精益生產(chǎn)管理實施專項方案

精益生產(chǎn)管理實施方案一、總體指導(dǎo)思想1.精益生產(chǎn)作為當今最為優(yōu)異制造管理方法，含有很強實踐性。改善實施必需一直圍繞精益生產(chǎn)管理體系關(guān)鍵即消除浪費來開展各項工作，時時以精益生產(chǎn)思想作為工作指導(dǎo)有力武器。2.任何一項管理理論全部不是一成不變適用每一個企業(yè)。在應(yīng)用精益生產(chǎn)理論進行改善時，必需時刻結(jié)合企業(yè)所處行業(yè)環(huán)境和企業(yè)本身特殊性進行靈活應(yīng)用，因地制宜。只有這么，才一不至于在改善中生搬硬套，走錯方向。比如因為手機行業(yè)存在市場機會成本，戰(zhàn)略要求不能完全做到“零庫存”管理。3一個擁有卓越企業(yè)文化和管理企業(yè)，需要經(jīng)過多年實踐積淀才能實現(xiàn)。豐田企業(yè)自成立早期就開始不停探討生產(chǎn)模式，歷經(jīng)四十年時間才一逐步形成了初步成型豐田方法。時至今日，豐田方法仍在不停改善進步中。所以，沒有那個企業(yè)實現(xiàn)是一瞰而就，需要一點一滴積累。卓越企業(yè)管理需要系統(tǒng)性全方面進行改善，但需要結(jié)合實際情況分步驟分門別類逐步改善進而達成階段目標并最終實現(xiàn)總目標。4.改善不能脫離現(xiàn)場。全部數(shù)據(jù)必需現(xiàn)場測量，全部問題必需現(xiàn)場觀察，充足和一線職員交流并親身實踐才能得出結(jié)論。脫離現(xiàn)場，脫離實際，脫離基層職員，任何改善全部只是紙上談兵。5.改善結(jié)果必需實現(xiàn)標準化，沒有標準化改善不是完美改善。6.精益生產(chǎn)改善需要以人為本，全員參與。只有全員參與，充足發(fā)揮人主動性和能動性，改善才能四處開花。7.改善是一個連續(xù)創(chuàng)新不停發(fā)覺問題不停進步過程。沒有最好，只有愈加好，連續(xù)改善，不停進步，這是豐田方法精髓。只有深深了解這一精髓，并將其作為企業(yè)文化融入到職員心中，才能夠在精益生產(chǎn)實踐應(yīng)用中取得長久發(fā)展。二、實施方案指導(dǎo)框架結(jié)合企業(yè)本身實際情況，借鑒中國外精益生產(chǎn)理論指導(dǎo)和實踐案例研究，研究將精益生產(chǎn)各鐘軟硬件技術(shù)進行分類，提出了新改善模型，作為企業(yè)推行精益生產(chǎn)管理指導(dǎo)框架。改善模型稱為新“TPS”模型，T代表技術(shù)(Technology)，P代表人員(Person)，S代表系統(tǒng)(System，圖4-1所表示。改善三個維度分別是技術(shù)改善、系統(tǒng)支持和人才培養(yǎng)，圖4-2所表示。制造技術(shù)改善代表著生產(chǎn)技術(shù)改善，而支持系統(tǒng)則是從步驟設(shè)計上來進行優(yōu)化，而人才培養(yǎng)正是從以人為本角度出發(fā)，對人能力、意愿和文化進行培養(yǎng)熏陶，從而最大程度發(fā)揮人主觀能動性，實現(xiàn)企業(yè)長久發(fā)展。精益生產(chǎn)管理模型以新“TPS”管理模型作為企業(yè)精益生產(chǎn)應(yīng)用推廣指導(dǎo)框架，針對目前生產(chǎn)中存在關(guān)鍵問題從制造技術(shù)、支持系統(tǒng)和人才培養(yǎng)三個維度進行深入分析及改善方案研究。精益生產(chǎn)管理模型結(jié)構(gòu)三、制造技術(shù)改善(一)生產(chǎn)模式優(yōu)化從目前生產(chǎn)模式來看，產(chǎn)品從原材料入庫到產(chǎn)品最終出貨，中間需要五處等候，半成品需要入暫存?zhèn)}兩次，等候時間占整個生產(chǎn)周期96.5%，浪費巨大。