鋼結(jié)構(gòu)施工鋼結(jié)構(gòu)加工制作

5.1原材料采購(gòu)要求和復(fù)試檢驗(yàn) 15.1.1原材料進(jìn)場(chǎng)及復(fù)試檢驗(yàn) 15.1.2材料保管 25.1.3加工時(shí)的材料識(shí)別 25.2鋼結(jié)構(gòu)通用制作工藝措施 25.2.1放樣與號(hào)料 25.2.2切割、下料 35.3H型鋼制作工藝 65.3.1焊接H鋼梁制作工藝流程 65.3.2H型鋼加工制作工藝 75.4箱型構(gòu)件制作工藝 105.4.1箱型構(gòu)件制作工藝流程圖 105.4.2箱形構(gòu)件加工工序及具體措施 125.5鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝方案 185.5.1構(gòu)件涂裝技術(shù)要求 185.5.2鋼構(gòu)件表面處理技術(shù)方案 195.5.3涂裝施工工藝技術(shù)要求 215.5.4涂裝施工工藝 225.5.5鋼構(gòu)件防腐施工過程控制 255.5.6涂裝的質(zhì)量控制和質(zhì)量要求 265.5.7保證涂裝質(zhì)量的技術(shù)措施 265.5.8涂裝施工成品保護(hù)技術(shù)措施方案 275.6運(yùn)輸方案 285.6.1構(gòu)件包裝 285.1原材料采購(gòu)要求和復(fù)試檢驗(yàn)5.1.1原材料進(jìn)場(chǎng)及復(fù)試檢驗(yàn)原材料進(jìn)廠必須核對(duì)材質(zhì)保證書，材料入庫前我公司原則上按所提供的材料的標(biāo)準(zhǔn)核對(duì)質(zhì)保書，按合同要求做材料復(fù)驗(yàn)。材料入庫前技監(jiān)部門對(duì)材料的牌號(hào)、規(guī)格、表面質(zhì)量等進(jìn)行檢驗(yàn)。如有疑義應(yīng)及時(shí)與材料工程師聯(lián)系，同時(shí)作好記錄和編號(hào)。并依據(jù)我公司質(zhì)保體系對(duì)構(gòu)件的主體材料進(jìn)行跟蹤。材料試驗(yàn)報(bào)告，其中包括結(jié)構(gòu)鋼的化學(xué)、物理以及其它相應(yīng)的試驗(yàn)數(shù)據(jù)報(bào)告提交給需方。5.1.2材料保管材料流轉(zhuǎn)或駁運(yùn)時(shí)，應(yīng)采取必要的措施避免損傷母材。材料應(yīng)有序堆放并進(jìn)行標(biāo)識(shí)，避免與其它工程的材料相混。為防止變形，材料應(yīng)平放墊平，吊運(yùn)操作時(shí)應(yīng)規(guī)范。若發(fā)現(xiàn)鋼板平整度或翹曲超差，應(yīng)進(jìn)行矯正處理。5.1.3加工時(shí)的材料識(shí)別下料加工時(shí)的主要材料應(yīng)按我公司的材料管理規(guī)定作好材質(zhì)移植標(biāo)識(shí)，寫清圖號(hào)、零件號(hào)標(biāo)識(shí)。5.2鋼結(jié)構(gòu)通用制作工藝措施根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，有以下幾種通用工藝，根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50205-2001相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收。5.2.1放樣與號(hào)料（1）放樣、切割、制作、驗(yàn)收所用的鋼卷尺，經(jīng)緯儀等測(cè)量工具必須經(jīng)市、部級(jí)以上計(jì)量單位檢驗(yàn)合格。測(cè)量應(yīng)以一把經(jīng)檢驗(yàn)合格的鋼卷尺（100m）為基準(zhǔn)，并附有勘誤尺寸，以便與監(jiān)理及安裝單位核對(duì)。（2）所有構(gòu)件應(yīng)按照細(xì)化設(shè)計(jì)圖紙及制造工藝的要求，進(jìn)行計(jì)算機(jī)放樣，核定所有構(gòu)件的幾何尺寸。如發(fā)現(xiàn)施工圖有遺漏或錯(cuò)誤，以及其他原因需要更改施工圖時(shí)，必須取得原設(shè)計(jì)單位簽具的設(shè)計(jì)更改通知單，不得擅自修改；放樣工作完成后，對(duì)所放大樣和樣桿樣板（或下料圖）進(jìn)行自檢，無誤后報(bào)專職檢驗(yàn)人員檢驗(yàn)，放樣檢驗(yàn)合格后，按工藝要求制作必要的角度、槽口、制作樣板和胎架樣板。（3）劃線公差要求：項(xiàng)目允許偏差基準(zhǔn)線≤0.5mm零件外形尺寸≤0.5mm（4）劃線后應(yīng)標(biāo)明基準(zhǔn)線、中心線和檢驗(yàn)控制點(diǎn)。作記號(hào)時(shí)不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標(biāo)記其深度應(yīng)不大于0.5mm，鋼板上不應(yīng)留下任何永久性的劃線痕跡。