A(chǔ)r參照《轉(zhuǎn)爐冶煉技術(shù)規(guī)程》、《冶煉標(biāo)準(zhǔn)》和本操作規(guī)

程相關(guān)部分進(jìn)行操作。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序O

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1.觀測爐襯情況（或采用激光測厚儀）決定是否洗爐

2.如果洗爐，根據(jù)爐襯情況人工控制氧槍高度、供02流量

2.1倒渣：因?yàn)槭歉邷卦稍诘乖巴鶢t內(nèi)加適量石灰后（少量多

批方式加入，每批次加入500Kg,且待前一批加入爐內(nèi)反應(yīng)平穩(wěn)后,

才可加入后一批，以防爆發(fā)性爐飛濺），采用間隔性快速倒渣方式，

以防高溫爐渣長時(shí)間沖刷爐口。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1氧槍系統(tǒng)組成和主要參數(shù)

1.1氧槍裝置構(gòu)成

氧槍本體；氧槍橫移臺車；氧槍升降小車；升降卷揚(yáng)裝置；其它附屬

裝置，包括供水、排水、供氣軟管及附體等。

1.2主要參數(shù)

槍體總長：21.6m

氧槍外管：①299X12mm

氧槍中管：①245義6mm

氧槍內(nèi)管：①194X8mm

氧氣流速：45.87m/s

氧氣流量：33000—36000Nm3/h

總管氧氣壓力：3.0MPa（最大）；1.6MPa（最?。?/p>

供氧壓力（操作壓力）：0.85-0.95Mpa

進(jìn)水速度：6.5m/s

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出水速度：7.1m/s

冷卻水流量工作槍：260m3/h；備用槍：80m3/h

冷卻水壓力1.0—1.4Mpa

供水溫度：<35℃

出水溫度：<55℃

基本槍位：1900mm

最高槍位：2200mm

最低槍位：1700mm

氧槍升降速度：高速40m/min；低速4m/min

事故狀態(tài)：4m/min

升降行程：17700mm

定位精度：+20mm

卷揚(yáng)能力：14.5t

氧槍橫移速度：4m/min

氧槍橫移行程：5000mm

氧槍小車互換時(shí)間：W4min

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1傾動(dòng)系統(tǒng)組成和主要參數(shù)

轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)角度：±360°

轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)速度：0-l.lr/min(無級調(diào)速)

最大傾動(dòng)力矩：3550KN?M(355t?m)

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傾動(dòng)機(jī)構(gòu)速比：i=634.5

電機(jī)額定功率：112/224X4KW（每座爐4臺）

電機(jī)額定轉(zhuǎn)速：500r/min

電機(jī)額定電壓：DC220/440V

電機(jī)額定轉(zhuǎn)矩：2139N?m

電機(jī)工作制度：他勵(lì)，經(jīng)常啟，制動(dòng)，負(fù)載持續(xù)率：20%,過載倍數(shù)：

2.7倍

傳動(dòng)減速比：1/635.4

制動(dòng)器數(shù)量：4臺

制動(dòng)輪直徑：①630mm

額定制動(dòng)力矩：2800N?m

傾動(dòng)圓直徑：10700mm

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1.轉(zhuǎn)爐2.齒輪箱3.三級減速箱4.連軸節(jié)

