《電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程》

ICS

備案號：DL

中華人民共和國電力行業(yè)標準

DL/T647—202X

代替DL647-2004

電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程

Inspectioncodeforboilerandpressurevesselinpowerstations

--發(fā)布--實施

國家能源局發(fā)布

DL/T647—

前言

本文件按照GB/T1.1-2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》給出的

規(guī)則起草。

本部分是根據國能綜通科技2021【92】號文《2021年能源領域行業(yè)標準制（修）訂計劃項目》安排

的第二次修訂。

本標準代替DL647-2004《電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程》，與DL647-2004相比，除結構調整和編輯

性改動外，主要技術變化如下：

——修改了標準適用范圍（見1，2004版的1）；

——修改了檢驗機構、檢驗人員規(guī)定的條文（見3.5、3.6、3.7，2004版的3.3、3.4）；

——增加了檢驗過程中擴大檢驗范圍的原則條文（見3.8）；

——刪除了鍋爐機組整體超壓水壓試驗前監(jiān)檢對現場條件、水質和監(jiān)檢總結要求的相關條文（見

2004版的5.7a，5.13和5.14）；

——刪除了鍋爐機組整套啟動試運行前監(jiān)檢內容的相關條文（見2004版的5.15-5.22）；

——增加了鍋爐安裝和在役階段的爐頂及連通管支吊架檢驗（見4.2.10和5.5.15）；

——增加了鍋爐在役防磨防爆檢查（見5.9）；

——刪除了壓力容器試運行后的檢查要求（見2004版的8.6）；

——增加了蒸汽冷卻器的檢驗要求（見7.6.9）；

——增加了儲氫罐、液氨儲罐的檢驗要求（見7.6.12）

——刪除了汽水管道支吊架彈簧和功能件逐臺檢驗的要求（見2004版的10.18）；

——刪除了汽水管道支吊架恒定度、超載試驗的要求（見2004版的10.20、10.21）；

——修改了汽水管道直管和管件的檢驗內容和要求（見8.1.6，2004版的10.7，10.8，10.9）；

——增加了9%-12%Cr鋼直管和管件的檢驗要求（見8.1.6.6）；

——增加了汽水管道的閥門閥殼的檢驗要求（見8.1.7）；

——修改了配置管段的檢驗內容和要求（見8.1.10，2004版的10.13，10.25）；

——修改了汽水管道安裝后對安裝焊縫的檢驗內容和要求，并增加9%-12%Cr鋼安裝焊縫的檢驗要

求（見8.2.6，2004版的11.13）；

——修改了汽水管道支吊架安裝質量的檢驗要求（見8.2.9，2004版的11.8）；

——修改了汽水管道在役檢驗中對焊縫、彎頭（彎管）的檢驗要求，并增加了對9%-12%Cr鋼管道

的檢驗要求（見9.5.3-9.5.9，2004版的12.21和12.22a）；

——增加了汽水管道三通和閥門的在役檢驗要求（見9.5.11）；

——刪除了鍋爐保護裝置、爐膛安全監(jiān)控裝置以及相關功能的管理規(guī)定條文（見2004版的

13.2-13.5）；

——修改了爐膛壓力測量裝置安裝質量檢驗的要求（見10.4.2.2，2004版的13.10）；

——修改了水位測量裝置安裝質量檢驗的要求（見10.4.3，2004版的13.11）；

——刪除了檢驗報告格式、安全狀況等級評定和部件更換的規(guī)定（見2004版的附錄A、附錄B和

附錄C）。

本標準由中國電力企業(yè)聯合會提出。

本標準由電力行業(yè)電站鍋爐技術標準化技術委員會歸口。

本標準起草單位：

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DL/T647—

本標準主要起草人：

本標準及其替代標準的歷次版本發(fā)布情況為：

——1998年年首次發(fā)布為DL647-1998，首次發(fā)布日期為1998年3月19日；

——2004年第二次修訂DL647-2004，發(fā)布日期為2004年3月9日；

——本次是第二次修訂。

本標準自實施之日起代替DL647-2004《電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程》。

本標準在執(zhí)行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業(yè)聯合會標準化中心（北京市白廣路二條一號，

100761）。

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DL/T647—

電站鍋爐壓力容器檢驗規(guī)程

1范圍

本文件規(guī)定了電力行業(yè)電站鍋爐、發(fā)電用壓力容器和主要汽水管道在制造、安裝、在役等三個階

段的檢驗工作內容和要求。

本文件適用于發(fā)電用額定壓力大于等于9.8MPa的蒸汽鍋爐，發(fā)電廠熱力系統(tǒng)主要汽水管道，發(fā)電

用壓力容器。額定壓力小于9.8MPa的發(fā)電鍋爐可參照執(zhí)行。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的條款通過本文件的引用而成為本標準的條款。凡是注明日期的引用文件，其隨后所有

