隧道質(zhì)量缺陷整治專項方案

目錄TOC\o"1-3"\h\u22081編制依據(jù) 1261502編制范圍及目標 1164353工程概況 1137253.1工程概述 1308153.2關(guān)鍵技術(shù)標準 2322633.3工程特點 277993.4地震動參數(shù) 359804隧道質(zhì)量缺點整改標準 347985隧道質(zhì)量缺點類型 3205686脫空整改方案 388256.1原因分析 3319316.2整改方法 3265446.3二襯和初支間脫空處理方法 3139706.4初支和基巖面脫空處理方法 7255637襯砌欠厚整改方案 9293477.1原因分析 953897.2程度判定 10188137.3整改方法 103457.4拱墻欠厚拆換處理方法 1086277.5拱墻欠厚鉆孔注漿和錨固補強處理方法 13211278襯砌局部裂縫整改方案 1734088.1原因分析 17113528.2整改方法 17316228.3沿縫鑿孔壓漿處理方法 17311998.4沿縫鑿槽壓漿處理方法 19105228.5施工注意事項 2048019鋼筋外露和保護層不足整改方案 20197649.1原因分析 20244099.2整改方法 20116189.3鋼筋外露和保護層不足處理方法 2069279.4施工注意事項 212332310滲漏水整改方案 22369310.1原因分析 221178610.2整改方法 22989510.3襯砌內(nèi)部滲漏水埋管注漿處理方法 232710310.4襯砌滲漏水鑿槽處理方法 261606310.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理方法 281317810.6襯砌局部面滲處理方法 29210.7施工注意事項 322270311.二襯問題整改方案 32545711.1原因分析 32650011.2整改方法 331681411.3處理方案 33748211.4施工注意事項 34561112隧道質(zhì)量缺點整改管理結(jié)構(gòu) 35580113勞動力及機具、設(shè)備配置 351703914質(zhì)量確保方法 352346914安全確保方法 36110715環(huán)境保護、水保方法 37隧道質(zhì)量缺點整改方案1編制依據(jù)（1）《苦柏楊隧道設(shè)計圖》（成貴施隧-31）；（2）《月亮灣隧道設(shè)計圖》（成貴施隧-30）；（3）《時速250公里客運專線鐵路雙線隧道復合式襯砌（CRTSⅢ型板式無砟軌道）》（成貴施隧附02）；（4）《鐵路隧道防排水技術(shù)指南》（TZ331-）；（5）《高速鐵路隧道工程施工技術(shù)指南》（鐵建設(shè)[]241號）；（6）《高速鐵路隧道工程施工質(zhì)量驗收標準》（TB10753-）；（7）《鐵路混凝土工程施工技術(shù)指南》（鐵建設(shè)[]241號）；（8）《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收標準》（TB10424-）；（9）《鐵路隧道監(jiān)控量測技術(shù)規(guī)程》（TB10121-）；（10）《鐵路運行隧道襯砌安全等級評定暫行要求》（鐵運函[]174號）；（11）《地下工程防水技術(shù)規(guī)范》（GB50108-）；（12）《鐵路隧道工程施工安全技術(shù)規(guī)程》（TB10304-）；（13）《地下工程防漏治理技術(shù)規(guī)程》（JCJ/T212-）；(14)《鐵路隧道防排水技術(shù)指南》（TZ331-）；(15)《鐵路隧道防排水技術(shù)規(guī)范》（TB10119-）；（16）標段實施性施工組織設(shè)計及成貴企業(yè)指導性施工組織設(shè)計；（17）第三方檢測結(jié)果。2編制范圍及目標新建鐵路成全部至貴陽線樂山至貴陽段站前工程CGZQSG-3標段三分部區(qū)段內(nèi)共有隧道兩座，分別為苦柏楊隧道和月亮灣隧道；本方案編制為上述兩座隧道質(zhì)量缺點整改提供理論依據(jù)，指導隧道質(zhì)量缺點全過程整改作業(yè)，使隧道質(zhì)量缺點整改滿足設(shè)計、規(guī)范要求，并預(yù)防施工中安全質(zhì)量事故發(fā)生，確保質(zhì)量缺點整改施工順利進行。3工程概況3.1工程概述月亮灣隧道全長380m，起止里程D2K95+195～D2K95+575，全段均為Ⅴ級圍巖。本隧在宜賓市泥溪鎮(zhèn)毛溪溝村，為川南紅層丘陵地貌，地形有一定起伏，丘高和槽谷相間分布，殘丘低矮渾圓；進口縱坡較陡坡度20～40°，進口縱坡坡度10～25°，地面海拔高程320m～380m，最大高差60m，地面地表基礎(chǔ)為旱地、灌木，基巖零星出露，洞身左為樂宜高速公路，交通條件很好，環(huán)境對工程影響較?。凰淼雷畲舐裆顬?2m，洞身最大埋深32m，洞身圍巖為軟質(zhì)巖且節(jié)理裂隙發(fā)育，施工中支護不立即輕易引發(fā)洞內(nèi)坍塌直至冒頂，隧道鉆孔中均無穩(wěn)定地下水位，地下水弱發(fā)育?？喟貤钏淼廊L445m，起止里程D2K101+025～D2K101+470，全段均為Ⅴ級圍巖。隧道區(qū)屬丘陵地貌，地形波狀起伏，進、出口地形起伏不大，地表多為旱地和水田，種植以玉米和水稻為主農(nóng)作物，坡面植被不甚發(fā)育以雜草為主，大部分是密林；隧道進、出口全部有一條便道橫穿線路，交通條件很好；隧道進出口為斜坡～陡坡地貌，進口相對平緩縱坡坡度15～35°，出口較陡縱坡坡度35～60°；地面海拔高程322～372m，最大高差50m，隧道最大埋深38m。3.2關(guān)鍵技術(shù)標準序號關(guān)鍵技術(shù)標準1鐵路等級客運專線2正線數(shù)目雙線3速度目標值250km/h4正線線間距4.6m5最小曲線半徑通常地段4000m，部分地段3500m，樞紐加減速地段合理選定。6最大坡度通常地段20‰，困難地段25‰，部分地段30‰7牽引種類電力8到發(fā)線有效長度650m9列車運行控制方法自動控制10行車指揮方法綜合調(diào)度集中3.3工程特點月亮灣隧道全長380m，深部為儲氣結(jié)構(gòu)，其周圍分布有大型天然氣田，全段均為Ⅴ級圍巖，地質(zhì)復雜，施工難度大。隧道在丘陵地域，地形有一定起伏，隧道自進口至進口為連續(xù)下坡,在隧道施工期間排水需進行統(tǒng)一計劃，確保排水通暢。隧道進口靠近樂宜高速公路，進口在山谷中，需修建便道進行施工，交通條件很好，施工材料、設(shè)備進場較為方便。隧道進口坡面仰坡上方D2K95+195～D2K95+250及其左右各20m范圍存在危巖落石，關(guān)鍵為泥巖砂巖差異風化形成孤石，塊體以0.5～1m見方為主，對隧道進口施工影響較大。全段地下水弱發(fā)育，地下水對混凝土含有酸性侵蝕性，環(huán)境作用等級為H2，總體而言，該隧道工程地質(zhì)條件較差，施工難度大?？喟貤钏淼廊L445m，隧道在川南大塔場氣田區(qū)北西翼周圍，全段均為Ⅴ級圍巖，地質(zhì)復雜，施工難度大。隧道在山區(qū)，地形波狀起伏，隧道自進口至出口為連續(xù)上坡,在隧道施工期間排水需進行統(tǒng)一計劃，確保排水通暢。隧道進、出口全部有一條便道橫穿線路，交通條件很好，施工材料、設(shè)備進場較為方便。D2K101+441～D2K101+478段隧道洞頂為厚層砂巖危巖落石，對隧道出口安全存在威脅。隧道D2K101+150處左側(cè)有水塘一處，對工點施工影響較大。