依據(jù)精益生產(chǎn)單件流和連續(xù)流指導(dǎo)思想，需要做深入改善優(yōu)化。當然，生產(chǎn)模式優(yōu)化需要逐步推進，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)實狀況，提出以下四步走改善提議。第一步，經(jīng)過改善，將整機組裝測試段和包裝段連在一起，實現(xiàn)整機組裝連續(xù)流;第二步，經(jīng)過改善，將主板加工測試段和整機組裝測試包裝段連在一起，實現(xiàn)整個生產(chǎn)步驟連續(xù)流;第三步，經(jīng)過改善，逐步實現(xiàn)手機生產(chǎn)單元化生產(chǎn)(Cell生產(chǎn)線);第四步，經(jīng)過深入全業(yè)務(wù)步驟優(yōu)化設(shè)計，實現(xiàn)真正意義上按時制生產(chǎn)。精益生產(chǎn)框架生產(chǎn)模式變革需要全企業(yè)各個部門尤其是生產(chǎn)計劃及信息系統(tǒng)支持，所以這是一個很大業(yè)務(wù)步驟優(yōu)化工程，需要逐步實現(xiàn)。(二)效率提升1.效率革新指導(dǎo)框架經(jīng)過研究之前數(shù)據(jù)搜集及分析，企業(yè)缺乏對應(yīng)效率數(shù)據(jù)搜集、分析改善及監(jiān)控體系。本著消除浪費目標，逐步建立全方面效率革新體系。首先建立標準工時數(shù)據(jù)庫，再依次經(jīng)過嫁動率提升、操作效率提升、線平衡改善、合格率提升、省人化改善等基礎(chǔ)方法來實現(xiàn)步驟化、按時化、信息化快速反應(yīng)體系，最終達成效率最大化，圖4-3。2.生產(chǎn)效率損失分析借鑒優(yōu)異工廠管理實踐經(jīng)驗，研究將效率損失劃分為22大類，除管理效率損失需要其它部門幫助整理信息外，其它資料全部需要在生產(chǎn)車間現(xiàn)場搜集，圖4-4。生產(chǎn)效率損失3.效率革新步驟經(jīng)過研究歸納總結(jié)，將效率革新分為九大步驟，圖4-5。精益生產(chǎn)效率步驟(1)意識革命經(jīng)過課程培訓(xùn)，使精益生產(chǎn)改善主體對“浪費”及“價值”有初步認識。然后經(jīng)過“現(xiàn)場尋求浪費活動”，使精益生產(chǎn)改善主體切實體會到發(fā)生在周圍很多浪費現(xiàn)象并作統(tǒng)計，然后確定改善計劃并自己動手實施改善，將認識轉(zhuǎn)化為行動。(2)標準工時基礎(chǔ)建立首先聘用專業(yè)技術(shù)人員應(yīng)用工業(yè)工程作業(yè)測定法對標準工時制訂人員進行培訓(xùn)，然后由IE工程師主導(dǎo)建立標準工時基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫，最終經(jīng)過各級審核后由文件管控中心作為標準文件發(fā)行管控。(3)效率衡量標準構(gòu)建依據(jù)工廠管理損失分類將各項指標分解至具體指標，并將每項數(shù)據(jù)搜集工作落實至每個責任部門并確保信息搜集正確性。然后經(jīng)過定時檢討會議，匯報效率達成并分析關(guān)鍵瓶頸問題及責任部門，建立全方面效率監(jiān)控體系，以制度督促責任部門連續(xù)改善。