的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用于本標準，然而鼓勵根據本標準達成協議的各方研究

是否使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本文件。

TSG11鍋爐安全技術監(jiān)察規(guī)程

TSG21固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程

TSGZF001安全閥安全技術監(jiān)察規(guī)程

GB/Tl50壓力容器

GB/Tl51熱交換器

GB/T10869電站調節(jié)閥

GB/T12145火力發(fā)電機組及蒸汽動力設備水汽質量

GB/T12220工業(yè)閥門標志

GB/T12241安全閥的一般要求

GB/T16507.3水管鍋爐第3部分：結構設計

GB/T16507.4水管鍋爐第4部分：受壓元件強度計算

GB/T16507.5水管鍋爐第5部分：制造

GB/T16507.7水管鍋爐第7部分：安全附件和儀表

GB/T17116.1管道支吊架第1部分技術規(guī)范

GB/T22395鍋爐鋼結構設計規(guī)范

GB50205鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范

GB26164.1電業(yè)安全工作規(guī)程第1部分：熱力和機械

DL/T292火力發(fā)電廠汽水管道振動控制導則

DL/T438火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程

DL/T441火力發(fā)電廠高溫高壓蒸汽管道蠕變監(jiān)督規(guī)程

DL/T515電站彎管

DL/T561火力發(fā)電廠水汽化學監(jiān)督導則

DL/T586電力設備監(jiān)造技術導則

DL/T616火力發(fā)電廠汽水管道與支吊架維護調整導則

DL/T641電站閥門電動執(zhí)行機構

DL/T677發(fā)電廠在線化學儀表檢驗規(guī)程

DL/T678電力鋼結構焊接通用技術條件

DL/T695電站鋼制對焊管件

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DL/T647—

DL/T715火力發(fā)電廠金屬材料選用導則

DL/T734火力發(fā)電廠鍋爐汽包焊接修復技術導則

DL/T752火力發(fā)電廠異種鋼焊接技術規(guī)程

DL/T794火力發(fā)電廠鍋爐化學清洗導則

DL/T819火力發(fā)電廠焊接熱處理技術規(guī)程

DL/T820管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程

DL/T821鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程

DL/T850電站配管

DL/T855電力基本建設火電設備維護保管規(guī)程

DL/T868焊接工藝評定規(guī)程

DL/T869火力發(fā)電廠焊接技術規(guī)程

DL/T874電站鍋爐壓力容器安全監(jiān)督管理工程師考核規(guī)則

DL/T884火電廠金相驗與評定技術導則

DL/T889電力基本建設熱力設備化學監(jiān)督導則

DL/T956火力發(fā)電廠停(備)用熱力設備防銹蝕導則

DL/T959電站鍋爐安全閥技術規(guī)程

DL/T991電力設備金屬光譜分析技術導則

DL/T1144火電工程項目質量管理規(guī)程

DL/T1113火力發(fā)電廠管道支吊架驗收規(guī)程

DL/T1269火力發(fā)電建設工程機組吹管導則

DL/T1324鍋爐奧氏體不銹鋼管內壁氧化物堆積磁性檢測技術導則

DL/T1393火力發(fā)電廠鍋爐汽包水位測量系統(tǒng)技術規(guī)程

DL/T1924燃氣-蒸汽聯合循環(huán)機組余熱鍋爐水汽質量控制標準

DL/T1393火力發(fā)電廠鍋爐汽包水位測量系統(tǒng)技術規(guī)程

DL/T2220電站金屬材料力學性能儀器化壓痕法檢測技術規(guī)程

DL/T2363金屬材料微型試樣室溫拉伸規(guī)程

DL/T5054火力發(fā)電廠汽水管道設計技術規(guī)定

DL5190.2電力建設施工技術規(guī)范第2部分：鍋爐機組

DL5190.4電力建設施工技術規(guī)范第4部分熱工儀表及控制裝置

DL5190.5電力建設施工技術規(guī)范第5部分管道及系統(tǒng)

DL5190.6電力建設施工技術規(guī)范第6部分：水處理及制氫設備和系統(tǒng)

DL/T5210.2電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程第2部分：鍋爐機組、

DL/T5210.5電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程第5部分：管道及系統(tǒng)