全段地下水發(fā)育，地下水對混凝土含有S042-侵蝕性，環(huán)境作用等級為H2。總體而言，上述兩座隧道工程地質(zhì)條件較差，施工難度大。3.4地震動參數(shù)依據(jù)《中國地震動參數(shù)區(qū)劃圖》（GB18306-）及《成貴鐵路區(qū)域性地震區(qū)劃匯報》等確定，沿線地震動峰值加速度為0.1g。沿線場地土類型為中硬土，場地類型為Ⅱ類，設(shè)計地震分組為第三組，地震動反應(yīng)譜特征周期為0.45s。4隧道質(zhì)量缺點整改標準（1）根本治理、不留死角，確保隧道實體質(zhì)量滿足設(shè)計驗標要求，確保鐵路后期運行安全。（2）缺點整改要符合“確保質(zhì)量、技術(shù)優(yōu)異、經(jīng)濟合理、安全適用”要求。（3）缺點整改要符合環(huán)境保護要求。（4）對于無損檢測發(fā)覺缺點部位，采取加密掃描和混凝土鉆芯方法進行驗證，深入確定缺點范圍和程度。（5）整改處理中不停更正工藝工法，驗證整改效果，優(yōu)化整改方案。5隧道質(zhì)量缺點類型依據(jù)缺點成因和所處位置不一樣，大致能夠把隧道質(zhì)量缺點分為五類：包含脫空、襯砌欠厚、襯砌局部裂縫、襯砌鋼筋外露、滲漏水處理；依據(jù)不一樣類型隧道質(zhì)量缺點應(yīng)采取不一樣處理方法進行整改。6脫空整改方案6.1原因分析（1）初支光爆效果差，且開挖面不平整，超挖嚴重，噴漿作業(yè)沒有噴滿；防水板掛設(shè)松弛度不適宜未和初支面密貼，在襯砌混凝土澆筑時防水板局部受力形成二襯和初支間脫空。（2）二次襯砌混凝土澆筑時拱部未注滿，二次灌漿沒有嚴格根據(jù)設(shè)計規(guī)范進行，和早期支護間形成脫空。（3）拱頂混凝土沒有連續(xù)進行灌注，間隔時間過長，先灌部分混凝土堵塞了出料口。6.2整改方法脫空整改關(guān)鍵采取鉆孔注漿填充空洞方法進行處理，以發(fā)揮襯砌、初支及圍巖整體結(jié)構(gòu)能力，改善和維護襯砌以后工作環(huán)境。6.3二襯和初支間脫空處理方法6.3.1工藝步驟圖1回填注漿施工工藝步驟圖（1）脫空位置核查依據(jù)物探及鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在缺點整改過程中對脫空范圍進行查對、檢驗。（2）質(zhì)量缺點判定依據(jù)檢測資料和《鐵路運行隧道襯砌安全等級評定暫行要求》進行襯砌欠厚程度判定，若發(fā)覺襯砌厚度不足，必需在欠厚整改完成后再進行襯砌背后注漿。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采取自制簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采取Φ42鉆孔，交錯部署，部署間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現(xiàn)場操作中可依據(jù)實際襯砌厚度、缺點范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔部署進行合適調(diào)整；注漿時孔口設(shè)置Φ32帶絲扣孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內(nèi)。鉆孔和孔口管安裝詳見下圖：（4）管口試接注漿用塑料管和帶絲扣孔口管進行連接，注漿前應(yīng)和每根預(yù)留孔口管進行試接，確保拌制漿液能夠在要求時間內(nèi)使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（6）吸水試驗注漿前應(yīng)對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢驗管路系統(tǒng)能否耐壓，有沒有漏水、機械設(shè)備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術(shù)員必需在場，做好注漿統(tǒng)計；并依據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，正確判定立即對漿液稠度做出調(diào)整。（6）漿液配制注漿材料采取微膨脹水泥砂漿，水泥砂漿配合比采取0.8:1，可經(jīng)過現(xiàn)場試驗進行調(diào)整，配制好漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯時間過長漿液。（7）注漿二次襯砌混凝土強度達成設(shè)計強度100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采取逐步加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度通常為20-40L/min；灌漿管端頭設(shè)置防堵設(shè)施，當注漿壓力達成設(shè)計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量極少或不吸漿時即可結(jié)束該孔注漿，注漿結(jié)束后應(yīng)將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達成下述情況之一即可結(jié)束注漿：①當注漿壓力達成設(shè)計終壓時；②當注漿量達成或超出設(shè)計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達成設(shè)計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結(jié)束注漿。6.3.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內(nèi)設(shè)置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內(nèi)，注漿過程中，相鄰注漿孔應(yīng)設(shè)置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前優(yōu)異行注漿試驗，并依據(jù)試驗結(jié)果調(diào)整注漿參數(shù)。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應(yīng)由下坡方向向上坡方向進行，橫向應(yīng)先注邊墻孔、兩側(cè)孔、在注拱頂孔。（4）應(yīng)對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應(yīng)鉆孔、注漿壓力、注漿量進行具體統(tǒng)計，依據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（5）注漿過程中應(yīng)嚴密觀察襯砌情況，若發(fā)覺襯砌有異常、變形、開裂或已經(jīng)有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應(yīng)立即停止注漿，并想上級領(lǐng)導匯報。（6）施工過程中應(yīng)做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠封堵方法，預(yù)防漿塊掉落，影響施工和運行安全。