（5）號(hào)料前應(yīng)先確認(rèn)材質(zhì)和熟悉工藝要求，然后根據(jù)排版圖、下料加工單和零件草圖進(jìn)行號(hào)料。（6）號(hào)料的母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應(yīng)先矯正或剔除。（7）號(hào)料的允許偏差見下表項(xiàng)目允許偏差（mm）零件外形尺寸±1.0（8）號(hào)料質(zhì)量控制編號(hào)質(zhì)量控制1號(hào)料前，號(hào)料人員應(yīng)熟悉下料圖所注的各種符號(hào)及標(biāo)記等要求，核對(duì)材料牌號(hào)及規(guī)格、爐批號(hào)。當(dāng)供料或有關(guān)部門未作出材料配割（排料）計(jì)劃時(shí)，號(hào)料人員應(yīng)作出材料切割計(jì)劃，合理排料，節(jié)約鋼材。2號(hào)料時(shí)，針對(duì)工程的使用材料特點(diǎn)，復(fù)核所使用材料的，檢查材料外觀質(zhì)量，制訂測(cè)量表格加以記錄。凡發(fā)現(xiàn)材料規(guī)格不符合要求或材質(zhì)外觀不符合要求者，須及時(shí)報(bào)質(zhì)管、技術(shù)部門處理；遇有材料彎曲或不平度影響號(hào)料質(zhì)量者，須經(jīng)矯正后號(hào)料，對(duì)于超標(biāo)的材料退回生產(chǎn)廠家。3根據(jù)鋸、割等不同切割要求和對(duì)刨、銑加工的零件，預(yù)放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。4因原材料長(zhǎng)度或?qū)挾炔蛔阈韬附悠唇訒r(shí)，必須在拼接件上注出相互拼接編號(hào)和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔，應(yīng)待拼接件焊接、矯正后加工眼孔。5號(hào)料時(shí)應(yīng)在零、部件上標(biāo)注驗(yàn)收批號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)、數(shù)量及加工方法等。6下料完成后，檢查所下零件的規(guī)格、數(shù)量等是否有誤，并作出下料記錄。5.2.2切割、下料（1）切割工具的選用根據(jù)本工程鋼材板厚，結(jié)合本公司工廠設(shè)備，采取火焰切割。（2）切割前應(yīng)清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應(yīng)光滑無裂紋，熔渣和雜物應(yīng)除去，剪切邊應(yīng)打磨。（3）在切割過程中考慮割縫補(bǔ)償，切割余量如下表所示：鋼板切割余量表切割方式材料厚度mm割縫寬度留量（mm）備注氣割下料20～403.040以上4.0（4）氣割的公差度要求：項(xiàng)目允許偏差零件的長(zhǎng)度長(zhǎng)度±1.0mm零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度±1.0mm零件板：寬度±1.0mm切割面不垂直度et≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm割紋缺口深度0.2mm局部缺口深度對(duì)≤2mm打磨且圓滑過度。對(duì)≥2mm電焊補(bǔ)后打磨形成圓滑過渡（5）工藝參數(shù)對(duì)氣割的質(zhì)量影響很大，常見的氣割斷面缺陷與工藝參數(shù)的關(guān)系如下所示：缺陷類型產(chǎn)生原因圖示說明切割面粗糙a、切割氧壓力過高b、割嘴選用不當(dāng)c、切割速度太快d、預(yù)熱火焰能量過大切割面缺口a、切割過程中斷，重新起割銜接不好b、鋼板表面有厚的氧化皮、鐵銹等c、切割機(jī)行走不平穩(wěn)切割面內(nèi)凹a、切割氧壓力過高b、切割速度過快切割面傾斜a、割炬與板面不垂直b、風(fēng)線歪斜c、切割氧壓力低或嘴號(hào)偏小切割面上緣呈珠鏈狀a、鋼板表面有氧化皮、鐵銹b、割嘴到鋼板的距離太小，火焰太強(qiáng)切割面上緣熔化a、預(yù)熱火焰太強(qiáng)b、切割速度太慢c、割嘴離板件太近切割面下緣粘渣切割速度太快或太慢割嘴號(hào)太小切割氧壓力太低（6）切割后應(yīng)去除切割熔渣，對(duì)于組裝后無法精整的表面，如弧形鎖口內(nèi)表面，應(yīng)在組裝前進(jìn)行處理。圖紙中的直角切口應(yīng)以15mm的圓弧過渡（如小梁端翼腹板切口）。H型鋼的對(duì)接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應(yīng)開R=15mm的圓弧，以使翼板焊透。（7）火焰切割后須自檢零件尺寸，然后標(biāo)上零件所屬的工作令號(hào)、構(gòu)件號(hào)、零件號(hào)，再由質(zhì)檢員專檢各項(xiàng)指標(biāo)，合格后才能流入下一道工序。