生產(chǎn)效率損失統(tǒng)計分析報表關(guān)鍵包含以下內(nèi)容:一級報表(高層管理):產(chǎn)量日周月推移圖、UPPH日周月推移圖、損失工時柏拉圖;二級報表(中層管理):區(qū)域產(chǎn)量日周月推移圖、區(qū)域UPPH日周月推移圖、區(qū)域損失工時柏拉圖;三級報表(基層管理):、班組產(chǎn)量小時推移圖、班組UPPH小時推移圖、班組工時損失錄入。(4)嫁動率提升:經(jīng)過計劃排程優(yōu)化、設(shè)施布局合理計劃、供給商質(zhì)量提升、全員TPM活動、現(xiàn)場異常快速處理、和SMED等活動開展逐步提升稼動率，降低浪費。(5)操作效率提升建立作業(yè)標準，消除無效作業(yè)，同時經(jīng)過引入創(chuàng)新性標準化技能培訓(xùn)法快速提升職員作業(yè)效率，再經(jīng)過技能比武及適宜績效考評等機制從主觀上督促職員提升操作效率。(6)線平衡率提升:經(jīng)過應(yīng)用工業(yè)工程ECRS標準、作業(yè)研究、程序分析、動作經(jīng)濟標準等技巧進行生產(chǎn)線平衡分析，從工藝角度進行改善，降低不平衡生產(chǎn)帶來損失。(7)省人化:多能工作為實現(xiàn)均衡生產(chǎn)很關(guān)鍵策略，可有效提升工作利用率，達成少人化目標。而自動化或半自動化設(shè)備使用可有效降低人員操作時間或直接把人解放出來，從而降低操作人力。手機制造組裝動作關(guān)鍵由貼、熔、點、鎖、裝、測、檢、包、送九大操作動作完成，目前可實現(xiàn)關(guān)鍵作業(yè)有自動貼膜、自動鎖螺絲等。(8)快速反應(yīng)系統(tǒng)首先逐步建立完善NDON系統(tǒng)，實現(xiàn)缺料呼叫、設(shè)備故障呼叫、作業(yè)延遲呼叫、質(zhì)量問題呼叫等自動報警功效，再將管理看板和信息系統(tǒng)、NDON系統(tǒng)等鏈接，即時顯示生產(chǎn)計劃達成、品質(zhì)合格率、現(xiàn)場異常等相關(guān)信息，促進管理者快速采取應(yīng)對方法，圖4-7所表示。(三)品質(zhì)提升目前企業(yè)現(xiàn)行質(zhì)量體系關(guān)鍵缺點有三點:專題研究不夠深入、缺乏預(yù)防性防錯研究、質(zhì)量體系實施不到位。要處理這一問題，依據(jù)精益生產(chǎn)TQM思想指導(dǎo)，需在企業(yè)內(nèi)部展開全步驟、全部門、全員參與品質(zhì)改善活動，關(guān)鍵包含三方面:質(zhì)量改善專題研究、區(qū)域管理責任人機制、全員參與質(zhì)量改善活動。1.質(zhì)量改善專題研究(1)建立質(zhì)量專題項目團體，經(jīng)過分析選擇改善課題并做現(xiàn)實狀況調(diào)查，再經(jīng)過原因分析進行對策制訂，最終經(jīng)過改善實施反饋改善效果并進行標準化推廣一。(2)在改善過程中，本著科學客觀態(tài)度，充足應(yīng)用多方面統(tǒng)計方法和工具進行分析，關(guān)鍵方法有頭腦風暴法、親和圖、樹圖、步驟圖、排列圖、FME,分層法、散布圖、直方圖、因果圖、五五法、DOE、田口方法、防呆法、SPC控制圖、抽樣檢測、目視管理、TPM等。2.區(qū)域管理責任人機制目前企業(yè)質(zhì)量管理體系實施不到位最關(guān)鍵問題在于部門間利益方向矛盾J性，從而造成出現(xiàn)問題相互埋怨相互推i}而并不能處理實質(zhì)性問題。為處理這一問題，提出以下兩點改善提議:(1)將生產(chǎn)線全部相同組裝、包裝線依車間劃分至制造部三大部門各經(jīng)理，由生產(chǎn)部、品質(zhì)部、工程部經(jīng)理作為各區(qū)域品質(zhì)指標責任人，由其負責組織各部門人員進行質(zhì)量改善分析，并進行定時檢討及評選公告(2)將責任區(qū)域質(zhì)量達成情況計入管理責任人績效考評指標;3.