6.4初支和基巖面脫空處理方法6.4.1工藝步驟初支背后存在空洞或不密實區(qū)，也需采取打孔注漿方法進行缺點整改，其施工工藝和襯砌脫空注漿類似。（1）現(xiàn)場施工前應(yīng)先依據(jù)無損掃描資料，做物探鉆孔驗證脫空范圍，檢測定位，并在施工過程中空洞或不密實區(qū)范圍進行查對、檢驗。（2）質(zhì)量缺點判定依據(jù)檢測資料和物探結(jié)果對初支空洞類型進行判定，若發(fā)覺初支基巖不密實或初支背后脫空，需采取不一樣注漿方法進行處理。（3）襯砌鉆孔、安裝孔口管采取自制簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆或風鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采取Φ42鉆孔，交錯部署，部署間距為1.5m×1.5m，實際施工中應(yīng)依據(jù)初支背后不密實、空洞大小及范圍沿隧道拱頂、拱腰、邊墻部署注漿孔；注漿孔鉆孔深度應(yīng)超出現(xiàn)有襯砌并伸入基巖大于1.0m，注漿時孔口設(shè)置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內(nèi)，注漿過程中，相鄰注漿孔應(yīng)設(shè)置孔口賽，以免跑漿。（4）管口試接注漿用塑料管和帶絲扣孔口管進行連接，注漿前應(yīng)和每根預(yù)留孔口管進行試接，確保拌制漿液能夠在要求時間內(nèi)使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（5）吸水試驗注漿前應(yīng)對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢驗管路系統(tǒng)能否耐壓，有沒有漏水、機械設(shè)備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術(shù)員必需在場，做好注漿統(tǒng)計；并依據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，正確判定立即對漿液稠度做出調(diào)整。（6）漿液配制初支背后脫空，采取水泥砂漿或細石混凝土進行填充注漿；初支背后圍巖不密實，采取純水泥漿，漿液配合比提議采取0.8:1，并經(jīng)過現(xiàn)場試驗進行調(diào)整。（7）注漿初支混凝土強度達成設(shè)計強度100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采取逐步加壓式注漿，注漿壓力為1.0Mpa，注漿速度通常為35-70L/min；灌漿管端頭設(shè)置防堵設(shè)施，當注漿壓力達成設(shè)計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量極少或不吸漿時即可結(jié)束該孔注漿，注漿結(jié)束后應(yīng)將灌漿管孔封堵密實。（8）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按1.0Mpa壓力保持10min注漿，當達成下述情況之一即可結(jié)束注漿：①當注漿壓力達成設(shè)計終壓時；②當注漿量達成或超出設(shè)計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達成設(shè)計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結(jié)束注漿。6.4.2施工注意事項（1）段內(nèi)若需采取錨桿等方法補強現(xiàn)有襯砌時，錨桿應(yīng)盡可能利用注漿孔部署，避免過多影響現(xiàn)有襯砌完整性。（2）注漿孔鉆孔深度應(yīng)超出現(xiàn)有襯砌并伸入基巖大于1.0m，注漿時于孔口設(shè)置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內(nèi)，注漿過程中，相鄰注漿孔應(yīng)設(shè)置孔口塞，以免跑漿。（3）注漿施工前優(yōu)異行注漿試驗，并依據(jù)試驗結(jié)果調(diào)整注漿參數(shù)。（4）襯砌背后注漿時隧道縱向應(yīng)由下坡方向向上坡方向進行，橫向應(yīng)先注邊墻孔、兩側(cè)孔、在注拱頂孔。（5）應(yīng)對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應(yīng)鉆孔、注漿壓力、注漿量進行具體統(tǒng)計，依據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（6）注漿過程中應(yīng)嚴密觀察襯砌情況，若發(fā)覺襯砌有異常、變形、開裂或已經(jīng)有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應(yīng)立即停止注漿，并想上級領(lǐng)導匯報。（7）施工過程中應(yīng)做到隨鉆隨注以免跑漿。7襯砌欠厚整改方案7.1原因分析（1）二次襯砌拱頂混凝土欠厚，同時拱頂脫空，說明灌注拱頂混凝土時未灌滿。（2）測量放線精度低或爆破開挖效果不理想，初支侵限造成二次襯砌厚度不足。（3）處理塌方過程中，安全起見為盡可能避免在次擾動圍巖，對部分突出巖石或初支拱架未進行處理，造成二襯欠厚。（4）早期支護預(yù)留沉降量過小，圍巖變形較大；初支噴射混凝土局部過厚，二次襯砌施工時沒有進行有效處理，造成二次襯砌厚度不足。7.2程度判定對比無損檢測資料襯砌厚度和原設(shè)計差異，按《鐵路運行隧道襯砌安全等級評定暫行要求》對缺點進行分級，采取對應(yīng)整改方法，缺點等級指標見下表7.3整改方法對二次襯砌背后存在空洞，襯砌強度滿足設(shè)計要求，局部厚度不滿足設(shè)計要求，依據(jù)所處地質(zhì)條件結(jié)合《鐵路運行隧道襯砌安全等級評定暫行要求》、《鐵路隧道防排水技術(shù)規(guī)范》（TB10119-），整改方法按下表實施：危巖類別建筑材料設(shè)計襯砌厚度實際最小襯砌厚度采取方法cmcmVb鋼筋混凝土50≥30回填注漿＜30拆換Vc鋼筋混凝土55≥30回填注漿＜30拆換7.4拱墻欠厚拆換處理方法苦柏楊隧道和月亮灣隧道襯砌類型均為V類，當實測混凝土澆筑厚度＜30cm時，需對襯砌混凝土采取拆換方法，具體工藝步驟以下：7.4.1工藝步驟圖2襯砌欠厚拆換施工工藝步驟圖（1）依據(jù)物探資料和鉆孔驗證結(jié)果確定欠厚范圍。（2）拆換前，應(yīng)先完成相鄰段落其它缺點整改，在拆換段前后2m范圍設(shè)置拱墻I20a鋼筋作為臨時支護，鋼架間距0.5m/榀。（3）采取自制簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上采取砂輪機沿已劃分好墨線切縫，切縫深度控制在襯砌厚度2/3左右，二襯混凝土采取風鎬進行破除，拆除次序為：從拱頂位置開始，依次想兩側(cè)拆除拱腰及邊坡混凝土，拆除二襯混凝土時要跳槽拆除，嚴禁爆破，每次拆除縱向拆除長度不得大于1m，嚴禁大段落連續(xù)進行拆除作業(yè)，拆除土工布和防水板時，土工布預(yù)留搭接長度不能小于40cm，防水板預(yù)留搭接長度不能小于30cm。（4）拆除舊二襯混凝土后，將新舊混凝土結(jié)合處鑿毛并采取高壓水沖洗潔凈，按設(shè)計要求恢復二襯鋼筋，并對鋼筋進行除銹處理，以確保新舊混凝土之間連接良好。