（8）需進(jìn)行銑削部位，每一銑削邊需放5mm加工余量；（9）刨削加工的允許偏差編號(hào)項(xiàng)目允許偏差（mm）1零件寬度、長(zhǎng)度±1.02加工邊直線度L/3000且不大于2.03相鄰兩邊夾角角度±6°4加工面垂直度≤0.025t且≤0.55加工面粗糙度Ra＜0.0155.3H型鋼制作工藝5.3.1焊接H鋼梁制作工藝流程連接板、勁板連接板、勁板焊接、檢驗(yàn)構(gòu)件定長(zhǎng)、鉆孔、開坡口總裝焊接矯正除銹、涂裝腹板開坡口原材料進(jìn)廠矯正、檢驗(yàn)翼腹板下料檢驗(yàn)檢驗(yàn)切割、下料數(shù)控鉆孔BH拼裝檢驗(yàn)包裝發(fā)運(yùn)5.3.2H型鋼加工制作工藝序號(hào)工序制作工藝圖片制作工藝要領(lǐng)1下料數(shù)控直條切割機(jī)（1）零件下料根據(jù)板厚采用數(shù)控火焰及數(shù)控直條切割機(jī)進(jìn)行切割加工；（2）型鋼的翼板、腹板采用直條切割機(jī)兩面同時(shí)垂直下料，對(duì)不規(guī)則件采用數(shù)控切割機(jī)進(jìn)行下料；（3）H型鋼的翼板、腹板其長(zhǎng)度放50mm，寬度不放余量，準(zhǔn)備車間下料時(shí)應(yīng)按工藝要求加放余量；2腹板開坡口半自動(dòng)火焰切割機(jī)用半自動(dòng)火焰切割機(jī)開坡口坡口精度控制：項(xiàng)目允許偏差項(xiàng)目允許偏差零件寬度、長(zhǎng)度±1.0加工邊直線度I/3000，且不應(yīng)大于2.0相鄰兩邊夾角±6’加工面垂直度0.025t，且不應(yīng)大于0.5粗糙度503組立H型鋼自動(dòng)組裝生產(chǎn)線（1）在組立機(jī)上進(jìn)行H型鋼組立，定位焊采用氣保焊，其中，起始焊點(diǎn)距離端頭距離為20mm，當(dāng)零件長(zhǎng)度較短，其長(zhǎng)度在200mm以下時(shí)，定位焊點(diǎn)分為兩點(diǎn)，分布位置為距離端頭20mm。定位焊縫的質(zhì)量必須完好，定位焊接后應(yīng)清除焊渣和大顆粒飛濺。（2）H型鋼在進(jìn)行組立點(diǎn)焊時(shí)不允許有電弧擦傷，點(diǎn)焊咬邊應(yīng)在1mm以內(nèi)；（3）H型鋼翼板與腹板對(duì)接焊縫應(yīng)錯(cuò)開200mm；4BH型鋼的焊接門式H型鋼埋弧自動(dòng)焊焊接生產(chǎn)線焊接順序按焊接工藝評(píng)定參數(shù)用埋弧焊進(jìn)行自動(dòng)焊接，焊接按左圖焊接順序進(jìn)行焊接，先焊序號(hào)1焊縫，焊至設(shè)計(jì)焊縫的一半時(shí)，再焊序號(hào)2焊縫，同樣先焊至一半，然后將H鋼翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行焊縫背面的碳弧清跟，注意反面清跟必須徹底，不得有夾渣、熔合線存在，清跟后檢查根部是否有裂紋，確定達(dá)到要求后，再進(jìn)行加熱。達(dá)到加熱溫度后，進(jìn)行焊接序號(hào)3焊縫，焊接前先用氣保焊進(jìn)行打底，打底時(shí)從中部向兩邊采用分段退焊法進(jìn)行焊接，至少打二至三遍底，然后用埋弧焊進(jìn)行焊接，直至蓋面結(jié)束；再同樣焊接序號(hào)4焊縫。將H鋼翻轉(zhuǎn)，進(jìn)行焊縫序號(hào)1、2焊接，直至焊接結(jié)束。注意各順序焊接時(shí)需連續(xù)預(yù)熱，焊縫必須保證預(yù)熱狀態(tài)。在焊接過程中，應(yīng)密切注意焊接過程中的焊接變形方向，以便在焊接時(shí)可隨時(shí)調(diào)整焊接順序。埋弧自動(dòng)焊焊劑覆蓋厚度控制在20-40mm范圍，焊接后應(yīng)待焊縫稍冷卻后再敲去熔渣。焊后進(jìn)行焊縫的清理及處理，待完全冷卻（24小時(shí)后）進(jìn)行無損探傷，具體探傷要求按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。5BH型鋼的矯正（1）當(dāng)翼板厚度在28mm以下時(shí)，可采用H型鋼翼緣矯正機(jī)進(jìn)行矯正；當(dāng)翼板厚度在55mm以下時(shí)，可采用十字柱流水線矯正機(jī)進(jìn)行矯正；（2）當(dāng)翼板厚度≥55mm，采用合理焊接工藝順序輔以手工火焰矯正；矯正后的表面，不應(yīng)有明顯的凹面或損傷，劃痕深度不得大于0.5mm。項(xiàng)目允許偏差長(zhǎng)度（此長(zhǎng)度為各余量在內(nèi)的長(zhǎng)度）±5高度h≤500，500<h≤1000，h>1000，端部高度±2，±3，±,4，±2側(cè)彎矢高1/2000，且≯5扭曲b/250，且≯5腹板局部平面度t<14，t≥143,2翼緣板與腹板的垂直度b/100，且≯3H鋼翼緣寬度±3腹板中心偏移26檢測(cè)根據(jù)《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》（GB50205-2001）對(duì)完成的構(gòu)件進(jìn)行尺寸驗(yàn)收。合格的進(jìn)入下一道工序。