5.電機(jī)6連桿7.緩震扭力桿

150噸轉(zhuǎn)爐全懸掛式傾動(dòng)機(jī)構(gòu)原理簡圖

2廢鋼裝入

1）確認(rèn)廢鋼是否潮濕

2）確認(rèn)爐渣已倒盡

3）確認(rèn)本爐次是否先加石灰（稠渣作用），爐體垂直，加入石灰

4）打開擋火門

5）爐體成45°?55°左右的裝入角度

注意先加入石灰的爐次，應(yīng)先將爐體搖至110°?120°角度后,

再搖至裝入廢鋼角度。若角度不妥，應(yīng)及時(shí)調(diào)整。注意不要落下

廢鋼

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6）廢鋼槽在裝入位置

7）廢鋼槽的橫梁上無懸掛廢鋼

8）裝入廢鋼時(shí)，防止行車的大鉤脫落

如果廢鋼潮濕，待廢鋼裝入完畢，將爐子來回?fù)u2?3次，注意爐

子角度，防止將廢鋼倒出去，兌鐵前廢鋼應(yīng)鋪在前大面。同時(shí)防

止廢鋼槽撞壞除塵設(shè)備及行車

9）廢鋼加完后，確認(rèn)廢鋼槽已離開轉(zhuǎn)爐爐口，才能搖爐操作

3鐵水兌入

兌鐵前準(zhǔn)備：

1）確認(rèn)爐渣已倒完

2）確認(rèn)出鋼口狀況及出鋼口周圍爐況

3）確認(rèn)操作室防爆門降下

4）確認(rèn)是本爐次的鐵水

5）爐前無閑雜人員及障礙物。擋火門已打開到位。

6）廢鋼裝入完畢，渣罐車不在爐下。

確認(rèn)擋火門全開。

兌鐵操作：

1）行車、鐵水包到達(dá)兌入位置，根據(jù)鐵水包的兌入位置緩慢搖爐當(dāng)

爐體成45°?60°左右時(shí)兌入。注意與二次防塵器罩的距離

2）確認(rèn)鐵水完全兌入。

3）完成以上操作，爐子直立，確認(rèn)爐體停穩(wěn)；確認(rèn)鐵水罐已離開轉(zhuǎn)

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爐爐口，方可搖爐。

同時(shí)防止鐵水罐的脫鉤及其它事故的發(fā)生。

4）當(dāng)轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)到45°時(shí)二次除塵的風(fēng)機(jī)已啟動(dòng)為最大。

避免兌鐵時(shí)燒壞行車以及其它設(shè)備。

4出鋼作業(yè)

出鋼前準(zhǔn)備：

1）確認(rèn)不再吹煉

2）確認(rèn)出鋼口狀況

若出鋼口堵塞，用氧氣燒開。

3）確認(rèn)鋼包車位置，鋼包狀態(tài)

4）確認(rèn)引流沙加入完成。

5）注意大罐底吹A(chǔ)r管是否接好。

6）確認(rèn)出鋼鋼種，加入擋渣帽

出鋼操作：

1.將鋼包車操作臺的選擇開關(guān)，選擇“出鋼側(cè)”。

注意信號燈指示

2.接受出鋼指令

注意大罐底吹A(chǔ)r管是否接好。

3.確認(rèn)爐下周圍安全良好。

往大罐水口加引流沙完成。

4.鋼包車在爐下往返運(yùn)行2—3次

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5.確認(rèn)轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)主令開關(guān)選擇在“出鋼側(cè)”

確認(rèn)選擇開關(guān)。

6.鋼包車對準(zhǔn)出鋼位置

注意按下手柄上的“錨定”。

7.聽從指令用高速開始傾動(dòng)至一55°減速至出鋼位置停，若傾動(dòng)至

—55。時(shí)未見鋼水從出鋼口放出，應(yīng)停止傾動(dòng)，停數(shù)秒鐘后，若仍不

見出鋼水，將爐子回?fù)u至出鋼口一30°左右位置進(jìn)行出鋼口堵塞異常

處理。

8.在出鋼位置停止。

開始出鋼爐體成一75°?一85°左右的角度，注意爐口鋼水渣子，

防止流出鋼水渣子。

9.注意調(diào)整轉(zhuǎn)爐角度，將合金溜槽對準(zhǔn)鋼流。

10.打開合金溜槽閥門。

注意鋼包車。合金是否完加入。

11.關(guān)閉閥門，合金溜槽回位。

12.將爐子搖到擋渣塞插入位置。

13.必要時(shí)將加料槽對準(zhǔn)鋼包，打開閥門投放鋼水改質(zhì)渣料。

注意指示燈。鋼水改質(zhì)渣料是否完全加入大包內(nèi)。

14.低速搖爐調(diào)整轉(zhuǎn)爐位置，至出鋼結(jié)束位置。

出鋼終了角度一98°?一105°o

15.高速搖起爐子，同時(shí)將鋼包車打出。

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掌握鋼包車的行走方向。注意出鋼口狀況，堵了要捅開。

16.根據(jù)鋼種所確定的二次精煉項(xiàng)目選定鋼包車停止位置：①Ar站；

②鋼水接受跨

17.鋼包車選擇開關(guān)選擇“它處”

18.根據(jù)需要，稠渣護(hù)爐或?yàn)R渣。

19.然后進(jìn)行倒渣作業(yè)。

確認(rèn)傾動(dòng)開關(guān)選擇“倒渣側(cè)”