（5）自檢合格后，報現(xiàn)場監(jiān)理工程師檢驗驗收；驗收合格后鋪設(shè)防水板和無紡布，并做好和原防水板搭設(shè)（無紡布搭接寬度大于50mm，防水板焊接采取超聲波焊接工藝，其搭接寬度大于15cm，單條焊縫有效焊接寬度大于1.5cm）；新舊混凝土接縫要設(shè)置止水膠，寬2cm，以改善其防水性能。（6）利用鋼模臺車灌注拆換二襯混凝土，二襯混凝土采取微膨脹混凝土，混凝土強度等級依據(jù)設(shè)計要求而定；拆除拱頂預(yù)埋Φ50注漿波紋管（預(yù)埋不少于兩根），二襯混凝土澆筑完成后，檢驗襯砌厚度，待二襯混凝土強度達成設(shè)計要求后，對襯砌背后空洞進行注漿回填密實，注漿同原設(shè)計，確保二襯和初支密貼。7.4.2施工注意事項（1）二襯欠厚處理是基于早期支護和二次襯砌變形監(jiān)測滿足規(guī)范要求情況下施作，且二次襯砌監(jiān)測穩(wěn)定情況下進行處理。（2）要依據(jù)物探和鉆孔確定二襯欠厚范圍和大小，依據(jù)實測結(jié)果采取不一樣處理方法。（3）二次襯砌欠厚處理，嚴禁采取爆破施作，每次拆除縱向長度不得大于1m。（4）新舊二襯混凝土結(jié)合處，必需鑿毛處理并用高壓水沖洗潔凈，確?；炷两硬鐫M足設(shè)計規(guī)范要求，不產(chǎn)生新質(zhì)量缺點。（5）拆換施工前后和施工過程中，要加強拆換段及相鄰段落洞內(nèi)和地表沉降觀察，一旦發(fā)覺異常，應(yīng)立即采取臨時鋼架等應(yīng)急方法，確保施工安全。（6）微膨脹混凝土使用前，配合比需經(jīng)監(jiān)理單位審批。7.5拱墻欠厚鉆孔注漿和錨固補強處理方法7.5.1工藝步驟圖3襯砌欠厚脫空鉆孔注漿和錨桿補強施工工藝步驟圖（1）脫空位置核查依據(jù)物探及鉆孔驗證二襯脫空范圍和大小，檢測定位，并在缺點整改過程中對脫空范圍進行查對、檢驗；確定二襯厚度是否滿足最小襯砌厚度大于30cm，縱向脫空長度小于5m，如不滿足應(yīng)采取拱墻襯砌拆換方法進行欠厚處理，整改完成后在進行襯砌背后注漿。（2）襯砌鉆孔、安裝孔口管采取自制簡易臺車或臺架作為操作平臺，工作人員在平臺上手持電鉆在脫空部位進行鉆孔作業(yè)；注漿孔采取Φ42鉆孔，交錯部署，部署間距為1.0m×1.0m，鉆孔時注意不要穿透防水板，現(xiàn)場操作中可依據(jù)實際襯砌厚度、缺點范圍和襯砌背后脫空大小對鉆孔部署進行合適調(diào)整；注漿時孔口設(shè)置Φ32帶絲扣孔口管，并用植筋膠錨固在Φ42注漿孔內(nèi)。（3）管口試接注漿用塑料管和帶絲扣孔口管進行連接，注漿前應(yīng)和每根預(yù)留孔口管進行試接，確保拌制漿液能夠在要求時間內(nèi)使用完，使注漿能夠連續(xù)進行。（4）吸水試驗注漿前應(yīng)對注漿管路系統(tǒng)用1.5-2.0倍注漿終壓進行吸水試驗，檢驗管路系統(tǒng)能否耐壓，有沒有漏水、機械設(shè)備是否正常，試運行20min后，進行注漿現(xiàn)場試驗，確定注漿參數(shù)。試驗及注漿過程中，要求值班技術(shù)員必需在場，做好注漿統(tǒng)計；并依據(jù)現(xiàn)場注漿實際情況，正確判定立即對漿液稠度做出調(diào)整。（5）漿液配制注漿材料采取微膨脹水泥砂漿，水泥砂漿配合比采取0.8:1，可經(jīng)過現(xiàn)場試驗進行調(diào)整，配制好漿液隨拌隨用，嚴禁使用停滯時間過長漿液。（6）注漿二次襯砌混凝土強度達成設(shè)計強度100%后才能進行注漿，注漿時由隧道下坡方向至上坡方向依次進行，注漿采取逐步加壓式注漿，注漿壓力為0.2Mpa，注漿速度通常為20-40L/min；灌漿管端頭設(shè)置防堵設(shè)施，當注漿壓力達成設(shè)計終壓并穩(wěn)定5min以上、吸漿量極少或不吸漿時即可結(jié)束該孔注漿，注漿結(jié)束后應(yīng)將灌漿管孔封堵密實，孔洞較大時，需添加纖維。（7）二次補壓第一次注漿后間隔2h，將每個注漿孔按0.2Mpa壓力保持10min注漿，當達成下述情況之一即可結(jié)束注漿：①當注漿壓力達成設(shè)計終壓時；②當注漿量達成或超出設(shè)計注漿量，孔口管出現(xiàn)冒漿時；③當注漿壓強達成設(shè)計終壓，且穩(wěn)壓10min也可結(jié)束注漿。（8）錨桿補強補強錨桿采取HRB335Φ22砂漿錨桿，單根錨桿長為4m，間距1m，梅花形部署，墊板為12×12×0.8cm，地下水發(fā)育且需錨桿補強段落采取拆換處理，以滿足防水要求。7.5.2施工注意事項（1）注漿時，注漿孔內(nèi)設(shè)置Φ32孔口管，并用植筋膠錨固于Φ42注漿孔內(nèi)，注漿過程中，相鄰注漿孔應(yīng)設(shè)置孔口塞，以免跑漿。（2）注漿施工前優(yōu)異行注漿試驗，并依據(jù)試驗結(jié)果調(diào)整注漿參數(shù)。（3）襯砌背后注漿時隧道縱向應(yīng)由下坡方向向上坡方向進行，橫向應(yīng)先注邊墻孔、兩側(cè)孔、在注拱頂孔。（4）應(yīng)對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應(yīng)鉆孔、注漿壓力、注漿量進行具體統(tǒng)計，依據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度。（5）注漿過程中應(yīng)嚴密觀察襯砌情況，若發(fā)覺襯砌有異常、變形、開裂或已經(jīng)有裂紋有加速發(fā)育趨勢等，應(yīng)立即停止注漿，并想上級領(lǐng)導匯報。（6）施工過程中應(yīng)做到隨鉆隨注以免跑漿。（7）注漿完成后，采取可靠封堵方法，預(yù)防漿塊掉落，影響施工和運行安全。（8）依據(jù)缺點整改情況，實施注漿后可依據(jù)襯砌厚度、脫空區(qū)面積大小和形狀必需時設(shè)置錨桿補強，地下水發(fā)育且需錨桿補強段落采取拆換處理，以滿足防水要求；錨桿墊板和螺母采取鍍鋅處理，并對錨桿頭進行防銹處理。8襯砌局部裂縫整改方案8.1原因分析（1）混凝土塑性過大，成型后發(fā)生沉降不均，出現(xiàn)塑性沉降裂縫。（2）初支圍巖變形過大，造成襯砌混凝土不均勻沉降，產(chǎn)生裂縫。（3）配合比設(shè)計不妥引發(fā)干縮裂縫。（4）骨料級配不良，又未立即養(yǎng)護引發(fā)干縮裂縫。（5）模板支撐剛度不足，或拆模工作不慎，外力撞擊裂縫。8.2整改方法整改前對裂縫進行觀察，裂縫發(fā)展情況穩(wěn)定后，在對裂縫進行整改。對于寬度小于5mm裂縫，采取沿裂縫鑿孔壓漿封堵處理；對于寬度大于5mm裂縫，采取沿裂縫鑿槽，壓漿封堵后用環(huán)氧砂漿嵌補。8.3沿縫鑿孔壓漿處理方法8.3.1工藝步驟二襯混凝土表面清理→鉆孔→洗縫→埋設(shè)注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→封孔。8.3.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹潔凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結(jié)構(gòu)新面。（2）鉆孔和埋設(shè)注漿管沿裂縫鑿長、寬、深均為8cm“V”型孔，孔頂正對裂縫，鑿孔間距30-50cm，沖洗潔凈后埋入Φ10塑料管，其周圍孔隙用環(huán)氧砂漿或膨脹水泥膠泥壓實固定，注漿管外露8-10cm，方便和注漿設(shè)備連接；注漿孔和注漿管設(shè)置以下圖：（3）封縫對全部需要注漿裂縫，涂刷環(huán)氧樹脂封縫。