DL/T5210.7電力建設施工質量驗收及評價規(guī)程第7部分：焊接

DL/T5294火力發(fā)電建設工程機組調試技術規(guī)范

DL/T5295火力發(fā)電建設工程調試質量驗收及評價規(guī)程

DL/T5366發(fā)電廠汽水管道應力計算技術規(guī)程

DL/T5428火力發(fā)電廠熱工保護系統(tǒng)設計規(guī)定

DL/T5437火力發(fā)電工程啟動試運及驗收規(guī)程

DL/T5445電力工程施工測量技術規(guī)范

JB/T7927閥門鑄鋼件外觀質量要求

JB/T8184汽輪機低壓給水加熱器技術條件

JB/T8190高壓加熱器技術條件

JB/T9624電站安全閥技術條件

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DL/T647—

JB/T10325鍋爐除氧器技術條件

NB/T47013承壓設備無損檢測

NB/T47014承壓設備焊接工藝評定

NB/T47018承壓設備用焊接材料訂貨技術條件

NB/T47043鋼結構制造技術規(guī)范

3總則

3.1為加強電力行業(yè)電站鍋爐、發(fā)電用壓力容器及主要汽水管道在制造、安裝階段的安全性能質量檢驗

和在役階段的檢驗工作，保障設備與人身安全，特制定本文件。

3.2本文件對其適用范圍內的設備，在制造、安裝、在役三個階段的檢驗項目、要求、方法、程序、人

員資格、檢驗周期、記錄保存、安全狀況等級評定、檢驗結論及處理建議做出規(guī)定，有關制造、安裝、

運行、檢修過程的檢驗均應遵守本文件。

3.3檢驗工作應列入制造、安裝和檢修計劃，應制訂檢驗方案，在編制受檢設備檢驗計劃和檢驗方案時

應符合本文件的規(guī)定。

3.4發(fā)電企業(yè)鍋爐壓力容器安全監(jiān)督管理機構和鍋爐壓力容器安全監(jiān)督工程師負責本文件的貫徹執(zhí)行。

3.5從事電站鍋爐、壓力容器及汽水管道在制造、安裝階段的安全性能質量檢驗的機構應具有相應的檢

驗能力，檢驗人員應當取得相應的電力行業(yè)檢驗檢測人員證書。

3.6從事電站鍋爐、汽水管道的在役內部和外部檢驗、壓力容器的在役檢驗的檢驗機構應具有相應的檢

驗資質，檢驗人員應經過專業(yè)培訓，取得國家法律規(guī)定的資格證書和電力行業(yè)的能力證書。

3.7從事電站鍋爐防磨防爆在役檢查、汽水管道支吊架在役檢驗的機構應有相應的檢驗能力，檢驗人員

應經過電力行業(yè)專業(yè)培訓，具有一定的專業(yè)實踐經驗和能力。

3.8檢驗發(fā)現超標缺陷時，應增加檢驗比例或根據缺陷性質、部位以及嚴重性等確定擴大檢驗的范圍，

必要時增加檢驗方法。

4鍋爐制造安裝階段檢驗

鍋爐制造安裝階段檢驗包括鍋爐安全性能檢驗和鍋爐安裝質量檢驗。

4.1鍋爐安全性能檢驗

4.1.1鍋爐安全性能檢驗是在制造廠已對鍋爐產品的制造質量做出保證的基礎上，建設單位委托第三方

檢驗機構對承壓承重部件安全性能進行的質量驗證檢驗。駐廠監(jiān)造和施工單位的檢查驗收均不得代替安

全性能檢驗。

4.1.2檢驗范圍

a)汽包（水包）、汽水分離器、儲水罐；

b)汽包集中降水管

c)集箱

d)減溫器

e)受熱面

f)鍋爐本體范圍內管道（直管、管件、閥門、管段）及附件

g)鍋爐本體鋼結構（大板梁、立柱、橫梁）、汽包吊桿等承重部件及高強度螺栓。

4.1.3檢驗時機和流程

a)檢驗可在制造廠和在安裝現場進行；

b)鍋爐安全性能檢驗流程見圖1。

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DL/T647—

圖1安全性能檢驗流程示意圖

4.1.4檢驗機構從事安全性能檢驗前應根據鍋爐訂貨技術協議、合同規(guī)定及設備情況編制安全性能檢驗

大綱，大綱中應至少明確以下內容：

a)委托方應提供的制造技術資料、圖紙、標準和質量證明文件；

b)文件資料審查和設備實體抽檢項目；

c)涉及檢驗的各方信息交流方式和溝通機制、質量問題處置流程等。

4.1.5鍋爐的下列設備及部件宜采用在制造廠現場檢驗的方式進行：

a)組裝后不便于進行內部檢驗的重要設備，缺陷在安裝現場難以處置的設備。如汽包、集箱、鍋

爐本體范圍內管道等。

b)其他有特殊要求的設備。

4.1.6鍋爐出廠應附有與安全有關的技術資料和為安裝、運行、維護檢修所需要的圖紙和技術文件，主

要包括：

a)設計圖紙(鍋爐整體總圖、各部件總圖和分圖、安裝圖、汽水系統(tǒng)圖、支吊架布置及安裝圖、熱

膨脹系統(tǒng)圖、測點布置圖、基礎荷重及其外形圖等)；

b)鍋爐設計說明書、安裝及使用說明書；

c)鍋爐質量證明書(包括出廠合格證、金屬材料、焊接質量和水壓試驗合格證明等)；制造監(jiān)督檢

驗證書或者進口特種設備安全性能監(jiān)督檢驗證書；

d)受壓元件的強度計算書或匯總表，以及材料、規(guī)格及焊接坡口詳圖；

e)安全閥排放量計算書及質量證明書；

f)鍋爐鋼結構高強度螺栓的出廠質量合格證明書；

g)設計修改技術資料、制造缺陷返修處理記錄；

h)鍋爐熱力計算書或主要計算結果匯總表；

i)過熱器、再熱器管壁溫度計算書或匯總表；

j)鍋爐水循環(huán)（含汽水阻力）計算書或者計算結果匯總表；

k)煙風系統(tǒng)阻力計算書或匯總表；

l)鍋爐受熱面和集箱的支吊架載荷、熱位移表；變力彈簧支吊架和恒力彈簧支吊架應有出廠質量

合格證明書和載荷、性能試驗報告；

m)各項保護動作整定值。

4.1.7汽包（水包）、汽水分離器、儲水罐

4.1.7.1筒體幾何形狀和尺寸偏差不超過制造技術條件要求；人孔、管接頭、焊接件布置合理，尺寸偏

差不超標，應符合GB/T16507.5的規(guī)定。

4.1.7.2筒體和封頭的內外壁表面100%外觀檢查，必要時用5~10倍放大鏡檢查，不允許有裂紋、重

皮、疤痕等缺陷，深度為3mm~4mm的凹陷、麻坑應修磨成圓滑過渡，深度大于4mm的應該補焊并修

磨，人孔及人孔蓋密封面應無徑向刻痕，其他缺陷應符合GB/T16507.5的有關規(guī)定。

4.1.7.3筒體和封頭的縱、環(huán)焊縫表面100%外觀檢查，外形尺寸應符合設計圖樣和工藝技術文件的要

求。焊縫高度應不低于母材表面，焊縫與母材應該平滑過渡，焊縫和熱影響區(qū)表面無裂紋、夾渣、弧坑

和氣孔等缺陷。

4.1.7.4筒體縱、環(huán)焊縫不允許咬邊；其余焊縫咬邊深度不超過0.5mm。

4.1.7.5吊耳或支座焊縫表面不允許有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣及深度大于0.5mm的咬邊。

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4.1.7.6測量筒體和封頭壁厚，每塊鋼板至少測兩點；測量管接頭壁厚，不同規(guī)格的管接頭，每種不少

于一個，每個至少兩點。測量結果應符合設計要求，不應小于壁厚偏差所允許的最小值且不應小于制造

商提供的最小需要厚度。

4.1.7.7光譜檢查所有合金鋼板、焊縫和管接頭，防止錯用鋼材。

4.1.7.8抽查筒體焊縫及母材、熱影響區(qū)硬度，每條焊縫至少一組。

4.1.7.9筒體和封頭的縱、環(huán)焊縫按以下要求進行無損檢測：

a)抽查25%縱縫進行超聲檢測和表面無損檢測；

b)抽查10%環(huán)縫（包括全部T型焊縫）進行超聲檢測和表面無損檢測；

c)集中下降管、給水管座角焊縫進行100%超聲檢測和表面無損檢測；

d)安全閥及向空排汽閥管座角焊縫進行100%表面無損檢測；飽和蒸汽引出管、循環(huán)水引入管管座

角焊縫按20%進行表面無損檢測；

e)其他焊縫抽查20%進行表面無損檢測，重點檢查返修過的部位及人孔加強圈焊縫。

4.1.7.10汽水分離器環(huán)焊縫按50%進行超聲檢測和表面無損檢測，管座角焊縫按20%進行表面無損檢

測。

4.1.8集箱、減溫器、汽汽熱交換器、水冷壁（低過）進口環(huán)形集箱

4.1.8.1筒體及環(huán)形集箱彎頭表面外觀檢查，不允許有裂紋、折疊、撞傷、結疤，凹坑及麻坑深度不大

于1mm；焊縫表面100%外觀檢查，表面質量和外觀尺寸應符合設計和工藝技術規(guī)定。

4.1.8.2測量每個集箱筒體、封頭、手孔蓋壁厚，筒體至少4點，其他至少2點，測量環(huán)形集箱彎頭和

套管式汽汽熱交換器彎頭背弧壁厚，每個至少2點。各種規(guī)格管座壁厚抽查10%。

4.1.8.3抽查合金鋼集箱筒體、封頭、手孔蓋、管接頭及其焊縫的光譜報告。

4.1.8.4每只合金鋼集箱至少抽查1段筒節(jié)和1條環(huán)焊縫進行硬度檢驗，焊縫處硬度檢驗應包括焊縫、

熱影響區(qū)和母材。9%～12%Cr鋼制集箱應對所用筒節(jié)和焊縫進行100%硬度檢驗。集箱過渡段100%進

行硬度檢驗。硬度異常時，應進行金相組織檢查。

4.1.8.59%～12%Cr鋼制集箱應對每只集箱進行至少1只筒節(jié)和1條焊縫的金相組織檢查。

4.1.8.6每只合金鋼集箱至少抽查1條環(huán)焊縫進行超聲檢測和表面無損檢測；9%～12%Cr鋼制集箱環(huán)