5.4箱型構(gòu)件制作工藝5.4.1箱型構(gòu)件制作工藝流程圖內(nèi)隔板內(nèi)隔板箱柱腹板焊工藝墊板主材切割、坡口U型組立內(nèi)隔板墊板機(jī)加工BOX組立BOX焊接（埋弧焊）鉆電渣焊孔180°翻轉(zhuǎn)完成出廠尺寸、焊縫檢查尺寸、外觀檢查涂裝檢查箱型柱隔板組裝箱柱翼板電渣焊切帽口、打磨檢查并校正銑端面拋丸、涂裝內(nèi)隔板切割、內(nèi)隔板墊板切割翼腹板進(jìn)行栓釘焊鉆電渣焊孔5.4.2箱形構(gòu)件加工工序及具體措施序號(hào)工序制作工藝1主材切割、坡口1）板厚為40～85mm，采用機(jī)械：N/C數(shù)控火焰切割2）箱型柱面板下料時(shí)應(yīng)考慮到焊接收縮余量及后道工序中的端面銑的機(jī)加工余量。并噴出箱型柱隔板的裝配定位線。3）操作人員應(yīng)當(dāng)將鋼板表面距切割線邊緣50mm范圍內(nèi)的銹斑、油污，灰塵等清除干凈。4）材料采用火焰切割下料，下料前應(yīng)對(duì)鋼板的不平度進(jìn)行檢查，要求：厚度≤15mm不平度不大于1.5mm/m。厚度＞15mm不平度不大于1mm/m。如發(fā)現(xiàn)不平度超差的禁止使用。5）下料完成后，施工人員必須將下料后的零件標(biāo)注工程名稱、鋼板材質(zhì)、鋼板規(guī)格、零件號(hào)等標(biāo)記，并歸類存放。6）余料應(yīng)標(biāo)明鋼板材質(zhì)、鋼板規(guī)格和扎制方向。2內(nèi)隔板及內(nèi)隔板墊板下料1）內(nèi)隔板的切割在數(shù)控切割機(jī)上進(jìn)行，保證了其尺寸及形位公差；墊板切割在數(shù)控等離子切割機(jī)上進(jìn)行，并在長(zhǎng)度及寬度方向上加上機(jī)加工余量。2）墊板長(zhǎng)度方向均需機(jī)加工，且加工余量在理論尺寸上加10mm；墊板寬度方向僅一頭需機(jī)加工，加工余量在理論尺寸上5mm；內(nèi)隔板對(duì)角線公差精度要求為3mm。3）切割后的內(nèi)隔板四邊應(yīng)去除割渣、氧化皮，并用磨光機(jī)進(jìn)行打磨，保證以后的電渣焊質(zhì)量；3內(nèi)隔板墊板機(jī)加工1）機(jī)械設(shè)備：銑邊機(jī)2）在夾具上定位好工件后,應(yīng)及時(shí)鎖緊夾具的夾緊機(jī)構(gòu)；3）控制進(jìn)刀量,每次進(jìn)刀量最大不超過3mm；4）切削加工后應(yīng)去除毛刺,并用白色記號(hào)筆編上構(gòu)件號(hào)。4箱型構(gòu)件隔板組裝1）箱型柱隔板組裝在專用設(shè)備上進(jìn)行，保證了其尺寸及形位公差。箱型柱隔板長(zhǎng)及寬尺寸精度±3mm,對(duì)角線誤差1.5mm。2）先使隔板組裝機(jī)的工作臺(tái)面置于水平位置；3）將箱型柱隔板一側(cè)的兩塊墊板先固定在工作平臺(tái)上,然后居中放上內(nèi)隔板,再將另一側(cè)的兩塊墊板置于內(nèi)隔板上,并在兩邊用氣缸進(jìn)行鎖緊；5箱形梁腹板焊接墊板1）先將腹板置于專用機(jī)平臺(tái)上，并保證鋼板的平直度；2）扁鐵安裝尺寸必須考慮箱型柱腹板寬度方向的焊接收縮余量，因此在理論尺寸上加上焊縫收縮余量2mm，在長(zhǎng)度方向上比箱型柱腹板長(zhǎng)200mm。同時(shí)應(yīng)保證兩扁鐵之間的平行度控制在0.5mm/m，但最大不超過1.5mm，扁鐵與腹板貼合面之間的間隙控制在0－1mm；3）扁鐵與腹板的連接用氣保焊斷續(xù)焊；4）兩扁鐵外側(cè)之間的尺寸：加2mm6U型組立1）先將腹板置于流水線的滾道上，吊運(yùn)時(shí)，注意保護(hù)焊接墊板；2）根據(jù)箱型柱隔板的劃線來定位隔板，并用U型組立機(jī)上的夾緊油缸進(jìn)行夾緊；3）用氣保焊將箱型柱隔板定位焊在腹板上；4）然后將箱型柱的兩塊翼板置于滾道上，使三塊箱型柱面板的一端頭平齊再次用油缸進(jìn)行夾緊，最后將隔板、腹板、翼板進(jìn)行定位焊，保證定位焊的可靠性。7BOX組立1）采用機(jī)械：BOX組立機(jī)2）裝配蓋板時(shí)，一端與箱型柱平齊；3）在吊運(yùn)及裝配過程中，特別注意保護(hù)蓋板上的焊接墊板；4）上油缸頂工件時(shí)，盡量使油缸靠近工件邊緣；5）在蓋板之前，首先必須劃出鉆電渣焊孔的中心線位置，打上樣。8BOX焊接1）焊接方式：GMAW打底，SAW填充、蓋面2）該箱型柱的焊接初步定為腹板與翼板上均開20o的坡口，腹板上加墊板3）為減小焊接變形，兩側(cè)焊縫同時(shí)焊接；4）埋弧焊前先定位好箱柱兩頭的引弧板及熄弧板，引弧板的坡口形式及板厚同母材。9鉆電渣焊孔1）采用機(jī)械：軌道式搖臂鉆2）找出鉆電渣焊孔的樣沖眼；3）選擇合適的麻化鉆；4）要求孔偏離實(shí)際中心線的誤差不大于1mm；5）鉆完一面的孔后，將構(gòu)件翻轉(zhuǎn)180o，再鉆另一面的孔，并清除孔內(nèi)的鐵削等污物。10電渣焊1）采用高電壓，低電流，慢送絲起弧燃燒；2）當(dāng)焊縫焊至20mm以后，電壓逐漸降到38V，電流逐漸上升到520A；3）隨時(shí)觀察外表母材燒紅的程度，來均勻的控制熔池的大小。