（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢驗封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數(shù)。壓水采取顏色鮮明有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依據(jù)。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設(shè)置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應(yīng)依據(jù)裂縫大小、襯砌質(zhì)量等綜合確定，通常為0.2-0.6Mpa，但通常不超出壓水試驗壓力；當注漿量和估計注漿量相差不多，壓力較穩(wěn)定且吸漿量逐步降低至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結(jié)束注漿，注漿中應(yīng)隨時觀察壓力改變，當壓力忽然增高應(yīng)立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應(yīng)暫停注漿，調(diào)整漿液凝結(jié)時間和漿液濃度后繼續(xù)注漿。（6）封孔注漿結(jié)束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉(zhuǎn)綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環(huán)氧砂漿將孔口抹平，待其固結(jié)后沿裂縫涂環(huán)氧樹脂一遍。8.4沿縫鑿槽壓漿處理方法8.4.1工藝步驟二襯混凝土表面清理→沿縫鑿槽→洗縫→埋設(shè)注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→嵌縫。8.4.2施工步驟（1）二襯混凝土表面清理用鋼絲刷清理二襯混凝土表面，再用空壓機把表面吹潔凈，對混凝土表面打磨平整，除去表層浮漿，直至完全露出混凝土結(jié)構(gòu)新面。（2）沿縫鑿槽和洗縫沿裂縫長度方向鑿倒梯形槽，槽口寬通常為5-10cm（裂縫寬+4cm），槽底寬大于槽口寬，槽深8cm。并用高壓水、高壓風對裂縫鑿出槽口進行清理，確保槽內(nèi)無粉塵雜物。（3）埋設(shè)注漿管和封縫正對裂縫按間距30-50cm部署注漿管，并采取環(huán)氧砂漿封閉嵌縫槽，封縫材料按填充槽深二分之一考慮，具體部署以下圖所表示：（4）壓水試驗封縫、砂漿錨固后進行壓水試驗，以檢驗封縫、固管強度疏通裂縫，確定壓漿參數(shù)。壓水采取顏色鮮明有色水（其壓力維持在0.4Mpa左右），測定水壓及進水量，作為注漿依據(jù)。（5）注漿由裂縫兩端向裂縫中部注漿，設(shè)置集中排水孔且需對其封閉時，集中排水孔在相鄰兩孔注漿后，頂水注漿；注漿壓力應(yīng)依據(jù)裂縫大小、襯砌質(zhì)量等綜合確定，通常為0.2-0.6Mpa，但通常不超出壓水試驗壓力；當注漿量和估計注漿量相差不多，壓力較穩(wěn)定且吸漿量逐步降低至0.01L/min時，在壓注3-5min即可結(jié)束注漿，注漿中應(yīng)隨時觀察壓力改變，當壓力忽然增高應(yīng)立即停止注漿；當壓力急劇下降時，應(yīng)暫停注漿，調(diào)整漿液凝結(jié)時間和漿液濃度后繼續(xù)注漿。（6）嵌縫注漿結(jié)束后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉(zhuǎn)綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，以環(huán)氧砂漿將孔口抹平，待其固結(jié)后沿裂縫涂環(huán)氧樹脂一遍。8.5施工注意事項（1）襯砌裂縫處理，應(yīng)在襯砌填充注漿，補強錨桿施作后進行；裂縫由滲漏水現(xiàn)象時，應(yīng)在裂縫居中位置打一個穿透襯砌集中排水孔。（2）注漿材料在無水裂縫處采取環(huán)氧漿液，有水裂縫處采取水溶性聚氨酯漿液。（3）注漿前檢驗注漿系統(tǒng)，以確保機具工作正常，管路通暢，注漿后即拆管清洗；作業(yè)環(huán)境必需符合相關(guān)勞動保護要求。（4）注漿過程中，應(yīng)隨時觀察進漿量，壓力改變及鄰孔跑漿情況，方便調(diào)整相關(guān)參數(shù)，確保注漿效果。（5）所采取漿液原料均應(yīng)按要求進行質(zhì)檢，儲存和使用；嚴禁使用不合格產(chǎn)品、變質(zhì)產(chǎn)品。9鋼筋外露和保護層不足整改方案9.1原因分析（1）二襯鋼筋在安裝過程中沒有掛設(shè)保護層墊塊或保護層墊塊沒有嚴格按設(shè)計要求掛設(shè)，掛設(shè)數(shù)量過少造成露筋。（2）二襯鋼筋在安裝時，定位不準，二襯鋼筋層間距過大，使局部鋼筋緊靠襯砌臺車造成鋼筋外露。（3）初支欠挖造成二襯混凝土厚度不足，為確保隧道凈空，致使二襯鋼筋保護層過小，造成露筋。（4）局部二襯鋼筋受襯砌混凝土下沉影響，密貼襯砌臺車，造成露筋。9.2整改方法（1）對通常施工期間遺留外露非結(jié)構(gòu)鋼筋頭，采取截斷、拔出鋼筋后使用環(huán)氧砂漿封閉鋼筋孔。（2）對二襯結(jié)構(gòu)鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結(jié)晶型材料）。9.3鋼筋外露和保護層不足處理方法9.3.1通常非結(jié)構(gòu)外露鋼筋對通常施工期間遺留外露非結(jié)構(gòu)鋼筋頭，采取截斷、拔出鋼筋后使用環(huán)氧砂漿封閉鋼筋孔，具體施工以下圖所表示：9.3.2二襯結(jié)構(gòu)鋼筋外露和保護層不足對二襯結(jié)構(gòu)鋼筋外露和鋼筋保護層厚度不足段，需對外露鋼筋進行除銹防銹處理后在涂刷防碳化層（水泥基滲透結(jié)晶型材料）.噴涂水泥基滲透結(jié)晶型材料采取機械噴涂方法，困難地段也可采取人工刮涂方法，具體施工見下圖：水泥基滲透結(jié)晶型材料用量通常為1~2kg/m，若采取機械噴涂時，其和水百分比為1:0.5，采取人工刮涂時，其和水百分比為1:0.3，噴涂及刮涂厚度為1~2mm。9.4施工注意事項（1）噴涂水泥基滲透結(jié)晶型材料前應(yīng)清潔二襯砼表面，應(yīng)確?；炷帘砻鏉崈魸駶?，但不應(yīng)有顯著水印。（2）水泥基滲透結(jié)晶型材料噴涂后，40分鐘開始初凝，8小時后開始固化，此時應(yīng)立即噴霧進行養(yǎng)護，但嚴禁噴水沖刷以預(yù)防活性材料流失。；養(yǎng)護次數(shù)不得小于3~5次/d，養(yǎng)護時間為3~5天。10滲漏水整改方案10.1原因分析（1）隧道范圍內(nèi)地下水豐富，圍巖節(jié)理、裂隙發(fā)育，有含裂隙水巖層。（2）隧道防水板有破損，施工質(zhì)量不高，焊縫沒有完全焊牢，存在縫隙。（3）止水帶加固質(zhì)量不高，固定不牢，混凝土澆筑時有卷起現(xiàn)象，止水帶沒有起到應(yīng)有止水作用。（4）止水條安放不規(guī)范，不按設(shè)計要求鑲?cè)绮蹆?nèi)；隨意黏貼，或釘在接頭混凝土表面，造成止水條扭曲、變形。（5）施工縫、變形縫處混凝土振搗不到位，止水帶、止水條和混凝土不密貼。