全員參與質(zhì)量改善活動(1)TQM質(zhì)量管理關(guān)鍵思想是全員參與質(zhì)量改善。研究認為應(yīng)經(jīng)過意識宣講引導(dǎo)全員緊緊圍繞質(zhì)量改善參與到活動中來，并結(jié)合全員提案改善機制建立對應(yīng)激勵機制。需要尤其指出，在實際質(zhì)量改善過程中，事前預(yù)防并進行防呆防錯控制是質(zhì)量管理最高境界，而不停連續(xù)改善是質(zhì)量管理最大支柱所在。在實施全方面質(zhì)量管理時，需適時獎勵優(yōu)異項目和個人并加大力度全方面宣傳，從意識思維上引導(dǎo)職員樹立正確品質(zhì)觀念。(四)TPM全員生產(chǎn)保全依據(jù)精益生產(chǎn)TPM思想，其首要目標就是要事先預(yù)防、并消除設(shè)備故障所造成七大損失:準備調(diào)整、器具調(diào)整、加速老化、檢驗停機、速度下降和生產(chǎn)不良品。做到零故障、零不良、零浪費和零災(zāi)難，在確保生產(chǎn)效益最大化同時，實現(xiàn)費用消耗合理化。企業(yè)目前設(shè)備管理處于初級水平，含有部分事前維護思想，但管理不系統(tǒng)不完善，且全部是專業(yè)技術(shù)人員實施。經(jīng)過分析，提議成立TPM管理改善項目，推進設(shè)備管理改善進步。(五)5S及目視化管理盡管目前企業(yè)曾經(jīng)開展過初級SS活動，但活動僅浮于表面流于形式，并沒有產(chǎn)生實際效果，也并沒有維持下去。時至今日，生產(chǎn)現(xiàn)場又回到了原先臟亂差環(huán)境，更無系統(tǒng)性目視化管理。而作為精益生產(chǎn)管理應(yīng)用基礎(chǔ)之一，5S和目視化管理不僅要做好還要連續(xù)下去。處理這一問題根本方法就是經(jīng)過培訓(xùn)使得職員逐步意識到5S和目視化管理帶來好處，并建立對應(yīng)管理機制，從制度監(jiān)督開始到主動進行活動開展。研究經(jīng)過分析，針對企業(yè)SS及目視化管理提出以下改善策略。1.5S管理推行首先，為了有效地推進SS活動，需要建立一個符合企業(yè)條件推進組織一5S推行委員會。推行委員會包含各部門5S責任人等，并負擔對應(yīng)職責。結(jié)合企業(yè)實際情況，提議由生產(chǎn)部經(jīng)理擔任5S委員會委員長，從全局角度推進5S實施。其次，結(jié)合企業(yè)實際情況制訂5S活動指導(dǎo)方針及工作實施計劃，包含指導(dǎo)文件、實施方法、評選激勵機制等各方面內(nèi)容。再次，經(jīng)過培訓(xùn)教育讓職員了解5S活動意義、管理措施及活動開展內(nèi)容，從意識上引導(dǎo)職員樹立正確觀念。教育形式要多樣化，理論講課、影像統(tǒng)計、參觀學習等方法均一可視情況加以使用。同時，5S活動開展早期要達成全員重視、全員參與效果，肯定離不開大力宣傳活動。宣傳活動包含最高主管宣講、內(nèi)部期刊海報等宣傳方法。然后，正式開始進行初步5S改善實施活動，如全員大掃除活動等?；顒娱_啟時要請企業(yè)高層主管參與活動，以引發(fā)全員重視目標。伴隨改善活動逐步展開，依據(jù)工作計劃進行“三定”管理等相關(guān)活動。隨即，定時進行5S實施巡查活動，并依據(jù)評選機制進行評選公布，實施獎懲?；顒娱_展早期以獎為主，可包含精神及物質(zhì)獎勵，如SS標兵旗等榮譽稱號。最終，依據(jù)實施反饋修訂推行方法并將實施方案進行標準化，同時納入各責任部門日常管理考評進行不停強化。2.