焊縫應進行100%的超聲檢測和表面無損檢測。

4.1.8.7集箱管座角焊縫抽查10%的表面無損檢測。手孔管座角焊縫、減溫器進水管座角焊縫、內套筒

定位螺栓角焊縫進行100%表面無損檢測。每只集箱的連通管管座角焊縫至少抽查1只進行表面無損檢

測和超聲檢測。

4.1.8.8有中間隔板的集箱應對隔板焊縫質量進行內窺鏡檢測。

4.1.8.9內窺鏡檢查減溫器噴孔、內套筒表面情況及焊接質量。

4.1.8.10檢查筒體內部應無雜物，金屬余屑清理干凈。

4.1.9受熱面

4.1.9.1檢查管排、管屏的平整度和外形尺寸，應符合圖紙要求。

4.1.9.2受熱面管100%外觀檢查，應無明顯的撞傷、腐蝕，不允許存在裂紋、折皺、壓扁、分層等；

腐蝕麻坑處的實際壁厚不小于最小需要壁厚。

4.1.9.3檢查奧氏體不銹鋼管表面的磕傷、劃痕等機械損傷情況，磕傷和劃痕管段應予以更換。

4.1.9.4對超（超）臨界鍋爐用15CrMoG、12CrMoV鋼制水冷壁管，9%-12%Cr鋼制過熱器管，應抽

查10%管端的宏觀檢查。

4.1.9.5管子焊縫做外觀檢查，外觀尺寸及表面質量應符合GB/T5310等技術要求和設計要求。焊縫與

母材應平滑過渡，焊縫應無表面裂紋、夾渣、弧坑等缺陷。焊縫咬邊深度不超過0.5mm，兩側咬邊總

長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。

4.1.9.6鰭片管焊縫進行外觀檢查，鰭片應完整，鰭片對接焊縫應無裂紋、氣孔、夾雜、漏焊且咬邊

深度不得大于0.8mm；鰭片與管子的連接焊縫咬邊深度不得大于0.5mm。

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DL/T647—

4.1.9.7檢查螺旋管圈水冷壁懸吊裝置與水冷壁管的連接焊縫，應無漏焊、裂紋以及深度超過0.5mm

的咬邊等缺陷。

4.1.9.8液態(tài)排渣爐水冷壁的銷釘高度和密度，應符合圖紙要求；銷釘焊縫無裂紋和咬邊等超標缺陷。

4.1.9.9抽查直管段管子壁厚；不同材質、不同規(guī)格的管子各抽測10根，每根測量2點，應符合圖紙

尺寸且不應小于最小需要壁厚。

4.1.9.10同一材質的不同規(guī)格、不同彎曲半徑的彎管各抽查10根，測量彎管的圓度和背弧壁厚，應符

合GB/T16507.5的規(guī)定。

4.1.9.11每屏合金鋼受熱面按根數的10%對管子及其焊縫進行光譜檢驗，抽查結果應符合相關技術標

準。

4.1.9.12抽查合金鋼管及其焊縫硬度，不同規(guī)格、不同材質的管子各抽查10根，每根管子的焊縫和母

材各抽查1組。

4.1.9.139%-12%Cr合金鋼焊縫、異種鋼焊縫抽查1%進行內部質量檢測，推薦使用相控陣超聲檢測；

其他受熱面管焊縫抽查0.5%進行內部質量檢測。

4.1.10鍋爐本體范圍內管道

4.1.10.1管道的直管、管件、閥門、管段及附件的制造質量合格證明和檢驗報告齊全并滿足設計要求。

4.1.10.2應對管道的直管、管件、閥門及附件進行宏觀檢查、光譜、硬度、金相檢驗和無損檢測抽查；

檢驗內容和要求按照本文件第8.1條執(zhí)行。

4.1.11承重部件

4.1.11.1鍋爐大板梁、主立柱、主梁的外觀尺寸應符合制造技術條件；外表面應無裂紋、結疤、折疊、

夾雜、分層等缺陷；鋼板表面的銹蝕、麻點及劃痕的深度不應大于該鋼板厚度允許負偏差的1/2，且不

應大于0.5mm。

4.1.11.2檢查鍋爐大板梁、主立柱、主梁的對接焊縫、組合焊縫和角焊縫表面質量，應無裂紋、表面

氣孔、焊瘤、未焊透、電弧擦傷等缺陷；其它咬邊、錯邊、凹陷等缺陷以及外形尺寸應符合GB50205

和DL/T678的規(guī)定。

4.1.11.3對懸吊汽包的U形吊桿對接焊縫進行100%磁粉和超聲檢測以及硬度檢驗。

4.1.11.4鍋爐大板梁、主立柱、主梁的焊縫應按以下要求進行無損檢測：

a)每層鋼結構，分別抽查1%根數的主立柱、主梁進行對接焊縫100%的磁粉和超聲檢測，角焊縫

按長度的1%進行磁粉檢測；

b)大板梁腹板對接焊縫抽查25%進行磁粉和超聲檢測；

c)大板梁翼板對接焊縫抽查50%進行磁粉和超聲檢測；對上下翼板、端板和腹板的角焊縫抽查50%

進行磁粉檢測。

d)對合金鋼材質合金鋼材質的支吊架U形吊桿、管夾、承載塊和連接螺栓、螺母應進行100%光譜

復查。

4.1.12安全性能檢驗結束，應出具綜合報告，內容包括各分項檢查報告、專業(yè)檢測報告，檢驗中發(fā)現

的重要缺陷的處理情況、存在問題和建議。

4.2鍋爐安裝質量檢驗

4.2.1鍋爐安裝質量檢驗是在安裝單位自檢合格的基礎上，對鍋爐安裝階段的安全性能進行的第三方質

量驗證檢驗。

4.2.2檢驗范圍

本規(guī)程4.1.2規(guī)定范圍的鍋爐本體設備及其安全附件、安全保護裝置和儀表、支吊架的安裝質量檢

驗。

4.2.3鍋爐安裝質量檢驗應根據鍋爐安裝合同、技術協議、相關標準及設備具體情況編制檢驗大綱，大

綱應包括檢驗所需的技術資料和質量證明文件、以及檢驗項目與檢驗方法等內容。

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4.2.4鍋爐安裝質量檢驗采用資料核查、現場檢查、抽樣檢驗等方式，驗證鍋爐的安全性能。