5倒渣作業(yè)

1.確認(rèn)鋼水已出完

2.接受倒渣指令。

3.確認(rèn)是否選到倒渣臺。

注意操作手柄是否錨定

4.確認(rèn)渣罐處于倒渣位置。

雨天時(shí)，渣罐積水，爐渣應(yīng)從罐壁緩慢流入罐內(nèi)。

5.低速傾動(dòng)，緩慢地倒渣。

6.倒渣結(jié)束，搖起爐子，直至倒渣結(jié)束信號到位后再搖到裝入角度。

7.渣罐車停在規(guī)定位置。

渣罐車是否在溜動(dòng)。

8.渣罐車運(yùn)轉(zhuǎn)選擇開關(guān)處于規(guī)定位置。

6設(shè)備操作注意事項(xiàng)

6.1電控設(shè)備的使用要點(diǎn)

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1）設(shè)備的操作人員只允許使用操作臺及控制臺上的控制部件，不允

許任意拆卸、調(diào)整任何電氣設(shè)備及部件。

2）設(shè)備的操作人員應(yīng)該嚴(yán)格遵守設(shè)備的使用或操作規(guī)程。

3）在操作或使用過程中，若出現(xiàn)緊急狀態(tài)，例如：失控，失火，冒

煙現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即采取緊急措施，防止事故的擴(kuò)大，并立即通

知維護(hù)及有關(guān)人員。

4）操作人員應(yīng)保證操作設(shè)備的使用環(huán)境條件，如：溫度，防水，防

火，防塵等措施。

5）操作臺及控制臺上不允許放置除記錄用品之外的任何用品。

6）不允許用硬物撞擊操作設(shè)備。

6.2轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)設(shè)備使用要點(diǎn)

1）轉(zhuǎn)爐傾動(dòng)正常操作時(shí)必須四臺電機(jī)同時(shí)工作，如出現(xiàn)單臺電機(jī)或

減速機(jī)因故障不能運(yùn)行時(shí)，可切換成特殊操作方式、三臺電機(jī)

可維持一爐鋼的冶煉，如果選擇2臺及以下時(shí)則報(bào)警。

2）所有聯(lián)鎖信號，不允許強(qiáng)行短接解除聯(lián)鎖運(yùn)行，確因生產(chǎn)需要，

必須由操作人員和設(shè)備維護(hù)人員共同確認(rèn)后，方可操作。

3）當(dāng)潤滑系統(tǒng)出現(xiàn)報(bào)警信號時(shí)一，必須及時(shí)通知維護(hù)人員排除，防止

故障發(fā)生。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1相關(guān)設(shè)備參數(shù)

1.1測溫取樣裝置

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升降能力：lOOKg

升降速度：29m/min

測溫取樣提升行程：6.9m

1.2喂絲機(jī)主要技術(shù)參數(shù)

喂線線數(shù)：2線（可以單獨(dú)控制）

線絲直徑：①7.0一①16mm

喂線速度：0—420m/min

絲線種類：鋁線或包芯線

送線方式：內(nèi)抽式

導(dǎo)向管可提升角度：30°

2設(shè)備操作

2.1鋼包底吹氨攪拌作業(yè)

1底吹A(chǔ)r操作前的確認(rèn)

1.1確認(rèn)底吹線路閥門全部關(guān)閉。

1.2確認(rèn)底吹A(chǔ)r管已接好。

1.3確認(rèn)底吹管路無泄露。

2操作方式選定

操作方式可分為自動(dòng)方式、手動(dòng)方式，一般選用自動(dòng)方式，在操

作畫面上設(shè)定好流量，處理開始按“開始”，處理結(jié)束按“停止”

2.2測溫（定氧）取樣操作

1）操作前的確認(rèn)

1.1測溫、取樣系統(tǒng)旋轉(zhuǎn)正常，測溫、取樣槍升降正常。

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1.2取樣槍，不能粘渣，測溫槍下端無堵塞。

L3測溫槍絕緣良好。

2）操作方式選定：操作方式可分為手動(dòng)方式、自動(dòng)方式。盡量采用

自動(dòng)方式，

測量方式選定：測量方式可分為測溫和定氧。

3）操作順序：

3」根據(jù)鋼種要求，裝上所需探頭，確定測量信號燈亮。

3.2選定操作方式，目前一般選用手動(dòng)方式。

3.3根據(jù)需要選定測量方式和測量類型。

3.4按下槍按鈕，接頭插入鋼水300?500mm,停留3?5秒后，按提

槍按鈕，卸下已測量過

的探頭，裝上新探頭，從取樣器中取出片樣，水冷后裝入運(yùn)樣筒由風(fēng)