熔池既要保證焊透，又要不使母材燒穿；用電焊目鏡片觀察熔嘴在熔池中的位置，使其始終處在熔池中心部位。4）保證熔嘴內(nèi)外表清潔和焊絲清潔，焊劑、引弧劑干燥、清潔；11焊縫檢驗(yàn)1）所有焊縫應(yīng)冷卻到環(huán)境溫度后進(jìn)行外觀檢查，焊縫以焊接完成24h后檢查結(jié)果作為驗(yàn)收依據(jù)，外觀檢查一般用目側(cè)，裂紋的檢查應(yīng)輔以5倍放大鏡并在合適的光照條件下進(jìn)行，必要時(shí)可采用磁粉探傷或滲透探傷，尺寸的測(cè)量應(yīng)用量具、卡規(guī)。焊縫外觀質(zhì)量應(yīng)符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》JGJ81-2002和相關(guān)規(guī)范規(guī)定。2）無損檢測(cè)應(yīng)在外觀檢查合格后進(jìn)行，焊縫無損檢測(cè)報(bào)告簽發(fā)人員必須持有相應(yīng)探傷方法的Ⅱ級(jí)或Ⅱ級(jí)以上資格證書，探傷應(yīng)按《鋼焊縫手工超聲波檢驗(yàn)和探傷結(jié)果分級(jí)》GB11345-89標(biāo)準(zhǔn)中的規(guī)定執(zhí)行。12變形矯正1）對(duì)鋼構(gòu)件的變形校正采用火焰校正,需嚴(yán)格控制加熱溫度在600℃～800℃之間，但最高不超過900℃；2）根據(jù)本工程箱型構(gòu)件壁厚，變形采取三角形或線狀方式加熱；3）加熱的部位是變形的凸起處，熱矯正后冷卻特別是低合金鋼的冷卻，應(yīng)在空氣中緩慢冷卻，嚴(yán)禁用澆水驟冷；4）如果一次加熱未達(dá)到矯正效果，則需要做第二次加熱，其加熱溫度應(yīng)稍高于前次，否則亦將無效果。13激振器消除殘余應(yīng)力激振器胎架及橡膠墊傳感器胎架及橡膠墊傳感器箱型柱消除殘余應(yīng)力采用VSR振動(dòng)時(shí)效，如上圖所示，其優(yōu)點(diǎn)有：降低工件內(nèi)殘余應(yīng)力（峰值）30%-80%，工件無氧化脫碳現(xiàn)象，無需清理氧化皮，減少了輔助工時(shí)。提高了工件抗載荷變形能力，VSR工藝的應(yīng)用使工件抗靜載變形能力提高30%以上，抗動(dòng)載變形能力提高1-3倍多。VSR工藝是目前超大型結(jié)構(gòu)件和多種材料組合的結(jié)構(gòu)件唯一時(shí)效方法，VSR還適用于二次時(shí)效（一般在半精加工后），是唯一不受場(chǎng)地、環(huán)境、工序和工件形狀限制的處理方法。14切帽口；校正銑端面；拋丸涂裝1）采用設(shè)備：割槍、端面銑、美國(guó)八拋頭拋丸機(jī)、德國(guó)高壓無氣噴涂機(jī)2）電渣焊帽口必需用火焰切除，并用磨光機(jī)打磨平整。絕對(duì)禁止用錘擊；3）對(duì)鋼構(gòu)件的變形校正采用火焰加機(jī)械校正，加熱溫度需嚴(yán)格控制在600℃～800℃之間，但最高不超過900℃；4）構(gòu)件的兩端面進(jìn)行銑削加工，其端面垂直度在0.3mm以下,表面粗糙度Ra=12.5以下；5）構(gòu)件拋丸采用美國(guó)八拋頭拋丸機(jī)進(jìn)行全方位拋丸，一次通過粗糙度達(dá)到Sa2.5級(jí)，同時(shí)，也消除了一部分的焊接應(yīng)力；6）箱型柱的拋丸分二部進(jìn)行，一在鋼板下料并銑邊機(jī)加后，把箱板的外表面?zhèn)冗M(jìn)行拋丸，第二次在箱柱全部組焊好后，涂漆前進(jìn)行外表面的拋丸或噴砂；7）噴漆采用德國(guó)高壓無氣噴涂機(jī)進(jìn)行，其優(yōu)點(diǎn)為漆膜均勻等。為防止鋼材受腐蝕，鋼材必須于適當(dāng)?shù)臅r(shí)機(jī)做表面拋丸處理并涂防銹漆。采用防銹漆時(shí)必須兼顧考慮到防火涂料的適應(yīng)性。8）為了防止構(gòu)件損壞與松動(dòng)，構(gòu)件上、下與左、右均用木材進(jìn)行定位，并用鋼絲繩進(jìn)行強(qiáng)制鎖緊。5.5鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝方案5.5.1構(gòu)件涂裝技術(shù)要求1、本工程鋼結(jié)構(gòu)防腐配套室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)且有防火涂料時(shí)，選用水性無機(jī)富鋅底漆或環(huán)氧富鋅底漆，涂刷3遍，最小總干膜厚度130μm。室外鋼結(jié)構(gòu)、無防火涂料的室內(nèi)鋼結(jié)構(gòu)，選用水性無機(jī)富鋅底漆，干膜厚度為35x2μm,環(huán)氧云鐵中間漆，干膜厚度為60x1μm，丙烯酸聚氨酯面漆，干膜厚度為35x2μm。最小總干膜厚度200μm。2、涂裝質(zhì)量控制涂層外觀：涂層平整、豐滿、無流掛。膜厚要求：總膜厚測(cè)量結(jié)果，85%以上測(cè)點(diǎn)膜厚值等于或大于方案規(guī)定值，最低膜厚不低于規(guī)定值的85%。