4.2.5技術資料至少應包括：

a)鍋爐鋼架、受熱面組合、集箱以及管道的安裝記錄；

b)鍋爐安裝、受壓元件的設計變更通知單，材質證明書及復驗報告；設備修改通知單，材料代用

通知單及設計單位證明；

c)安裝焊接工藝評定報告，熱處理報告，焊接和熱處理作業(yè)指導書；

d)現場組合、安裝焊縫的檢驗資料；

e)鍋爐安裝的缺陷處理記錄；

f)水壓試驗用臨時堵頭和其他受壓臨時管道的強度計算書；

g)所有參加水壓試驗的主要管道及支吊架安裝記錄；

h)安裝單位配制承壓元件的設計、施工、檢驗資料；

i)因技術資料不全對質量有懷疑時，應進行復檢，必要時可要求制造或安裝單位共同參加復檢。

4.2.6汽包、汽水分離器、儲水罐

4.2.6.1筒體內外表面外觀檢查，應無裂紋、重皮、疤痕和局部機械損傷；內部裝置、預焊件的安裝焊

縫無裂紋、漏焊；內部無雜物。

4.2.6.2筒體表面的凹陷或麻坑深度不應超過設計壁厚的10%且不超過4mm。

4.2.6.3人孔與人孔蓋密封面密封良好，無徑向刻痕。

4.2.6.4外觀檢查汽水連接管的安裝焊縫，應無裂紋、夾渣、氣孔、咬邊超標等缺陷。

4.2.6.5汽包吊桿應有防止吊桿螺母松退措施，U型吊桿與汽包在900接觸角內圓弧吻合良好。

4.2.6.6支座不傾斜，與筒體和橫梁接觸嚴密；滑動支座周圍無雜物。

4.2.6.7與汽包集中下降管、汽水分離器降水管、給水管、安全閥及向空排汽閥的管座相連接的安裝對

接焊縫進行100%表面無損和超聲檢測；其它如飽和蒸汽引出管、循環(huán)水引入管等的管座安裝對接焊縫

按10%進行表面無損和超聲檢測。

4.2.6.8對4.2.7.7中所有合金鋼管道的安裝對接焊縫進行100%硬度檢驗。硬度異常時，應進行金相

組織檢查。

4.2.7集箱、減溫器、汽汽熱交換器、水冷壁（低過）進口環(huán)形集箱

4.2.7.1筒體表面外觀檢查，不允許有裂紋、折疊、結疤、撞傷，無嚴重腐蝕；凹坑、麻坑或單個腐蝕

坑深度不大于1mm。

4.2.7.2U型吊桿與集箱接觸良好；支架和定位固定卡安裝牢固，預留膨脹間隙足夠，無雜物。

4.2.7.3檢查與集箱連接的安裝焊縫的外形尺寸和表面質量，應符合相關技術要求。

4.2.7.4對與主蒸汽管道、再熱蒸汽管道及導汽管相連接的合金鋼安裝對接焊縫，按50%進行光譜、

硬度、金相檢驗以及表面無損和超聲檢測；9%～12%Cr鋼制集箱的安裝對接焊縫應進行100%硬度檢

驗。硬度異常時，應進行金相組織檢查。

4.2.7.5環(huán)形集箱彎頭安裝焊縫100%外觀檢查，并進行25%的表面無損及超聲檢測。

4.2.8受熱面

4.2.8.1檢查管排、管屏的平整度和外形尺寸，應符合圖紙要求。

4.2.8.2抽查受熱面管的外觀質量，應無裂紋、折皺、壓扁以及明顯的撞傷、腐蝕等；腐蝕麻坑處的實

際壁厚不小于最小需要壁厚。

4.2.8.3檢查奧氏體不銹鋼管表面的磕傷、劃痕等機械損傷情況，磕傷和劃痕管段應予以更換。

4.2.8.4抽查管子安裝焊縫的外觀質量，外觀尺寸及表面質量應符合GB/T5310等技術要求和設計要求。

4.2.8.5檢查受熱面鰭片的安裝對接焊縫，應無表面裂紋、夾渣、弧坑等缺陷；焊縫咬邊深度不超過

0.5mm，兩側咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過40mm。

4.2.8.6抽查各級受熱面的合金鋼管安裝焊縫，按根數的10%進行光譜檢驗。

4.2.8.7抽查每種受熱面管的安裝焊縫，按不少于1%進行表面無損檢測和射線檢測。

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4.2.9鍋爐本體范圍內管道

4.2.9.1管道排列整齊，疏水坡度符合設計要求；相互之間不影響膨脹，不阻礙通道。

4.2.9.2安裝單位自行采購的管子、管件、閥門及附件應符合本文件第4.1.10條的規(guī)定。

4.2.9.3合金鋼管道的安裝焊縫應進行外觀、光譜、硬度、金相組織和無損檢測抽查；檢驗內容和要求

按照本文件第8.2條執(zhí)行。

4.2.9.4水壓堵板、堵閥的安裝焊縫，應進行100%的光譜、硬度、磁粉和超聲檢測。

4.2.10爐頂及連通管支吊架

4.2.10.1支吊架的安裝數量、位置和型式應符合設計圖紙的要求。

4.2.10.2吊架安裝牢固、正確、受力正常，彈簧無卡澀現象；滑動支座無雜物堵塞，不影響管道膨脹。

4.2.10.3彈性吊架的吊桿與垂線之間夾角不宜超過4°，剛性吊架的吊桿與垂線之間的夾角不宜超過

3°。

4.2.10.4立管管夾的卡塊沿管道圓周上的安裝位置、角度應符合設計要求，所有卡塊均應與管夾緊密

接觸且均勻承載。

4.2.10.5恒力吊架和彈簧吊架的鎖定裝置應通過調節(jié)花蘭螺栓等調節(jié)機構自由地拆除，不應強力去除

或氣割割除，拆除后的鎖定銷（塊）應正確放置。

4.2.10.6對于管道直徑兩側約束的限位裝置，當管道徑向設計熱位移為零時，冷態(tài)安裝時的管道鞍座

與限位板之間總間隙應為管道徑向熱膨脹量加3mm-5mm。

4.2.10.7對于有設計給定熱位移值的管道直徑兩側限位裝置，直徑兩側管道鞍座與限位板之間冷態(tài)總

間隙應為給定熱位移值加第4.2.10.6條的總間隙值，冷態(tài)兩側間隙應根據該點設計給定熱位移值及熱

位移方向確定。

4.2.11水位計、壓力表、溫度計及安全閥等安全附件、安全保證裝置和儀表的安裝檢驗要求按本文件

第10章執(zhí)行。

4.2.12檢驗報告

根據安裝質量檢驗結果，提出安裝質量檢驗綜合報告，對安裝質量作出評價。

5鍋爐在役檢驗

5.1檢驗范圍

本文件第4.1.2條規(guī)定范圍的鍋爐設備及其安全附件、安全保護裝置和儀表，以及人員證書、管理

制度等。

5.2檢驗類別和周期

5.2.1鍋爐在役檢驗包括鍋爐在運行狀態(tài)下進行的外部檢驗、鍋爐在停爐狀態(tài)下進行的內部檢驗和水壓

試驗。

5.2.2外部檢驗每年進行一次。

5.2.3內部檢驗結合鍋爐檢修同期進行，一般每3～6年進行一次。

5.2.4調峰機組鍋爐的內部檢驗，應根據調峰的幅度和頻率等狀況，適當縮短檢驗周期并增加檢驗比例

和檢驗項目。

5.2.5首次內部檢驗可結合鍋爐第一次檢修進行，一般在鍋爐投入運行后一年內實施。

5.2.6由于檢修周期等原因不能按期進行內部檢驗時，使用單位在確保鍋爐安全運行的前提下，經過使

用單位技術負責人審批后，可以適當延長檢驗周期，一般不超過1年且不得連續(xù)延期，同時向鍋爐使用

登記機關備案，并注明采取的措施以及延期后的內部檢驗的期間。

5.2.7遇有下列情況之一時，也應當進行鍋爐的內部檢驗、外部檢驗：

a)移裝鍋爐投運前,或停用一年以上的鍋爐恢復運行時；

b)鍋爐嚴重超壓達1.25倍工作壓力及以上時；

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c)鍋爐嚴重缺水、爆燃等事故引起受熱面大面積變形時；

d)根據運行情況，對設備安全可靠性有懷疑時。

5.2.8水壓試驗：檢驗人員或者使用單位對鍋爐安全狀況有懷疑時，應當進行水壓試驗。

5.2.9在役檢驗在同一年度內同時開展時，一般按照內部檢驗、水壓試驗、外部檢驗的先后次序依次開

展。

5.3使用單位

5.3.1應當安排鍋爐的在役檢驗工作，并且在鍋爐下次檢驗日期前至少1個月向具有相應檢驗資質的檢

驗機構提出在役檢驗要求。

5.3.2應當做好檢驗配合工作以及安全監(jiān)護工作。

5.3.3應當對檢驗發(fā)現的缺陷和問題提出處理或者整改措施并負責落實，及時將處理或者整改情況書面

反饋給檢驗機構，對于重大缺陷，使用單位應當提供缺陷處理情況的見證資料。如有改造或重大修理，

還應由施工單位向監(jiān)督檢驗機構申請監(jiān)督檢驗。

5.3.4內部檢驗前，使用單位應當做好以下準備工作：

a)鍋爐的汽水系統(tǒng)、燃料系統(tǒng)、熱風系統(tǒng)已和運行設備可靠隔絕，并懸掛標識牌和不準啟動的警

告牌；

b)檢驗需要的腳手架、檢查平臺、護欄等已經搭設完畢且必須牢固安全，吊籃和懸吊平臺有安全

鎖；

c)檢驗部位的人孔門、手孔蓋、灰口門等均已全部打開，鍋爐內部充分冷卻，并且通風換氣；

d)爐膛、后部受熱面、管道等受檢部件已清理干凈，露出金屬表面并進行必要的表面打磨；

e)妨礙檢驗的部件和保溫材料已經拆除；

f)需現場進行射線拍片時，應事先隔離出安全工作區(qū)，并設有醒目的安全警告標志；