動(dòng)送樣系統(tǒng)送往化驗(yàn)室。

2.3合金添加操作

操作順序：

Ar站合金料倉f電磁振動(dòng)給料器f稱量斗f電機(jī)振動(dòng)給料器f密封

閥門f合金溜槽f

鋼包

操作方式：分為自動(dòng)和手動(dòng)兩種，盡量采用自動(dòng)操作

手動(dòng)操作：

1）根據(jù)鋼種成分需要，按所需要的料倉的電振進(jìn)行設(shè)定、稱量，觀

察稱量料斗的電子秤重量，顯示到要求值為止，稱完料后電振自

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動(dòng)停止。

2）打開合金溜槽密封閥門，打開稱量斗電振（兩者之間有聯(lián)鎖）。放

完料后電振自動(dòng)停止，之后合金溜槽密封閥門關(guān)閉。

2.4喂絲機(jī)操作

1操作前的確認(rèn)：

1.1操作盤上所有的指示燈正常。

1.2操作盤緊停按鈕未按下

L3確認(rèn)所喂金屬線的種類、數(shù)量、單重。

2操作方式選定：操作方式可分為自動(dòng)方式、手動(dòng)方式、維修方式。

2.1自動(dòng)操作：

2.1.1將功能開關(guān)轉(zhuǎn)到自動(dòng)位置

2.1.2將計(jì)算好的金屬絲數(shù)量輸入PLC

2.1.3輸入喂絲速度

2.1.4按開始按鈕，導(dǎo)向管自動(dòng)下降，開始喂絲

2.1.5喂完絲后，金屬線自動(dòng)回抽，導(dǎo)向管自動(dòng)上升。

2.2手動(dòng)操作

2.2.1將功能開關(guān)轉(zhuǎn)到手動(dòng)位置

2.2.2將計(jì)算好的金屬絲數(shù)量輸入PLC

2.2.3輸入喂絲速度

224按導(dǎo)向管下降按鈕，再按開始按鈕，開始喂絲

225喂完絲后，再按導(dǎo)向管上升按鈕，使導(dǎo)管上升

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3設(shè)備操作注意事項(xiàng)

1電控設(shè)備的使用要點(diǎn)

1.1設(shè)備的操作人員只允許使用操作臺及控制臺上的控制部件，不允

許任意拆卸、調(diào)整任何

電氣設(shè)備及部件。

1.2設(shè)備的操作人員應(yīng)該嚴(yán)格遵守設(shè)備的使用或操作規(guī)程。

1.3在操作或使用過程中，若出現(xiàn)緊急狀態(tài)，例如：失控，失火，冒

煙現(xiàn)象時(shí)，應(yīng)立即采取

緊急措施，防止事故的擴(kuò)大，并立即通知維護(hù)及有關(guān)人員。

1.4操作人員應(yīng)保證操作設(shè)備的使用環(huán)境條件，如：溫度，防水，防

火，防塵等措施。

1.5操作臺及控制臺上不允許放置除記錄用品之外的任何用品。

1.6不允許用硬物撞擊操作設(shè)備。

2鋼水罐吹A(chǔ)r合金微調(diào)：

2』設(shè)備使用要點(diǎn)：（機(jī)誡）

2.1.1吹A(chǔ)r設(shè)備:

底吹A(chǔ)r軟管使用完畢之后應(yīng)收回、放掛于固定可靠的部位，不允許

在地面隨意擺放、拖放。

2.1.2喂絲機(jī)：

線卷使用至尾部時(shí)后注意將絲線末端抽出，不應(yīng)留有出口導(dǎo)線管內(nèi)，

以防新線送出時(shí)夾線。

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時(shí)間：2021年X月X日書山有路勤為徑，學(xué)海無涯苦作舟頁碼：第31頁共42頁

保持油箱的油位正常。經(jīng)常清掃機(jī)箱，送絲輪及內(nèi)部的鋁線屑末。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1更換出鋼口作業(yè)

操作順序

1工長根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際情況向外協(xié)噴補(bǔ)班組下達(dá)更換出鋼□的指令。