（6）初支滲漏水沒有立即有效進行引排或封堵，在襯砌防排水微弱處溢出。（7）混凝土和易性差，施工質(zhì)量控制不嚴，造成混凝土質(zhì)地不均勻，搗固不密實或出現(xiàn)漏振，形成疏松層或蜂窩，留下多種形狀漏水縫隙。（8）圍巖變形引發(fā)襯砌開裂，襯砌背后回填不密實，出現(xiàn)漏水微弱點。10.2整改方法（1）點漏整改范圍：單獨點僅整改出水點，相鄰點視其距離、相對位置考慮是否合并整改；同一里程不一樣高程時，鑿槽埋管以較高位置點為起點，里程相差超出1m者，分部整改；介于二者之間，可采取“Y”型鑿槽埋管處理，相鄰出水點若采取壓漿封堵，應(yīng)先壓注水量小一點，另一點視其它點封堵成功后水量改變確定采取引排，或壓漿封堵。整改方法：拱部單點漏水（點漏）為射流、股流、線流時，采取鑿槽埋管（槽）直接引排；拱部單點漏水（點漏）為滴水時，采取襯砌內(nèi)部注漿封堵。（2）縫漏整改范圍：拱部環(huán)狀裂縫向無滲漏方向延伸0.5m，水平裂縫、斜向裂縫向裂縫起、止點以外延伸0.5m，拱腳施工縫向兩端無滲漏段各延長1m。整改方法：對于有股水，射流出現(xiàn)且縫寬較大（＞3mm）漏水縫采取鑿槽埋管引排；對于有股水、射流、多處滴水、縫寬較?。ǎ?mm）漏水縫采取沿縫進行襯砌內(nèi)部注漿，在注漿后集中出水點鑿槽引排；對于僅為滲水，水量較小滴水縫，采取鑿槽嵌縫進行封堵。（3）面漏整改范圍：在鑿毛檢驗漏水范圍向四面外延0.5m。整改方法：采取襯砌內(nèi)部注漿，在注漿后集中出水點鑿槽引排方法處理；必需時可在隧道襯砌內(nèi)表面設(shè)置環(huán)氧砂漿防水層或噴涂水泥基滲透結(jié)晶型涂層。10.3襯砌內(nèi)部滲漏水埋管注漿處理方法10.3.1適用情況對隧道內(nèi)水量較小、水流分散而不便引排拱墻施工縫、襯砌裂縫、及部分出水點（面）進行襯砌內(nèi)部注漿，以封閉水流通道及襯砌裂隙，或使水流相對集中便于引排。10.3.2工藝步驟滲漏水點確實定→設(shè)置排水槽→鉆孔（沿縫鑿槽）→注漿孔（排水槽）清理→埋設(shè)注漿管→封縫→壓水試驗→注漿→封孔10.3.3施工步驟（1）滲漏水點確實定襯砌內(nèi)部滲漏水處理，首先需確定滲漏水位置、大小并用紅油漆標示。（2）設(shè)置引水槽襯砌內(nèi)部滲漏水處理預(yù)先引水、爾后處理漏水縫，在進行襯砌內(nèi)部注漿次序進行，注漿管均采取環(huán)氧砂漿固管封縫，環(huán)氧砂漿配合比現(xiàn)場經(jīng)過試驗確定，所以滲漏水處理前，需先設(shè)置引水槽進行引排水。（3）注漿管設(shè)置1）點漏、面漏注漿管安裝方法為鉆孔固管，采取沖擊電鉆或風槍，鉆孔直徑大于3cm，孔深約為襯砌厚度三分之一，不超出襯砌厚度二分之一，通?？刂圃?-10cm。2）點漏中心注漿管應(yīng)對準出水點布孔，安裝注漿管時，應(yīng)清洗孔壁混凝土殘渣，注漿管應(yīng)緊抵孔底出水點，用封縫固管材料緊密填塞孔管縫隙，孔口用鐵抹壓實抹平。周圍注漿管在出水點周圍20cm～30cm范圍內(nèi)設(shè)置，安裝方法和中心注漿管相同。3）面漏結(jié)合砂漿防水層進行施工，先鑿除面漏范圍2~3cm厚表層混凝土，鑿面應(yīng)平整并清除松動混凝土塊及殘屑，查找關(guān)鍵漏水點。當漏水點難以用肉眼查找時，可在面上灑干水泥，最早有濕漬處，即為漏水點；針對漏水點打孔，并圍繞此孔在漏水面上均勻布孔，孔距通常為30~50cm；打孔完成后，清洗孔壁，用封縫固管材料緊密填塞孔管間隙，隨即施作砂漿防水層。4）縫漏：首先沿縫鑿寬、深均為8cm之"V"型槽，槽頂端應(yīng)正對漏水縫，鑿槽后用高壓水清洗槽壁，清除槽內(nèi)泥砂及松動混凝土塊、殘屑；依據(jù)裂縫水量大小，沿槽按一定間距安設(shè)注漿管，并用封縫固管材料緊密填塞槽管間隙，抹壓密實，注漿管應(yīng)緊抵漏水縫，其間距在裂縫大、水量大（如施工縫）時約為60~100cm，裂縫小、水量小時約為30~50cm。5）注漿管埋設(shè)封縫固定后，其外露部分長度為8~10cm，方便和注漿設(shè)備管路連接；封縫材料應(yīng)隨拌隨抹，每次拌和不宜超出1kg干料，對于縫漏封縫固定管應(yīng)不間斷一次完成。注漿孔具體部署見下圖：（4）封縫注漿管采取環(huán)氧砂漿固結(jié)封縫，環(huán)氧砂漿配比現(xiàn)場經(jīng)過試驗確定。封縫完成，待封縫材料固結(jié)后，應(yīng)對其進行質(zhì)量檢驗，滲漏水只能從注漿管內(nèi)流出，其它部位不得有滲水現(xiàn)象，不然應(yīng)重新封埋或采取涂刷環(huán)氧樹脂進行補救，待達成質(zhì)量要求后，方可進行下步作業(yè)。（5）壓水試驗封縫養(yǎng)護數(shù)天，待封縫材料含有一定強度后，進行壓水試驗，以檢驗封縫質(zhì)量及固管強度，疏通裂縫并確定壓漿參數(shù)，壓水采取帶顯著特征顏色水，其壓力應(yīng)維持在0.4MPa左右，試驗需具體統(tǒng)計各注漿管出水時間及水量，試驗過程中若出現(xiàn)封縫漏水則重新進行封補，壓水應(yīng)測定水壓和進水量，作為注漿依據(jù)。（6）注漿材料和漿液配制水溶性聚胺酯（SPM型）漿液，采取預(yù)聚表現(xiàn)場配制，其漿液提議配比（重量比）以下表:預(yù)聚體先加熱溶化后，加入定量溶劑即可，該漿液凝膠時間較難控制，應(yīng)依據(jù)工地條件試配，調(diào)整其溶劑摻量。（7）注漿注漿采取水溶性聚胺脂，其注漿步驟及機具部署簡圖以下：1）注漿前對整個注漿系統(tǒng)進行全方面檢驗，在注漿機具運轉(zhuǎn)正常，管路通暢條件下，方可注漿。2）點漏注漿應(yīng)先注漏水量較小者，后注較大者。3）垂直裂縫，施工縫應(yīng)由下向上依次注漿。4）水平或斜裂縫由水量較小端向較大端依次注漿。5）面漏應(yīng)由周圍管向中心依次注漿。6）將注漿系統(tǒng)和注漿嘴牢靠聯(lián)結(jié)后，打開排水閥門排水。7）開放注漿系統(tǒng)全部閥門并起動壓漿泵，待漿液從排水閥門流出后，關(guān)閉排水閥加壓進行注漿。8）采取水溶性聚胺酯時，注漿壓力為0.3~0.4MPa，在正常情況下，通常注漿壓力不超出壓水試驗。9）結(jié)束注漿標準：當吸漿量和預(yù)先估量漿液用量相差不多，壓力較穩(wěn)定，且吸漿量逐步降低至0.01l/min時，再繼續(xù)壓注3~5min即可結(jié)束注漿，注漿過程中應(yīng)隨時觀察壓力改變，當壓力忽然增高應(yīng)立即停止注漿，壓力急劇下降時，應(yīng)暫停該孔注漿，調(diào)整漿液凝結(jié)時間及漿液濃度后繼續(xù)注漿。結(jié)束注漿時，立即打開泄?jié){閥門，排放管路及混合器內(nèi)殘漿，拆卸管路并進行清洗。（8）封孔結(jié)束注漿后，用鐵絲將注漿管外露部分反轉(zhuǎn)綁扎，待漿液終凝后，割除外露部分，再以封縫材料將孔口補平抹光。10.4襯砌滲漏水鑿槽處理方法10.4.1鑿槽排水適適用于以下情況：（1）拱部、邊墻含有單一點位線流、股流、射流，水量較大，而不易采取注漿、抹面、嵌縫等堵水方法時，進行引排。（2）拱部經(jīng)襯砌內(nèi)部注漿，噴抹防水層后，滲漏水集中于一點，且水量較大，而形成一處線流、股流時，進行引排。10.4.2工藝步驟滲漏水點確實定→設(shè)置排水槽→排水槽清洗→埋設(shè)PCV管→封槽10.4.3施工步驟（1）滲漏水點確實定首先需確定滲漏水位置、大小并用紅油漆標示。