1）鋼構(gòu)件涂裝應(yīng)在制作質(zhì)量檢驗(yàn)合格后執(zhí)行。2）鋼構(gòu)件防腐涂裝設(shè)計(jì)年限為15年，所有鋼構(gòu)件均進(jìn)行防腐涂裝。5.5.2鋼構(gòu)件表面處理技術(shù)方案1、技術(shù)數(shù)據(jù)1）噴砂除銹：Sa2.5級(jí)（對(duì)于分段對(duì)接出和噴射或拋丸達(dá)不到的位置，采用動(dòng)力工具機(jī)械打磨除銹，除銹等級(jí)為St3，應(yīng)符合GB8923標(biāo)準(zhǔn)。）2）基層表妹粗糙度:Rz60um2）施工的環(huán)境：溫度5～38℃，相對(duì)濕度30～85%；2、鋼材表面處理的操作方法及技術(shù)要求對(duì)鋼材表面噴砂除銹，除銹質(zhì)量的好壞是整個(gè)涂裝質(zhì)量的關(guān)鍵。黑色金屬表面一般都存在氧化皮和鐵銹，在涂裝之前必須將它們除盡，不然會(huì)嚴(yán)重影響涂層的附著力使用壽命，造成經(jīng)濟(jì)損失，而所有除銹方法中，以拋丸（噴砂）除銹為最佳；因?yàn)樗茨艹パ趸ず丸F銹，又能在金屬表面形成一定的粗糙度，增加了涂層與金屬表面之間的結(jié)合力。我公司擬采用拋丸除銹進(jìn)行剛才表面處理，一般用銅砂或鋼丸等作為磨料，以5～7kg/cm2壓力的干燥潔凈的壓縮空氣帶動(dòng)磨料噴射金屬表面，可除去鋼材表面的氧化皮和鐵銹。3、噴砂除銹的操作過程如下：1）開啟空壓機(jī)，達(dá)到所需壓力5～7kg/cm22）操作工穿戴好特制的工作服和頭盔（頭盔內(nèi)接有壓縮空氣管道提供的凈化呼吸空氣）進(jìn)入噴砂車間3）將干燥的磨料裝入噴砂機(jī)，噴砂機(jī)上的油水分離器必須良好（否則容易造成管路堵塞和影響后道涂層與鋼材表面的結(jié)合力）4）將鋼材擺放整齊，就能開啟噴砂機(jī)開始噴砂作業(yè)5）噴砂作業(yè)完成后，對(duì)鋼材表面進(jìn)行除塵、除油清潔，對(duì)照標(biāo)準(zhǔn)照片檢查質(zhì)量是否符合要求，對(duì)不足之處進(jìn)行整改，直至達(dá)到質(zhì)量要求，并做好檢驗(yàn)記錄。4、鋼材的表面預(yù)處理所有構(gòu)件的材料，切割下料前，先進(jìn)行沖砂除銹，除銹等級(jí)為Sa2.5級(jí)，然后在3小時(shí)內(nèi)立即噴涂第一遍環(huán)氧富鋅底漆。涂裝工程質(zhì)量控制程序流程圖：5.5.3涂裝施工工藝技術(shù)要求(一)、涂裝前準(zhǔn)備構(gòu)件在涂裝前，應(yīng)按涂裝工藝的要求，對(duì)構(gòu)件進(jìn)行邊緣加工，去除毛刺、焊渣、焊接飛濺物及污垢等，并按設(shè)計(jì)要求對(duì)構(gòu)件表面進(jìn)行拋丸除銹處理。表面處理要求達(dá)到Sa3級(jí)，除銹等級(jí)按GB8923-88《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》。(二)、涂裝工藝及技術(shù)措施根據(jù)工程設(shè)計(jì)規(guī)定，涂裝采用措施：1、涂裝工藝方案：工廠內(nèi)先涂底漆、中間漆、一遍面漆，現(xiàn)場(chǎng)涂刷一遍面漆。2、施工方法：工廠內(nèi)涂裝采用美國(guó)固瑞克高壓無氣噴涂機(jī)噴涂涂裝,在工地現(xiàn)場(chǎng)的油漆補(bǔ)涂，工地現(xiàn)場(chǎng)油漆補(bǔ)涂采用空氣壓縮噴涂和手工刷涂。3、鋼構(gòu)件涂裝工藝控制要點(diǎn)序號(hào)涂裝工藝控制要點(diǎn)1施工條件:氣溫5℃～35℃,相對(duì)濕度≤85%,在有雨、霧和較大灰塵條件下不可施工，底材溫度大于60℃時(shí)暫定施工。2表面除銹處理后到涂底漆的時(shí)間間隔不應(yīng)超過6小時(shí)，并應(yīng)在此期間保持構(gòu)件表面的清潔、嚴(yán)禁沾水和油污。3噴涂前要對(duì)涂料進(jìn)行充分的攪拌，使涂料混合均勻。4若前道涂料涂裝時(shí)間過久，涂后道涂料時(shí)應(yīng)用水砂紙打毛，清除掉表面灰塵污物后再涂裝，以保證層間附著力。5施工所用工具應(yīng)清潔平燥，涂漆不得混入水份及其它雜質(zhì)，涂料現(xiàn)配現(xiàn)用，須在8小時(shí)內(nèi)用完。6漆膜未干化之前，應(yīng)采取保護(hù)措施。7為保證焊縫邊角、棱角處等部位的漆膜厚度，在進(jìn)行大面積噴涂之前應(yīng)先手工刷涂一道。8嚴(yán)格按產(chǎn)品說明書規(guī)定的混合配比，稀釋劑、噴涂壓力、涂裝間隔時(shí)間等參數(shù)要求施工。9涂裝人員必須持證上崗，上崗前由技術(shù)人員進(jìn)行涂裝要求技術(shù)交底。5、工廠不作涂裝部分：（1）、埋入或與混凝土接觸的表面及工地焊接部位及兩側(cè)各100mm范圍內(nèi)；（2）、高強(qiáng)度螺栓節(jié)點(diǎn)摩擦面；（3）、封閉箱形構(gòu)件內(nèi)部可不涂底漆。