g)進行無損檢測的管道表面應打磨清理，露出金屬光澤，并符合NB/T47013的要求；

h)安全照明和工作電源能夠滿足檢驗工作需要，并應符合GB26164.1《電業(yè)安全工作規(guī)程第1部

分：熱力和機械》的規(guī)定；

i)檢驗人員進入爐膛、汽包、內（外）置式汽水分離器、水冷壁進口環(huán)形集箱、循環(huán)流化床鍋爐

的熱旋風分離器等受限空間內部檢驗時，應當有可靠通風并且設專人監(jiān)護；

j)準備檢驗所需的相關技術資料。

5.4檢驗機構和檢驗人員

5.4.1檢驗機構接受檢驗要求后，應當及時開展檢驗工作。

5.4.2檢驗人員在檢驗前應當根據受檢鍋爐的結構型式、運行狀況以及同類型設備故障特點，確定合理

的檢驗范圍、檢驗項目和檢驗方法；和使用單位進行必要的溝通，制定專項檢驗方案。

5.4.3檢驗人員在檢驗過程中發(fā)現缺陷和問題，應當及時告知使用單位，發(fā)現嚴重事故隱患應當立即向

登記機關報告。

5.4.4檢驗人員進行檢驗時應當有記錄，記錄應當真實、準確，并且具有可追溯性，記錄記載的信息量

不得少于檢驗報告的信息量。

5.4.5檢驗機構在檢驗工作結束后，應當根據檢驗情況，結合使用單位的整改情況及時出具相應的檢驗

報告，并且及時交付使用單位。檢驗記錄和檢驗報告應當及時歸檔并妥善保存。

5.5鍋爐在役內部檢驗

5.5.1一般要求

5.5.1.1鍋爐首次內部檢驗，應對鍋爐設計、制造、安裝、現場規(guī)章制度、設備重大技術改造資料、設

備相關記錄和檔案進行審查。以后的內部檢驗可只審查設備改造、部件更換、設備運行、檢驗檢修等有

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新增和變更的資料，其它資料備查。

5.5.1.2檢驗一般采用宏觀檢（抽）查、壁厚測量、幾何尺寸測量、無損檢測、理化檢測、割管試驗、

垢樣分析和強度校核等方法進行。無損檢測抽查宜選擇與上次檢驗不同部位。各受檢部件的檢驗方法、

檢驗結果應當符合相關安全技術規(guī)范或者標準的要求。

5.5.1.3新裝鍋爐投運后的首次檢驗，檢驗的重點是與熱膨脹系統(tǒng)相關的設備部件和同類設備運行初期

常發(fā)生故障的部件。

5.5.1.4對上次檢驗發(fā)現的集箱、管道、汽包、汽水分離器、閥門等主要部件的記錄缺陷、返修過的焊

縫應進行復檢，且宜按照原檢驗檢測方法進行；必要時采用超聲衍射時差法（TOFD）或相控陣超聲檢測

方法。

5.5.1.5焊縫的金相檢驗應包括熱影響區(qū)和母材；焊縫的硬度檢驗應包括焊縫兩側的母材。

5.5.1.6檢驗中發(fā)現集箱、管道等厚壁部件硬度存在異常時，對低合金鋼視情況增加金相組織檢驗；對

9%～12%Cr鋼應進行金相組織檢驗。

5.5.1.7對于頻繁啟停、參與調峰的鍋爐，內部檢驗時應根據運行狀況適當擴大檢驗范圍和增加檢驗項

目，重點檢查壽命損耗嚴重的部件；對鍋爐汽包宜按照GB/T16507.4適時進行疲勞強度校核。

5.5.1.8工作溫度大于等于450℃的碳鋼、鉬鋼制集箱及管道，當運行至10萬h時，應進行石墨化檢

查。

5.5.1.9檢驗發(fā)現的缺陷評定及處理原則，依據相關標準執(zhí)行。鍋爐部件存在下列缺陷，應當對相關部

件及時安排進行更換：

a)管子減薄較大，采取其他處理措施不能保證安全運行到下一次檢修；

b)碳鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的3.5％，低合金鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的2.5％，

9％～12％Cr鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑1.2％，奧氏體不銹鋼受熱面管脹粗量超過公稱直徑的

4.5％，管道脹粗量超過公稱直徑的1％；

c)高溫過熱器管和高溫再熱器管表面氧化皮厚度超過0.6mm，而且晶界氧化裂紋深度超過5晶粒；

d)受熱面管力學性能低于相關標準的要求；

e)集箱、管子腐蝕點深度大于壁厚的30％；

f)碳鋼、鉬鋼的石墨化程度達到四級以上；

g)已經產生蠕變裂紋。

5.5.2資料核查

核查的技術資料主要包括：

a)鍋爐使用登記證；

b)核查第4.1.6條規(guī)定的設計、制造及檢驗等技術資料；

c)鍋爐安裝竣工圖及安裝竣工技術資料；鍋爐試運行（含啟動調試各階段）記錄和技術簽證；安

裝監(jiān)督檢驗證書。

d)鍋爐改造和重大修理技術資料以及監(jiān)督檢驗證書；包括技術改造（或變更）方案及審批文件；

設計圖紙、計算資料及施工技術方案；質量檢驗和驗收簽證；

e)鍋爐歷次檢驗資料，包括檢驗報告中提出的缺陷、問題和處理整改措施的落實情況以及安全閥、

儀表及保護的校驗、檢定資料等；

f)鍋爐運行及故障事故記錄，包括投運時間、累計運行小時、超溫超壓記錄，事故及故障記錄等；

g)鍋爐歷次檢查、修理資料，包括承壓部件損壞記錄和缺陷處理記錄；主蒸汽管道安裝的預拉緊

記錄等；檢修記錄，質量驗收卡，大修技術總結；

h)鍋爐使用管理記錄，包括年度檢查記錄、定期維護保養(yǎng)記錄，金屬技術監(jiān)督、熱工技術監(jiān)督、

水汽質量監(jiān)督技術資料檔案以及焊接管理有關記錄；

i)鍋爐能效檔案資料，包括鍋爐產品定型能效測試報告、鍋爐定期能效測試報告、日常節(jié)能檢查

記錄等；

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j)檢驗人員認為需要查閱的其他技術資料。

5.5.3汽包及汽水(啟動)分離器

5.5.3.1檢查汽包內壁，應無明顯腐蝕、結垢和裂紋等缺陷；必要時進行壁厚測量和無損檢測，以及腐

蝕產物和垢樣分析。

5.5.3.2檢查及內部裝置的主要特征；汽水分離裝置、給水及蒸汽清洗裝置應完好，且無脫落、開焊現

象；排污管應無污堵。

5.5.3.3檢查人孔密封面，應無明顯傷痕及腐蝕斑點，人孔鉸鏈座連接焊縫應無裂紋等缺陷。

5.5.3.4檢查下降管孔、給水管套管以及管孔、加藥管孔、再循環(huán)管孔、安全閥管孔等，應無明顯腐蝕、

沖刷、裂紋等缺陷，必要時進行表面無損檢測。

5.5.3.5水位計的汽水連通管、壓力表連通管、蒸汽加熱管、加藥管、汽水取樣管和連續(xù)排污管應完好、

無泄漏，管孔無堵塞；對加強型管座進行宏觀檢查懷疑有裂紋時，應進行無損檢測復查；檢查一次門內

外壁腐蝕情況。

5.5.3.6復查制造焊縫遺留缺陷，應無發(fā)展且無新生缺陷。

5.5.3.7鍋爐運行5萬h后進行以下重點檢查，對調峰鍋爐還應縮短檢查周期：

a)對內表面縱、環(huán)焊縫以及熱影響區(qū)進行表面無損檢測，抽查比例一般為20％，抽查部位應包括

T字焊縫；

b)對縱、環(huán)焊縫進行超聲檢測抽查，縱焊縫抽查比例一般為25％、環(huán)焊縫抽查比例一般為10％，

抽查部位應包括T字焊縫。

c)對集中下降管、給水管管座角焊縫進行100％表面無損檢測以及100％超聲檢測；對分散下降管

管座角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為25％；

d)對安全閥、再循環(huán)管管座角焊縫進行100％表面無損檢測；

e)對汽水引入管、引出管等管座角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為10％；

f)筒體和封頭內表面尤其是水線附近和底部主焊縫、人孔加強焊縫和預埋件焊縫表面去銹后，用

10倍放大鏡進行100%外觀檢查。

5.5.3.8外置式汽水分離器，按2～3次檢驗周期安排一次在役內部檢驗工作。

5.5.3.9鍋爐運行超過10萬小時后，應拆除汽包內部裝置進行內部全面檢查，重點對水線附近和底部

的縱、環(huán)焊縫進行超聲檢測，宏觀檢查汽水引入、引出管孔有無裂紋、腐蝕、沖刷情況，必要時進行無

損檢測。此后運行不超過5萬小時進行一次內部全面檢查。

5.5.4水冷壁及其集箱

5.5.4.1檢查燃燒器噴口周圍和熱負荷較高區(qū)域水冷壁管：

a)檢查管壁外表面的變形、鼓包、結焦等情況，宜采用儀器設備重點檢查高溫腐蝕、焊縫開裂、

管子磨損等；應關注水冷壁管的橫向裂紋；

b)重點檢查燃燒器噴口區(qū)域管子和水冷套管的磨損、腐蝕等情況，必要時進行壁厚測量；對液態(tài)