目視化管理革新目視化管理是在現(xiàn)場經(jīng)過圖像、文字、顏色、聲音等其它方法實現(xiàn)作業(yè)防呆及優(yōu)化，各類標示一目了然，也稱傻瓜式標識管理。5S管理是經(jīng)過目視化管理實現(xiàn)，目視化管理是5S管理實現(xiàn)手段，二者密不可分。企業(yè)在實施5S管理同時，經(jīng)過系統(tǒng)性分析制訂目視化管理手冊，并結(jié)合SS實施展開活動。尤其需要強調(diào)是，企業(yè)因企業(yè)文化、人員素質(zhì)不一樣，推行5S及目視化管理時可能會有多種不一樣問題出現(xiàn)，在推行時要依據(jù)實施過程中所碰到具體問題，采取可行適宜對策，才能取得滿意效果。四、支持系統(tǒng)設(shè)計(一)步驟優(yōu)化要實現(xiàn)精益生產(chǎn)，在基礎(chǔ)改善同時必需從步驟上給有力支持。而目前企業(yè)部分步驟制度已經(jīng)不能滿足精益生產(chǎn)要求，肯定要進行步驟優(yōu)化，以促進精益生產(chǎn)成功。結(jié)合目前企業(yè)實際情況，研究對目前步驟優(yōu)化提出了三點改善提議:1.生產(chǎn)計劃一站式工單。目前分SMT、組裝測試及包裝三段式工單，每個工單全部是獨立計劃排程。不僅生產(chǎn)計劃本身產(chǎn)生了很多浪費，同時也不利于流線化生產(chǎn)實現(xiàn)，存在很大浪費。實現(xiàn)一站式工單，并逐步實現(xiàn)拉動式生產(chǎn)排程，從而最終實現(xiàn)按時制精益生產(chǎn)。2.標準化步驟:結(jié)合目前文件管控體系，建立完善標準化步驟。全部改善結(jié)果需要經(jīng)過標準化步驟固化下來，而且依據(jù)標準步驟延續(xù)下去。這么，改善結(jié)果才能維持下去，改善過程才不會徒勞。3.績效管理體系:目前企業(yè)含有部門考評體系，但流于形式，并沒能夠真正應(yīng)用，所以績效管理在一定程度上并沒有發(fā)揮應(yīng)有作用。而精益生產(chǎn)管理應(yīng)用需要有一套和之相對應(yīng)、有效績效管理體系和之結(jié)合，從部門考評到主管考評再到個人考評全部需要一套行之有效管理措施，將精益生產(chǎn)開展相關(guān)指標列入考評體系，作為改善開展有力保障。(二)組織架構(gòu)因為精益生產(chǎn)變革需求，參考業(yè)界優(yōu)異企業(yè)案例，目前組織架構(gòu)己經(jīng)不能適應(yīng)新生產(chǎn)模式需求，需要在現(xiàn)有組織基礎(chǔ)上進行微調(diào)，調(diào)整后組織架構(gòu)，進行了具體明確責任分工，填補了管理部分缺失功效，符合精益生產(chǎn)開展要求和企業(yè)未來發(fā)展戰(zhàn)略，關(guān)鍵有以下兩方面變更:1.IE部門從工程部獨立出來，成立專門IE部，專門負責精益生產(chǎn)推進、業(yè)務(wù)步驟計劃、標準制訂、成本分析及報價、提案改善建設(shè)、信息系統(tǒng)管理、優(yōu)異制造模式研究、精益生產(chǎn)培訓(xùn)等工作。2.增加自動化及治具研發(fā)小組，直接隸屬工程部管理，和設(shè)備現(xiàn)場維護管理組有具體職責分工，關(guān)鍵負責自動化、半自動、防呆防錯作業(yè)治具研究導(dǎo)入。(三)提案改善制度全員提案改善作為精益文化應(yīng)用最普遍也是最有價值一項方法，對企業(yè)發(fā)展產(chǎn)生了不可估量關(guān)鍵影響。充足發(fā)揮人能動性和主動性，經(jīng)過點點滴滴積累推進整體企業(yè)管理進步和發(fā)展，是豐田汽車多年來從未改變理念。