5.5.4涂裝施工工藝1、基底處理序號(hào)處理內(nèi)容1表面涂裝前，必須清除一切污垢，以及擱置期間產(chǎn)生的銹蝕和老化物，運(yùn)輸、裝配過程中的部位及損傷部位和缺陷處均須進(jìn)行重新除銹。2采用稀釋劑或清洗劑除去油脂、潤(rùn)滑油、溶劑、上述作為隱蔽工程，填寫隱蔽工程驗(yàn)收單，交監(jiān)理或業(yè)主驗(yàn)收合格后方可施工.2、涂裝施工序號(hào)涂裝施工措施1防腐涂料出廠時(shí)應(yīng)提供符合國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)的檢驗(yàn)報(bào)告，并附有品種名稱、型號(hào)、技術(shù)性能、制造批號(hào)、貯存日期、使用說明書及產(chǎn)品合格證。2施工應(yīng)備有各種計(jì)量器具、配料桶、攪拌器按不同材料說明書中的使用方法進(jìn)行分別配制，充分?jǐn)嚢琛?對(duì)于雙組份的防腐涂料應(yīng)嚴(yán)格按比例配制，攪拌后進(jìn)行熟化后方可使用。4施工可采用噴涂的方法進(jìn)行。5施工人員應(yīng)經(jīng)過專業(yè)培訓(xùn)和實(shí)際施工培訓(xùn)，并持證上崗。6噴涂防腐材料應(yīng)按順序進(jìn)行，先噴底漆，使底層完全干燥后方可進(jìn)行封閉漆的噴涂施工，做到每道工序嚴(yán)格受控。7施工完的涂層應(yīng)表面光滑、輪廓清晰、色澤均勻一致、無脫層、不空鼓、無流掛、無針孔，膜層厚度應(yīng)達(dá)到技術(shù)指標(biāo)規(guī)定要求。8漆膜厚度是使防腐涂料能夠發(fā)揮最佳性能，足夠漆膜厚度是極其重要的。因此，必須嚴(yán)格控制厚度，施工時(shí)應(yīng)按使用量進(jìn)行涂裝，經(jīng)常使用濕膜測(cè)厚儀測(cè)定濕膜厚度，以控制干膜厚度并保證厚度均勻。材料其涂裝間隔各有不同，在施工時(shí)應(yīng)按每種涂料的各自要求進(jìn)行施工，其涂裝間隔時(shí)間不能超過說明書中最長(zhǎng)間隔時(shí)間，否則將會(huì)影響漆膜層間的附著力，造成漆膜脫落。4、油漆噴涂程序(1)桿件預(yù)涂裝原材料除銹，噴涂一道底漆(膜厚15—20微米，不影響焊接質(zhì)量)，然后進(jìn)行切割下料；構(gòu)件成型后，隱蔽部位無法除銹，因此要進(jìn)行預(yù)涂裝；關(guān)鍵焊接部位除銹后不油漆。(2)構(gòu)件正式涂裝構(gòu)件完成以后，對(duì)構(gòu)件表面進(jìn)行清潔工作；清潔方式：對(duì)于塵土，鋅鹽等，采用高壓水龍和鋼絲絨，對(duì)于油污等，采用有機(jī)溶劑。(3)局部修補(bǔ)受損部位除銹―→除銹部位擴(kuò)展―→底漆及后續(xù)涂層。5、涂裝施工工藝序號(hào)涂裝工藝涂裝工藝內(nèi)容1涂裝環(huán)境涂裝環(huán)境溫度一般為5℃～40℃；空氣相對(duì)濕度≤85％；構(gòu)件表面溫度應(yīng)高于露點(diǎn)溫度3。C以上；環(huán)境溫度<5℃，或空氣相對(duì)濕度>85％時(shí)，應(yīng)停止施工；空氣不流通處施工，應(yīng)提供強(qiáng)力通風(fēng)。2配比和混和按組分配比進(jìn)行組合；噴涂前，將涂料經(jīng)100目篩網(wǎng)過濾，以防雜質(zhì)混入。噴涂機(jī)的吸入口安裝60目的過濾網(wǎng)，以免沉積物堵塞槍嘴；施工時(shí)，應(yīng)不斷攪拌，使涂料始終是懸浮液；在高溫陽光下施工，易產(chǎn)生“干噴”現(xiàn)象，可適當(dāng)加入稀釋劑；混和好的涂料，必須在6小時(shí)內(nèi)全部用完。3過程注意事項(xiàng)涂裝作業(yè)應(yīng)在拋丸除銹后盡快進(jìn)行，一般不應(yīng)超過4小時(shí)；噴槍不能覆蓋的部位應(yīng)用刷涂；噴涂角焊縫時(shí)，槍嘴不宜直對(duì)角部噴涂，應(yīng)讓扇形噴霧掠過角落，避免涂料在角部堆積而產(chǎn)生龜裂現(xiàn)象；表干后2小時(shí)內(nèi)，要防止雨水沖刷；涂裝好的構(gòu)件應(yīng)認(rèn)真保護(hù)，避免踐踏或其它污染；吊運(yùn)過程中，防止鋼絲蠅拉傷涂層。4涂層修補(bǔ)損壞部位，打磨至St3級(jí)，然后刷底漆；打磨時(shí)，應(yīng)從中心逐漸向四周擴(kuò)展，邊緣形成一定坡度，增強(qiáng)修補(bǔ)層與原涂層之間的結(jié)合力；當(dāng)涂層超過60微米時(shí)，應(yīng)逐道修補(bǔ)，不可一次完成。