（2）設(shè)置排水槽人工采取風鎬或手持砂輪機鑿出出水點排水槽，鑿槽應(yīng)正對出水點，應(yīng)盡可能經(jīng)過較多出水點或鉆孔引流點，鑿槽引排在水溝側(cè)時，直接引入水溝，位置水溝異側(cè)時，應(yīng)在道床下設(shè)橫向排水溝將水引至側(cè)溝。排水槽具體部署見下圖：（3）排水槽清洗鑿槽完成應(yīng)用高壓風、水清洗槽身，確保槽身無粉塵，雜物。（4）埋設(shè)PCV管鑿槽清洗完成后，安裝半邊Φ50PVC排水管（壁厚小于3mm），并用細鐵絲固定。（5）封槽Φ50PVC排水管安裝完成后，用環(huán)氧砂漿填實壓漿（環(huán)氧砂漿應(yīng)隨拌隨用，操作不應(yīng)超出3分鐘，可將干料拌勻后，抹前加水拌和），二十四小時后即可用環(huán)氧砂漿抹平封槽。PVC排水管安裝和封槽具體施工見下圖：10.5襯砌滲漏水裂縫嵌縫處理方法10.5.1裂縫滲漏水嵌縫處理適適用于以下情況：（1）適適用于裂縫由少許滴水、滲水；關(guān)鍵用于環(huán)向裂縫、施工縫處理，采取嵌入復合式膨脹橡膠條，并結(jié)合邊墻鑿槽埋管，將水引至側(cè)溝。（2）使用于裂縫潮濕、浸水；關(guān)鍵采取嵌入自粘型膨脹橡膠止水條進行封堵。10.5.2工藝步驟滲漏水點確實定→沿縫鑿槽→沖洗槽身→埋設(shè)復合式膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條→封槽10.5.3施工步驟（1）滲漏水點確實定首先需確定滲漏水位置、大小并用紅油漆標示。（2）沿縫鑿槽人工采取風鎬或手持砂輪機沿滲、漏水之裂縫鑿槽、槽深60mm，寬30mm，要求槽壁順直平整。（3）沖洗槽身用高壓水（或高壓風）沖洗槽身，清除灰碴、粉塵及松動混凝土塊。（4）埋設(shè)復合式膨脹橡膠條或自粘型膨脹橡膠止水條將復合式膨脹橡膠條大端向內(nèi)置于槽底，其兩側(cè)應(yīng)和槽壁盡可能密貼，有水時20分鐘后即可采取環(huán)氧砂漿封閉。將膨脹橡膠止水條置于槽底，用厚2cm之木條逐段搗實，有水時30分鐘即可采取環(huán)氧砂漿封閉。防水環(huán)氧砂漿配合比應(yīng)現(xiàn)場試驗確定。在拱部鋼筋混凝土地段，可考慮截除縱向鋼筋然后施作整改方法，具體部署見下圖：10.6襯砌局部面滲處理方法10.6.1襯砌局部面滲處理方法分為以下兩種情況：（1）襯砌局部大面積出現(xiàn)面漏、網(wǎng)狀裂縫漏水、滲水等，在經(jīng)過對滲水部位襯砌內(nèi)注漿及關(guān)鍵出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排以后，在設(shè)置砂漿防水層。（2）襯砌局部大面積出現(xiàn)面漏、網(wǎng)狀裂縫漏水、滲水等，在經(jīng)過對滲水部位襯砌內(nèi)注漿及關(guān)鍵出水點、裂縫進行鑿槽嵌縫堵漏或引排以后，襯砌內(nèi)表面施作水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料10.6.2工藝步驟：砂漿防水層工藝步驟：滲漏水點確實定→封堵引排施工完成→基面處理→涂刷環(huán)氧基液→噴抹環(huán)氧砂漿→砂漿防水層養(yǎng)護。水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料工藝步驟：滲漏水點確實定→封堵引排施工完成→基面處理→噴涂水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料→養(yǎng)護。10.7.2砂漿防水層施工步驟（1）滲漏水點確實定首先需確定滲漏水位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成依據(jù)水量分別采取鑿槽引排、嵌縫堵漏方法，基礎(chǔ)處理完基面上滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理清除基面油（煙）垢、粉塵、泥土及其它污物后進行鑿毛，再用高壓風、水沖清粉塵，要求均勻、清凈、平整粗糙。（4）涂刷環(huán)氧基液為確保環(huán)氧砂漿和原混凝土結(jié)合良好，在批抹環(huán)氧砂漿前，應(yīng)在粘結(jié)面上先涂一層環(huán)氧基液，待基液中氣泡逸出后，再批抹環(huán)氧砂漿。（5）噴抹環(huán)氧砂漿環(huán)氧砂漿配比經(jīng)過現(xiàn)場試驗確定，砂子在使用前需曬干或烘干并過篩；過期結(jié)塊受潮水泥禁用。環(huán)氧砂漿應(yīng)分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，通常不應(yīng)超出1.0cm。（6）砂漿防水層養(yǎng)護環(huán)氧砂漿防水層要求在穩(wěn)定溫度下進行固化。所以，必需嚴格控制初始養(yǎng)護溫度和溫差改變，通常要求養(yǎng)護溫度不低于15℃，溫度改變不超出10℃，養(yǎng)護時間7～14天。10.7.2水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料施工步驟（1）滲漏水點確實定首先需確定滲漏水位置、大小并用紅油漆標示。（2）封堵引排施工完成依據(jù)水量分別采取鑿槽引排、嵌縫堵漏方法，基礎(chǔ)處理完基面上滴水成線、線流、股流、射流并填實抹平所鑿溝槽。（3）基面處理混凝土基面應(yīng)該毛糙、潔凈、潤濕，以提供充足開放毛細管系統(tǒng)以利于滲透。（4）噴涂水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料使用要求：1）防水涂料不能在雨中或環(huán)境溫度低于4℃時施工。2）因為防水涂料在混凝土中結(jié)晶形成過程前提條件需要濕潤，所以不管新澆注，還是舊有混凝土，全部要用水浸透，方便加強表面虹吸作用，但不能有明水。水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料濃縮劑灰漿調(diào)制要求：1）將防水涂料和潔凈水調(diào)和。混合時可用手電鉆裝上有葉片攪拌棒或戴上膠皮手套用手及抹子來攪拌。2）混料時要掌握好料、水百分比，一次不宜調(diào)多，要在20分鐘內(nèi)用完，混合物變稠時要頻繁攪動，中間不能加水加料。涂刷時按體積用5份料、2份水調(diào)和，總用量通?？刂圃?.8-1.5Kg/㎡。涂刷遍數(shù)可依據(jù)工程具體情況決定，通常刷一遍約為0.5～0.8Kg/㎡。噴涂時按體積用5份料、3份水調(diào)和，用量同上。水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料刷、噴涂時需用半硬尼龍刷或?qū)Ｓ脟姌?，不宜用抹子、滾筒、油漆刷或油漆噴槍。涂層要求均勻，各處全部要涂到。涂刷時應(yīng)注意用力，往返縱橫刷以確保凹凸處全部能涂上并達成均勻。噴涂時噴嘴距涂層要近些，以確?；覞{能噴進表面微孔或微裂紋中。當需噴涂第二遍（濃縮劑或增效劑）時，一定要等第一遍初凝后仍呈潮濕狀態(tài)時（即48小時內(nèi)）進行，如太干則應(yīng)先噴些水，具體操作見下圖：（5）養(yǎng)護涂層呈半干狀態(tài)后即開始用霧狀水噴灑養(yǎng)護，養(yǎng)護必需用潔凈水，水流不能過大，不然會破壞涂層。通常天天需噴水3-4次，連續(xù)2-3天，在熱天或干燥天氣要多噴幾次，預(yù)防涂層過早干燥。施工后48小時內(nèi)必需防避雨淋、污水及4℃以下低溫。