2接到下出鋼口指令后及時(shí)做好準(zhǔn)備工作。

2」裝料入斗，確認(rèn)好料的類別及用量。

2.2檢查打孔機(jī)用管接頭、鋼釬、大錘等用具是否齊全。

2.3事先將所用尺寸的出鋼口管磚裝在打孔機(jī)上備用。

3轉(zhuǎn)爐班組配合：

3.1出完鋼后從爐前倒渣完畢，用拆爐機(jī)將出鋼口外壁刮干凈，爐子

停在149度位置。（參考）

3.2前后擋火門全開，平臺無積渣。

4打孔機(jī)定位

4.1打孔

4.2.1轉(zhuǎn)爐停電；

4.2.2鉆頭桿應(yīng)與出鋼口成直線；

4.2.3打孔時(shí)循序漸進(jìn)往復(fù)前進(jìn)，有問題時(shí)停機(jī)隨時(shí)調(diào)整，需燒殘鋼

時(shí)，由爐前配合。

5把新出鋼口對中后加焊固定，外口縫隙處用耐火材料及石棉墊封死，

不得漏水。

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6灌漿：

6.1轉(zhuǎn)爐搖到爐后適當(dāng)角度，沿出鋼口四周縫隙將料灌入，料漿應(yīng)呈

沸騰狀，噴完后里口應(yīng)

盡量與爐襯平齊，燒結(jié)25分鐘后方可動(dòng)爐。

6.2下出鋼口補(bǔ)爐，待下出鋼口工序完成后（即燒結(jié)25分鐘后）再翻

入補(bǔ)爐料，搖至需要補(bǔ)

的位置。

7下出鋼□要求在90分鐘內(nèi)完成，時(shí)間分配如下：

7.1定位打孔：25分鐘

7.2焊固：20分鐘

7.3灌漿燒結(jié)：45分鐘

8注意事項(xiàng)

8.1出鋼口外圓盤焊固好后，打孔機(jī)退出，轉(zhuǎn)爐爐口從下向后搖爐口

朝后停一分鐘，讓前大

面口部積渣倒盡。

8.2爐口再朝下?lián)u至爐前，注意盡量慢一點(diǎn)，讓積渣全部從爐口倒出，

以免殘?jiān)伦±锟谟?/p>

響新下出鋼口的質(zhì)量。

8.3爐口向下?lián)u前后兩次，然后爐口從前向上搖至灌漿位置，確保新

打孔內(nèi)壁殘灰全部排出，

不影響鋼口質(zhì)量。

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2渣道清理作業(yè)

1倒班工長根據(jù)生產(chǎn)情況通知渣處理工進(jìn)行清渣作業(yè)；

2按班清渣坑，渣處理倒班班組作業(yè)開始

2』與廠調(diào)及主操室聯(lián)系，明確清渣作業(yè)

2.2落實(shí)清渣安全措施：

a轉(zhuǎn)爐放置角度0°爐口朝上停電

b渣車停在轉(zhuǎn)爐跨渣車軌道上、停電。

c鋼包車停在轉(zhuǎn)爐跨鋼包車軌道上、停電。

d取鋼、渣車及轉(zhuǎn)爐操作牌，并簽字

e轉(zhuǎn)爐9.6米平臺前后擋火門正中放置安全警示牌。

f清渣前負(fù)責(zé)開欄桿鐵鎖，完畢后負(fù)責(zé)及時(shí)上鎖。

2.3清理渣坑：

a拿對講以便隨時(shí)與爐前保持聯(lián)系，清理渣坑時(shí)，轉(zhuǎn)爐班組須指派一

人保持與爐下的聯(lián)系，

了解作業(yè)進(jìn)度。

b過紅渣，必須及時(shí)潑水降溫，不得強(qiáng)行裝載；

c清渣由爐前向爐后方向進(jìn)行，過大塊殘?jiān)撚娩摾K拉出。

3清渣完畢確認(rèn)軌道暢通后，通知爐前班組，撤離現(xiàn)場，交還操作牌。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于轉(zhuǎn)爐冶煉工序。

1生產(chǎn)事故處理

1噴濺的處理

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當(dāng)發(fā)生爆發(fā)性噴濺時(shí)，提槍檢查，看是否因氧槍漏水造成的，如果不