5涂層質(zhì)量檢查和驗(yàn)收涂層質(zhì)量和驗(yàn)收項(xiàng)目序號(hào)項(xiàng)目自檢1打磨除油口2除銹等級(jí)☆3表面粗糙度☆4涂裝環(huán)境☆5涂層外觀口6涂琺聰著力口7干膜厚度☆8涂層修補(bǔ)口9中間漆厚度☆1O面漆厚度☆口：現(xiàn)場(chǎng)檢查☆：制作單位書面檢查記錄，監(jiān)理簽字確認(rèn)6涂料貯存密封貯存于干燥陰涼處，避免受潮，冰凍，高溫及烈日爆曬，嚴(yán)禁開封后的涂料長(zhǎng)期貯存；要在涂料的保質(zhì)期內(nèi)使用5.5.5鋼構(gòu)件防腐施工過程控制鋼構(gòu)件防腐施工過程控制簡(jiǎn)表：工序名稱工藝參數(shù)質(zhì)量要求檢測(cè)標(biāo)準(zhǔn)及儀器前處理表面清理1、清理焊渣、飛濺附著物2、清洗金屬表面至無可見油脂及雜物目測(cè)焊縫棱邊打磨焊縫打磨光滑平整、無焊渣棱邊倒角R=1-3mm目測(cè)拋丸噴砂工作環(huán)境濕度：＜80%；鋼板表面溫度高于露點(diǎn)3℃以上1、GB/T13288-91Sa2.5級(jí)2、粗糙度30-75μm3、表面清潔、無塵1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：GB/T13288-912、測(cè)試儀器：表面粗糙度測(cè)試儀或比較板底漆高壓無氣噴涂、壓力比33：1噴槍距離300-500mm環(huán)境溫度：＜80%鋼板表面溫度高于露點(diǎn)3℃以上外觀：平整、光滑1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：GB1764-892、測(cè)試儀器：溫濕度測(cè)試儀、濕膜測(cè)厚儀、涂層測(cè)厚儀、中間漆1、高壓無氣噴涂、比33：12、噴槍距離300-500mm3、噴嘴直徑：0.43-0.58mm4、環(huán)境溫度：＜80%5、鋼板表面溫度:高于露點(diǎn)3℃以上外觀：平整、光滑、均勻成膜1檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)：GB1764-892、測(cè)試儀器：溫濕度測(cè)試儀、濕膜測(cè)厚儀、涂層測(cè)厚儀保護(hù)受力部分有專門保護(hù)其它部分有適當(dāng)遮蔽目測(cè)構(gòu)件組焊清理1、焊縫平整、光滑、無焊渣、毛刺2、露底部分除銹達(dá)ST3級(jí)3、表面清潔、無塵GB/T13288-915.5.6涂裝的質(zhì)量控制和質(zhì)量要求1、涂裝環(huán)境：雨、雪、霧、露等天氣時(shí)，相對(duì)濕度應(yīng)按涂料說明書要求進(jìn)行嚴(yán)格控制，相對(duì)濕度以自動(dòng)溫濕記錄儀為準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)以溫濕度儀為準(zhǔn)進(jìn)行操作；2、安裝焊縫接口處，各留出50mm，用膠帶貼封，暫不涂裝；3、鋼構(gòu)件應(yīng)無嚴(yán)重的機(jī)械損傷及變形；4、焊接件的焊縫應(yīng)平整，不允許有明顯的焊瘤和焊接飛濺物；5、涂層厚度控制的原則凡是上漆的部件，應(yīng)自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位面積內(nèi)選取一定數(shù)量的測(cè)量點(diǎn)進(jìn)行測(cè)量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。但焊接接口處的線縫、以及其它不易或不能測(cè)量的組裝部件，則不必測(cè)量其涂層厚度。由于物體本身的構(gòu)造、噴涂工作的管理情況、噴涂工作人員的素質(zhì)等因素，都會(huì)使涂層厚薄不均，因此，要100%保證全部涂層都在規(guī)定厚度以上，不單只會(huì)大大地增加涂料的用量，實(shí)際上也不易辦到，唯有按干膜厚度測(cè)定值的分布狀態(tài)來判斷是否附合標(biāo)準(zhǔn)。對(duì)于大面積部位，干膜總厚度的測(cè)試采用國(guó)際通用的“85-15Rule”（兩個(gè)85%原則）。5.5.7保證涂裝質(zhì)量的技術(shù)措施1、嚴(yán)格保證鋼材表面處理質(zhì)量(表面凈化處理與拋丸除銹處理)。統(tǒng)計(jì)表明，在各種影響涂裝質(zhì)量的因素中，鋼材表面處理質(zhì)量的影響程度占到50％。在大量工程實(shí)踐中，涂層損壞大多由于鋼材表面處理質(zhì)量不過關(guān)，出現(xiàn)涂層脫落，返銹等現(xiàn)象，嚴(yán)重影響使用壽命，增加維護(hù)成本。影響涂裝質(zhì)量的因素影響的程度(％)表面處理(除銹質(zhì)量)49.5涂層厚度(涂裝道數(shù))19.1涂料品種4.9其他(施工與管理等)26.52、采用高壓無氣噴涂施工的優(yōu)勢(shì)a、極高的涂裝效率。噴涂效率高達(dá)每小時(shí)300～500平方米，是傳統(tǒng)滾筒施工的10倍以上b、極佳的表面質(zhì)量。噴涂涂層平整、致密、無刷痕、滾痕、和顆粒。c、延長(zhǎng)涂層使用壽命。高壓無氣噴涂能使涂料顆粒深入墻體空隙，使漆膜也墻面形成機(jī)械咬合，增強(qiáng)涂料附著力，延長(zhǎng)使用壽命。d、輕而易舉地攻克拐角、空隙和凹凸不平的難刷部位d、節(jié)省涂料。刷涂厚度極不均勻，一般在30—250微米，涂料利用率低，而無氣噴涂很容易獲得厚度為30微米的涂層，相對(duì)節(jié)省涂料20—30％。3、創(chuàng)造良好的涂裝外部環(huán)境。除銹區(qū)