10.7施工注意事項（1）襯砌內(nèi)部注漿前，應(yīng)依據(jù)隧道滲漏水情況，進行漿液試配，調(diào)整漿液濃度。（2）化學材料及堆放使用過程中有特殊要求材料，應(yīng)由專員保管，嚴格領(lǐng)料、用料制度，避免發(fā)生事故。（3）滲漏水整改施工時，對有影響段道床，軌道應(yīng)加以遮蓋，預(yù)防污染。（4）輸漿管路必需有足夠強度，裝拆方便，注漿結(jié)束后需立即拆除管路進行清洗，雙液注漿所用之料桶容器、管路應(yīng)標明，不得混用。（5）注漿時，全部操作人員必需穿戴必需勞動保護用具。（6）漿液凝結(jié)時間應(yīng)依據(jù)滲漏水量大小、水流速度、混凝土縫大小、深度及混凝土壁厚加以調(diào)整。通常細小裂縫無外漏時注漿，凝結(jié)時間要大于試水（從進顏色水到最遠出水孔）時間，在有外漏、裂縫寬（如施工縫）、襯砌厚度較小時，漿液凝結(jié)時間應(yīng)小于試水時間。（7）所采取漿液原料均在按要求及其特征進行品質(zhì)檢驗、貯存及使用，嚴禁采取不合格、變質(zhì)原料。（8）為確保環(huán)氧砂漿和原混凝土結(jié)合良好，在批抹環(huán)氧砂漿前，應(yīng)在粘結(jié)面上先涂一層環(huán)氧基液，待基液中氣泡逸出后，再批抹環(huán)氧砂漿。環(huán)氧砂漿應(yīng)分層批抹，每層厚度以0.5cm左右為宜，通常不應(yīng)超出1.0cm。（9）注漿過程中應(yīng)備有水泥、水玻璃或環(huán)氧樹脂等快速堵漏材料，以立即處理漏漿、跑漿現(xiàn)象。（10）復合式膨脹橡膠條及膨脹橡膠止水條，在運輸貯存過程應(yīng)保持密封，干燥狀態(tài)，施工時方可拆去包裝、隨拆隨用，以防受潮膨脹、影響使用效果。（11）環(huán)氧砂漿防水層終凝后，應(yīng)觀察有沒有滲、漏水現(xiàn)象，用小錘敲擊檢驗有沒有空殼聲，發(fā)覺異常者，應(yīng)局部鑿除，補作防水層。（12）水泥基滲透結(jié)晶型防水涂料施工后48小時內(nèi)必需防避雨淋、污水及4℃以下低溫。11.二襯問題整改方案11.1原因分析11.1.1.二襯脫空現(xiàn)象及不密實原因分析（1）混凝土收縮徐變，造成留有空隙；（2）混凝土施工配合比水灰比偏大、混合料塌落度過大、振搗不密實，混凝土離析造成局部脫空；（3）泵送混凝土過程中，將拱頂部分空氣密閉在狹小空間內(nèi)無法排出，造成留有空隙；（4）端頭封堵不嚴密，在接頭處留有空隙。（5）混凝土振搗不到位，經(jīng)對取芯部位所在整板襯砌回彈及再取芯結(jié)果分析，襯砌臺車預(yù)留振搗窗口周圍混凝土強度高于其它部位；部分隧道仰拱填充施工時，振搗不到位；仰拱和拱墻線性控制不到位，造成二次襯砌臺車就位后和仰拱頂接觸不密實，封堵不嚴，二次襯砌混凝土施工時，造成漏漿嚴重，混凝土不密實；（6）早期支護表面平整度不好造成防水板鋪掛時背后空鼓，澆筑襯砌混凝土時澆筑不充足，造成隧道拱部脫空現(xiàn)象。（7）現(xiàn)場技術(shù)人員責任心不強，監(jiān)控不到位。11.1.2.二襯厚度不足原因分析二襯厚度不足關(guān)鍵原因是：二襯在模筑前，未進行斷面檢測，部分地段初支侵限。技術(shù)人員檢測責任心不強，對侵限斷面未處理就施做二襯；測量存在誤差、臺車就位后凈空厚度未檢測也是造成厚度不足部分原因。因二襯澆筑后背后脫空，造成二襯脫空處厚度不足。其原因分析見二襯脫空現(xiàn)象及不密實原因分析。11.2整改方法我標段針對隧道自檢及第三方檢測結(jié)果，對所發(fā)覺隧道質(zhì)量缺點進行深入確定，依據(jù)確定結(jié)果，針對性制訂具體問題整改方案。針對襯砌背后空洞檢驗結(jié)果，調(diào)查二襯外觀質(zhì)量、是否存在裂紋等襯砌質(zhì)量缺點；敲擊襯砌后發(fā)覺襯砌背后存在空洞，初步確定隧道空洞范圍；經(jīng)過人工鉆孔方法確定空洞邊界，確定空洞縱向長度、橫向?qū)挾鹊确矫鎱?shù)。針對隧道襯砌密實度強度調(diào)查結(jié)果，對襯砌密實度不夠部位，采取在能取芯部位取芯檢驗混凝土強度，對于不能取芯地段采取回彈儀檢驗混凝土強度。針對隧道仰拱密實度檢驗結(jié)果，采取鉆孔取芯試驗方法對仰拱質(zhì)量缺點進行調(diào)查。11.3處理方案不密實地段二襯強度滿足設(shè)計值時處理方案當不密實地段襯二襯混凝土強度滿足設(shè)計及規(guī)范要求強度值時，采取鉆孔注漿方法處理。不密實地段二襯強度低于設(shè)計值時處理方案當二次襯砌不密實段落混凝土強度不滿足設(shè)計及規(guī)范要求強度值時要嚴格進行鑿除，并再次加強填充處理。11.3.1機具及勞動組織：機具設(shè)備：電動空壓機1臺，風槍1臺，注漿機1臺，砂漿攪拌機1臺，注漿機平臺1個；人員組織：空壓機操作1人，鉆孔1人，注漿4人（含拌料），安、拆管1人。11.3.2注漿壓力和注漿施工：注漿孔部署間距為1.0m×1.0m，鉆孔直徑φ42，可依據(jù)實際襯砌缺點范圍，對鉆孔部署針對性調(diào)整；注漿材料依據(jù)圖紙要求可采取微膨脹性水泥凈漿，水灰比0.8:1，依據(jù)試驗并審批后配合比實施，注漿壓力0.2MPa。采取逐步加壓式注漿，當壓力注漿上升、流量逐步降低、注漿壓力達成終壓并穩(wěn)定5min以上，吸漿量極少或不吸漿時即可結(jié)束該孔注漿。注漿完成后用同標號混凝土漿封閉注漿孔，堵塞密實。11.4施工注意事項11.4.1施工方法⑴注漿時于孔口設(shè)置φ32孔口管，并用植筋膠錨固于φ42注漿孔內(nèi)，注漿過程中，相鄰注漿孔應(yīng)設(shè)置孔口塞，以免跑漿；⑵施工前應(yīng)優(yōu)異行注漿試驗，并依據(jù)試驗結(jié)果調(diào)整注漿參數(shù)；⑶襯砌背后注漿時隧道縱向應(yīng)由下坡方向向上坡方向進行；橫向應(yīng)先注邊墻孔、兩側(cè)孔，再注拱頂孔；⑷應(yīng)對鉆孔進行編號，鉆孔及注漿過程中應(yīng)對鉆孔、注漿壓力、注漿量等進行具體統(tǒng)計，依據(jù)鉆孔情況確定注漿鋼管長度；⑸注漿過程中應(yīng)嚴密觀察襯砌情況，若發(fā)覺襯砌有異常、變形、開裂或現(xiàn)有裂隙有加速發(fā)展趨勢等，則應(yīng)立即停止注漿，以確保襯砌安全；⑹施工過程中應(yīng)做到隨鉆隨注以免跑漿；⑺注漿完成后，應(yīng)立即采取可靠封堵方法，預(yù)防漿塊掉落，影響施工及運行安全；11.4.2安全方法⑴鉆孔施工要嚴格控制，鉆孔剩下5cm時要改用人工鑿孔，并常常檢驗是否鑿穿二次襯砌，一旦鑿穿要立即停止鉆孔工作，杜絕對防水層造成損壞；⑵施工過程中，常常檢驗電源線路和注漿設(shè)備電器部件，確保用電安全；⑶常常檢驗和清洗注漿管，預(yù)防管道堵塞，發(fā)覺問題，立即處理；⑷注漿平臺放置要平穩(wěn)，四面應(yīng)設(shè)1.2m高防護欄桿，洞內(nèi)車輛經(jīng)過支架時，必需慢行，并有專員指揮，預(yù)防撞擊支架；⑸注漿作業(yè)時，作業(yè)人員應(yīng)使用防塵用具和膠皮手套；⑹注漿管連接必需牢靠，設(shè)專員負責，預(yù)防注漿管接頭脫落傷人。12隧道質(zhì)量缺點整改管理結(jié)構(gòu)為確保隧道質(zhì)量缺點整改工作能順利進行，有效開展，確保缺點整改工作能取得實效，工程實體整改能順利有序推進，我單位成立以分部經(jīng)理為組長缺點整改領(lǐng)導小組：各科室相關(guān)責任人為骨干，