排渣爐或有衛(wèi)燃帶的鍋爐，檢查衛(wèi)燃帶及銷釘的損壞程度；

c)檢測脹粗和定點測量管壁厚度，一般分三層標高，每層四周墻各若干點。

5.5.4.2檢查膜式水冷壁應無嚴重變形；鰭片焊縫、以及鰭片與管子的焊縫，應無開裂、超標咬邊、漏

焊、假焊等情況；重點對組裝的片間連接、與包覆管連接、直流爐分段引出、引入管處的嵌裝短鰭片、

燃燒器處短鰭片等部位的焊縫進行100%外觀檢查。

5.5.4.3螺旋水冷壁管應重點檢查爐膛四角轉角處鰭片及其與管子的焊縫開裂情況。

5.5.4.4檢查吹灰孔區(qū)域水冷壁管的吹損情況，必要時進行壁厚測量。

5.5.4.5超超臨界鍋爐T23鋼水冷壁管應檢查管子對接焊縫的開裂情況，必要時進行無損檢測。

5.5.4.6檢查人孔、觀火孔、測溫孔等部位周圍水冷壁管的磨損、拉裂、鼓包、變形等異常情況。

5.5.4.7檢查冷灰斗區(qū)域水冷壁管：

a)檢查冷灰斗區(qū)域的砸傷情況，以及斜坡轉角處的磨損情況，必要時進行壁厚測量；

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b)檢查爐底水封板焊縫、水冷壁固定件焊縫的開裂情況，必要時表面無損檢測；檢查水封槽上方

水冷壁腐蝕情況，必要時進行壁厚測量；

c)檢查液態(tài)排渣爐渣口及爐底耐火層應無損壞、析鐵；

d)定點監(jiān)測斜坡及灰坑彎管外弧處管壁厚度。

5.5.4.8檢查折焰角區(qū)域水冷壁管：

a)應無水循環(huán)不良而引起的管子過熱、脹粗、鼓包等缺陷；

b)檢查因煙氣飛灰磨損而引起的管壁減薄情況；

c)檢查屏式再熱器冷卻定位管相鄰水冷壁的變形、磨損情況；

d)取若干點定點監(jiān)測斜坡及彎管外弧處的壁厚。

5.5.4.9檢查防渣管：

a)檢查管子兩端應無疲勞裂紋，必要時進行表面無損檢測；

b)防渣管應無過熱、脹粗、變形、鼓包等缺陷，檢查煙氣飛灰引起的磨損、腐蝕等情況；

c)定點監(jiān)測管子壁厚及脹粗量。

5.5.4.10割管檢查熱負荷最高處水冷壁監(jiān)視管段（不得少于0.5m）的內壁結垢、腐蝕情況，并進行垢

量、垢樣成分分析；根據腐蝕情況確定擴大檢查范圍，當內壁結垢量超過DL/794規(guī)定時，應進行化學

清洗。監(jiān)視管段位置應在熱負荷最高處（一般噴射器上方1～1.5m）。

5.5.4.11對檢修割管取樣及泄漏更換的管子焊口應進行100%無損檢測。

5.5.4.12檢查水冷壁拉鉤、管卡、膨脹裝置及止晃裝置：

a)外觀檢查應完好，無損壞和脫落；

b)膨脹間隙足夠，無卡澀；

c)管排平整，間距均勻。

5.5.4.13余熱鍋爐蒸發(fā)器管子應無因水循環(huán)不良引起的過熱脹粗、鼓包等現象。

5.5.4.14循環(huán)流化床鍋爐水冷壁應重點開展以下檢查工作：

a)給煤口、回料口、二次風口、出灰口、水冷壁布風板、旋風分離器進出口煙道、耐火材料應無

明顯磨損、脫落、貫穿性裂紋；

b)重點檢查防磨梁、爐膛四角水冷壁、水冷屏的磨損、腐蝕等情況，進行壁厚測量；

c)爐膛下部敷設高溫耐磨、耐火材料及分離器煙窗部位與光管水冷壁過渡區(qū)域的管壁應無明顯磨

損；

d)膜式水冷壁鰭片無凸凹變形，無殘留耐火材料，管道和鰭片不得錯口，向火面管道及鰭片焊縫

應打磨平滑；

e)爐溫爐壓測點周圍水冷壁管子無明顯磨損。

5.5.4.15對于余熱鍋爐低壓蒸發(fā)器集箱的碳鋼類接管，除首次在役檢驗外，均應對管子內壁的FAC（流

動加速腐蝕）情況進行內窺鏡檢查，每組抽查10%，重點檢查上集箱兩端的接管彎頭。

5.5.5水冷壁集箱

5.5.5.1檢查水冷壁進口（上）、出口（下）集箱、強制循環(huán)鍋爐環(huán)形集箱、中間集箱、匯集集箱外表

面的腐蝕情況，必要時進行壁厚測量。

5.5.5.2集箱支座接觸良好，無雜物堵塞；支座完好無明顯變形；預留膨脹間隙足夠且方向正確；吊耳

與集箱焊縫應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。

5.5.5.3檢查進口集箱水冷壁入口節(jié)流圈，應無脫落、結垢、磨損，位置應無裝錯。

5.5.5.4抽查進口集箱內壁腐蝕情況，記錄內部腐蝕及結垢堆積物的數量和成分，必要時進行壁厚測量；

檢查內壁異物堆積情況、排污（放水）管孔的堵塞情況；對于內部有擋板的集箱，抽查內部擋板是否開

裂、倒塌。

5.5.5.5對管座角焊縫進行外觀檢查，應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。

5.5.5.6環(huán)形集箱人孔和人孔蓋密封面應無徑向刻痕。

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DL/T647—

5.5.5.7對于頻繁啟停、參與調峰的鍋爐，或鍋爐運行10萬小時后，應增加以下項目：

a)對集箱的封頭焊縫、筒體對接焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例一般為25％，必要時進行