是，可降槍吹煉，結(jié)合

供氧制度涉及要點(diǎn)進(jìn)行處理。

2爐殼發(fā)紅或漏爐

2.1轉(zhuǎn)爐吹煉過程中前大面爐體發(fā)紅或漏鋼

轉(zhuǎn)爐前大面漏鋼，立即將轉(zhuǎn)爐搖向出鋼側(cè)：從出鋼口出鋼，將鋼包

車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨車返到加料跨。在鋼水溫

度偏低時(shí)，可先經(jīng)LF爐升溫，再通過回爐鋼水過跨車返到加料

跨。冶煉出鋼倒渣完成后，進(jìn)行補(bǔ)爐作業(yè)。

2.2轉(zhuǎn)爐吹煉過程中后大面爐體發(fā)紅或漏鋼

轉(zhuǎn)爐后大面漏鋼，立即將轉(zhuǎn)爐搖向加料側(cè)，進(jìn)行噴補(bǔ)作業(yè)，并燒結(jié)

20分鐘，然后繼續(xù)吹煉。冶煉出鋼倒渣完成后，進(jìn)行補(bǔ)爐作業(yè)。

如果噴補(bǔ)無效：

a從前大面爐口出鋼，將鋼包車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨

車返到加料跨。

b從前大面爐口出鋼，在鋼水溫度偏低時(shí)，可先經(jīng)LF爐升溫，再通

過回爐鋼水過跨車返到加料跨。

2.3轉(zhuǎn)爐吹煉過程中耳軸側(cè)爐體發(fā)紅或漏鋼

轉(zhuǎn)爐后耳軸漏鋼，立即將轉(zhuǎn)爐搖向加料側(cè)，進(jìn)行噴補(bǔ)作業(yè)，并燒結(jié)

20分鐘，然后繼續(xù)吹煉。冶煉出鋼倒渣完成后，進(jìn)行補(bǔ)爐作業(yè)。

如果噴補(bǔ)無效：

a從出鋼口出鋼，將鋼包車打到鋼水接受跨，通過回爐鋼水過跨車返

到加料跨。

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b從出鋼口出鋼，在鋼水溫度偏低時(shí)，可先經(jīng)LF爐升溫，再通過回

爐鋼水過跨車返到加料跨。

3漏出鋼口

當(dāng)在出鋼過程中出鋼口出現(xiàn)漏鋼時(shí)，為了防止出鋼口損壞的進(jìn)一步加

重，立即抬爐停止出鋼，爐長根據(jù)情況判斷是否在修復(fù)好出鋼口后繼

續(xù)出鋼，如果情況嚴(yán)重應(yīng)立即組織大口出鋼。

4漏鋼包

4.1轉(zhuǎn)爐出完鋼發(fā)現(xiàn)包壁漏時(shí)，如掛小鉤側(cè)漏，可立即進(jìn)行倒包操作，

將鋼水全部倒出后處理此鋼包；如掛小鉤對側(cè)漏，可等待鋼水不漏后，

處理好包壁再進(jìn)行倒包操作。鋼水倒出后，如果鋼水溫度低可上LF

爐加熱保溫。

4.2轉(zhuǎn)爐出完鋼發(fā)現(xiàn)滑板系統(tǒng)漏，應(yīng)立即將鋼包車打到鋼水接受跨，

安排倒包。注意備用鋼水包一定要充分烘烤，否則倒包時(shí)易出現(xiàn)大翻。

4.3轉(zhuǎn)爐出完鋼發(fā)現(xiàn)透氣磚部位漏，應(yīng)立即將鋼包車打到鋼水接受跨，

安排倒包。注意備用鋼水包一定要充分烘烤，否則倒包時(shí)易出現(xiàn)大翻。

5漏渣罐

出完渣后，如果發(fā)現(xiàn)渣罐壁發(fā)紅或者漏渣，立即將渣車打到出渣跨，

組織倒渣，及時(shí)更換渣罐。

6鋼水大翻

具體按《技術(shù)規(guī)程》執(zhí)行

7鋼水凍爐

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由于設(shè)備故障，如停電等造成長時(shí)間的停吹，鋼水被迫凝固在轉(zhuǎn)爐內(nèi)。

故障排除后，要視爐內(nèi)鋼水的凝固情況，兌入一定數(shù)量的鐵水，再配

加部分硅鐵，并且分批加入焦炭。在吹煉前一定要測液面，吹煉過