企業(yè)目前有總經(jīng)理提議箱，也有金點子搜集系統(tǒng)，但這些規(guī)章制度沒有真正運作起來，大家提了提議卻如同石沉大海，久而久之，職員也不再信任這些機制。提案制度也就形同虛設(shè)，并沒有發(fā)揮應(yīng)有價值。經(jīng)過分析，結(jié)合企業(yè)現(xiàn)實狀況，我們提出了含有可行性提案改善評價體系，填補了制度缺點，著重修訂了提案、審核及激勵步驟從而引導(dǎo)全員改善。提案改善制度分為個人提案和團體提案兩部分，關(guān)鍵從提案質(zhì)量、難度系數(shù)、改善績效等方面進行評價。同時依據(jù)部門進行劃分，對個人提案改善得分計入部門考評指標，并進行評選表彰。對于團體提案，定時進行提案評審并對優(yōu)異提案、個人及團體進行激勵表彰并大力宣傳。1.個人提案改善個人提案分己實施改善方法和未評定實施提案提議，并依據(jù)部門人數(shù)分為提案數(shù)量和提案普及率進行評價，每個月公布一次結(jié)果。每個月評選十個優(yōu)異提案表彰獎勵，并從剩下提案庫中抽取十名幸運獎給合適獎勵。從提案數(shù)量、提案普及率及提案質(zhì)量三個維度計算部門得分，并進行月度排名公布。2.團體提案改善針對團體提案改善，研究在QCC基礎(chǔ)上進行了延伸，將全部以跨部門合作改善團體統(tǒng)稱為品優(yōu)愛心圈。品優(yōu)愛心圈以現(xiàn)場基礎(chǔ)性改善活動為主，包含效率提升、質(zhì)量改善、成本降低、現(xiàn)場管理等項目。圈組員由同一個工作現(xiàn)場或工作相互關(guān)聯(lián)區(qū)域人員自發(fā)組成，設(shè)有圈長、副圈長、技術(shù)指導(dǎo)及組員角色。組員以最基層職員為主，以現(xiàn)場班組長為團體關(guān)鍵責任人，各支援技術(shù)人員及各級主管為技術(shù)指導(dǎo)。品優(yōu)愛心圈以每個季度為一個改善周期，并進行改善結(jié)果評審，對表現(xiàn)優(yōu)異團體和個人進行表彰激勵。五、人才培養(yǎng)建設(shè)(一)人才培養(yǎng)指導(dǎo)思想研究本著促進職員技能提升，實現(xiàn)個人職業(yè)培訓(xùn)需求和企業(yè)戰(zhàn)略發(fā)展要求方針，全方面推行精益生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程。為愈加好改善培訓(xùn)績效，全部培訓(xùn)學員需在培訓(xùn)時進行項目實踐。經(jīng)過理論培訓(xùn)和實踐項目標結(jié)合，幫助干部了解精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)理念并掌握現(xiàn)場實戰(zhàn)方法、工具和技能，從而提升干部專業(yè)素質(zhì)及處理問題實戰(zhàn)能力，進而快速提升工作績效。經(jīng)過人才一培養(yǎng)建設(shè)建設(shè)，為企業(yè)貯備人才，讓職員不僅認可企業(yè)文化，有意愿為企業(yè)服務(wù)，還有能力勝任崗位。(二)人才培養(yǎng)建設(shè)計劃為使得培訓(xùn)更具針對性從而取得愈加好績效，研究將培訓(xùn)計劃分為五類:全員精益生產(chǎn)理念培訓(xùn)、生產(chǎn)線新職員技能訓(xùn)練、一線班組長訓(xùn)練、精益師培訓(xùn)認證、職業(yè)經(jīng)理人培訓(xùn)，具體內(nèi)容以下。1.全員精益生產(chǎn)理念培訓(xùn)研究表明目前大多數(shù)職員對精益生產(chǎn)認識處于空白狀態(tài)，所以需要針對全員進