超聲檢測；

b)環(huán)形集箱彎頭對接焊縫、人孔角焊縫進行表面無損檢測抽查，抽查比例為50％，必要時進行超

聲檢測；

c)對水冷壁（蒸發(fā)器）進口、出口集箱管座角焊縫進行表面無損檢測，抽查比例分別不少于5%和

10%；出口集箱重點檢查鍋爐四角區(qū)域，有水冷屏的鍋爐重點檢查出口集箱兩端區(qū)域；

d)條件具備時，對集箱孔橋部位進行無損檢測抽查。

5.5.5.8分配集箱參照水冷壁進口集箱、中間集箱和匯集集箱參照水冷壁出口集箱的要求進行檢驗。

5.5.6省煤器

5.5.6.1檢查管排平整度及其間距，不存在管子明顯出列、煙氣走廊、異物以及明顯灰焦堆積。

5.5.6.2低溫省煤器管排積灰及外壁應無低溫腐蝕情況。

5.5.6.3阻流板、防磨瓦等防磨裝置應無脫落、歪斜或磨損。

5.5.6.4支吊架、管卡等固定裝置應無燒壞、脫落。

5.5.6.5鰭片省煤器管鰭片表面焊縫應無裂紋、超標咬邊等缺陷。

5.5.6.6檢查迎煙氣側管排及彎管（彎頭）、存在煙氣走廊處管子的磨損情況，必要時進行壁厚測量；

塔式爐應重點檢查爐前、爐后側近墻處的管子的磨損情況。

5.5.6.7抽查吹灰器通道區(qū)域、阻流板、固定件（管卡）附近的管子，是否有明顯磨損，必要時進行壁

厚測量。

5.5.6.8檢查省煤器懸吊管磨損及其焊縫開裂情況，必要時進行壁厚測量和表面無損檢測。

5.5.6.9對于已運行5萬小時的省煤器應割管檢查管內結垢、腐蝕情況，重點檢查進口段與水平管下部

氧腐蝕、結垢量、油污情況；如有均勻腐蝕，應測定剩余壁厚；如有深度大于0.5mm的點腐蝕時，應增

加抽檢比例。

5.5.6.10對于余熱鍋爐高壓省煤器集箱的碳鋼類接管，除首次在役檢驗外，均應對接管彎頭的FAC腐

蝕（流動加速腐蝕）情況進行內窺鏡檢查，每組集箱的抽查比例為10%，重點檢查出口集箱兩端側以及

連通管進出口對應區(qū)域的接管。

5.5.7省煤器集箱

5.5.7.1集箱內部應無腐蝕及異物，必要時采用內窺鏡檢查。

5.5.7.2檢查進、出口集箱接管角焊縫，應無裂紋或者其它超標缺陷，并進行無損檢測抽查；煙道內進

口集箱應重點檢查集箱兩端管座角焊縫開裂情況。

5.5.7.3集箱支座接觸良好，無雜物堵塞，吊耳與集箱焊縫外觀應無裂紋，必要時進行表面無損檢測。

5.5.7.4膨脹指示器完好，冷態(tài)指示零位，膨脹無受阻。

5.5.7.5運行10萬小時后，對集箱封頭焊縫進行外觀檢查和50%的表面無損及超聲檢測。

5.5.8過熱器、再熱器

5.5.8.1檢查過熱器、再熱器管排應平整且間距均勻，應無明顯煙氣走廊。管子及彎管（彎頭）應無明

顯的磨損、腐蝕、氧化以及變形、脹粗、鼓包、機械損傷、結焦、裂紋等。

5.5.8.2檢查管排的管夾、管卡、梳形板、定位管、定位塊等的磨損、變形、燒壞、移位、脫落、脫

焊、焊縫開裂等現象；檢查定位管、自夾管、阻流板與管子之間的碰磨情況，以及管子定位塊角焊縫開

裂情況，必要時進行表面無損檢測。

5.5.8.3頂棚過熱器管應無明顯變形和外壁腐蝕情況。頂棚管下垂嚴重時，應檢查膨脹、懸吊結構和內

壁腐蝕以及連接管道位移情況；有懷疑時在下垂部位割管檢查內壁腐蝕情況。

5.5.8.4墻式再熱器管子應無明顯的磨損、腐蝕以及鼓包、脹粗等；必要時抽測壁厚。

5.5.8.5П型鍋爐的屏式再熱器、高溫過熱器、高溫再熱器下彎管與斜煙道的間距應符合設計要求，無

膨脹受阻、無積灰。

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DL/T647—

5.5.8.6屏式再熱器冷卻定位管、自夾管應無明顯變形，定位管與管屏之間應無明顯磨損；屏式過熱器

沿爐膛深度方向的蒸汽冷卻定位管及其與前墻受熱面間設置的導向裝置，應無損傷、變形、失效情況。

5.5.8.7檢查П型鍋爐的過熱器、再熱器管穿爐頂部分的碰磨情況，與高冠密封結構焊接的密封焊縫無

裂紋、超標咬邊等缺陷，必要時進行表面無損檢測。

5.5.8.8對采用節(jié)流孔的過熱器短管宜采用射線檢測方法確認是否存在異物。

5.5.8.9尾部煙道布置的低溫過熱器、再熱器應重點檢查后部彎管彎頭、迎煙氣側管子表面及煙氣走廊

附近管子的磨損情況。

5.5.8.10檢查包覆過熱器管吹灰孔附近和人孔附近彎管應無明顯磨損情況，必要時進行壁厚測量。

5.5.8.11檢查吹灰器吹掃區(qū)域以及存在煙氣走廊附近的過熱器、再熱器管排的吹損和磨損情況；對于

超（超）臨界塔式爐，應重點檢查一級再熱器、一級過熱器的吹灰器區(qū)域、以及貼墻處迎煙側管排的磨

損情況，并進行壁厚測量。

5.5.8.12超（超）臨界塔式爐的過熱器、再熱器穿墻套管焊縫應無裂紋、超標咬邊等缺陷，必要時進

行表面無損檢測。

5.5.8.13定點對高溫過熱器、高溫再熱器的出口段管子和屏式過熱器、再熱器的迎煙氣側管子，進行

管徑和壁厚測量；根據運行狀況，必要時可采用超聲檢測方法對鐵素體型鋼管子的內壁氧化皮厚度進行

測量。

5.5.8.14運行超過5萬小時后，應增加以下檢驗：

a)對高溫過熱器、高溫再熱器出口段割管，檢查金相組織、內壁氧化皮厚度、晶界氧化裂紋深度

以及力學性能；運行10萬小時后對爐外管段割管取樣開展相應的試驗；必要時進行壽命評估；

b)超（超）臨界鍋爐HR3C受熱面管割管進行金相組織以及力學性能試驗和分析；

c)對與奧氏體耐熱鋼連接的異種鋼接頭進行外觀檢查，抽查1%進行內部質量檢測，推薦使用相控

陣超聲檢測；必要時割管進行金相檢查。

d)根據鍋爐運行狀況，對超（超）臨界鍋爐材質為奧氏體耐熱鋼的高溫過熱器、高溫再熱器，宜

按照DL/T1324或采用射線檢測方法對下部彎管部位進行氧化皮堆積檢查；對鐵素體型鋼的高溫過熱器、

高溫再熱器一般在運行10萬小時后，宜采用射線檢測方法對下部彎管部位進行氧化皮堆積檢查。

5.5.8.15循環(huán)流化床鍋爐的屏式過熱器、屏式再熱器應重點進行管排變形和管屏碰磨檢查，檢查管屏

鰭片的磨損、以及鰭片焊縫和穿墻管密封焊縫開裂情況，必要時表面無損檢測；澆注料內包覆管段應結

合澆注料修復、更換等進行外觀質量、壁厚測量、割管取樣等檢查。

5.5.8.16對循環(huán)流化床鍋爐過熱器受熱面，還應進行過熱、腐蝕及磨損情況檢查，必要時應測量管子

壁厚。如有外置床還需對受熱面彎頭、三通、周邊管及吊掛管進行檢查。

5.5.9過熱器、再熱器集箱與集汽集箱

5.5.9.1檢查集箱表面，應無嚴重氧化、明顯腐蝕和變形。

5.5.9.2檢查集箱的支吊裝置；吊桿應牢固且良好接觸；支座應完好且無明顯變形，無雜物堵塞；集箱

預留膨脹間隙足夠，方向指向正確；檢查吊耳與集箱的焊縫，必要時表面無損檢測。

5.5.9.3檢查集箱封頭手孔蓋，應無明顯的氧化、腐蝕等情況；焊縫外觀應無裂紋等超標缺陷；

5.5.9.4檢查集箱的管座角焊縫，焊縫管側熔合線應無裂紋及大于0.5mm