后鋼板彈簧吊耳說明書樣本

目錄緒論 21生產(chǎn)大綱及生產(chǎn)類型擬定 32后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計 32.1零件分析 32.1.1零件作用 32.1.2零件工藝分析 42.1.3彈簧吊耳零件技術規(guī)定 52.2擬定毛坯，繪制毛坯圖 52.2.1擬定毛坯制造形式 52.2.2擬定毛坯尺寸公差和機械加工余量 52.2.4吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量 62.3擬定彈簧吊耳工藝路線 72.3.1零件加工定位基準 72.3.2零件表面加工辦法擬定，吊耳各表面加工方案 82.3.3工序順序安排 92.3.4工藝方案比較與分析 112.3.5擬定吊耳工藝路線 122.4機床設備及工藝裝備選用 122.4.1機床設備選用 122.4.2工藝裝備選用 132.5加工余量，工序尺寸和公差擬定 132.5.1工序1—加工孔兩外圓端面至設計尺寸加工余量，工序尺寸和公差擬定 132.5.2工序5—鉆-擴鉸孔加工余量，工序尺寸和公差擬定 152.5.3吊耳各加工表面機械加工余量 152.6擬定切削用量及基本工時（機動時間） 16道謝 26參考文獻 27 緒論機械加工工藝及夾具設計是在完畢了大學所有課程之后，進行一次理論聯(lián)系實際綜合運用，使我對專業(yè)知識、技能有了進一步提高，為后來從事專業(yè)技術工作打下基本。機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質(zhì)量、節(jié)約能源、減少成本重要手段，是公司進行生產(chǎn)準備，籌劃調(diào)度、加工操作、生產(chǎn)安全、技術檢測和健全勞動組織重要根據(jù)，也是公司上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益技術保證。通過這次課程設計，可對此前學過課程進行一次綜合進一步總復習，把學習到理論知識和實際結合起來，從而提高自己分析問題，解決問題能力。1生產(chǎn)大綱及生產(chǎn)類型擬定擬定生產(chǎn)類型根據(jù)是零件生產(chǎn)大綱，即涉及備品和廢品在內(nèi)年產(chǎn)量。零件生產(chǎn)大綱N可按下式計算：N=Qn（1+α%+β%）式中：N零件生產(chǎn)大綱（件/年）；Q產(chǎn)品年產(chǎn)量（臺/年）；n每臺產(chǎn)品中，該零件數(shù)量（件/臺）；α%備品率；β%廢品率。依照給定數(shù)據(jù)Q=5000，n=1，取α%=3%β%=0.5%則：N=Qn（1+α%+β%）=5000*1*（1+3%+0.5%）=5175件/年，依照零件生產(chǎn)大綱和零件重量，查表，擬定該零件屬于大量生產(chǎn)。2后鋼板彈簧吊耳加工工藝規(guī)程設計2.1零件分析2.1.1零件作用題目給出零件是后鋼板彈簧吊耳。后鋼板彈簧吊耳重要作用是載重后，使鋼板可以得到延伸，伸展，能有正常緩沖作用。因而汽車后鋼板彈簧吊耳零件加工質(zhì)量會影響汽車工作精度、使用性能和壽命。汽車后鋼板彈簧吊耳重要作用是減震功能、阻尼緩沖某些功能、導向功能。圖2.1后鋼板彈簧吊耳零件圖2.1.2零件工藝分析由后鋼板彈簧吊耳零件圖知可將其分為兩組加工表面。它們互相間有一定位置規(guī)定?，F(xiàn)分析如下：（1）以兩外圓端面為重要加工表面加工面。這一組加工表面涉及：。兩外圓端面銑削，加工孔，其中兩外圓端面表面粗糙度規(guī)定為，孔表面粗糙度規(guī)定為（2）以孔為重要加工表面加工面。這一組加工表面涉及：2個孔，2個孔、2個孔內(nèi)外兩側面銑削，寬度為4開口槽銑削，在同一中心線上數(shù)值為同軸度規(guī)定。其中2個孔表面粗糙度規(guī)定為，2個孔表面粗糙度規(guī)定為，2個孔內(nèi)側面表面粗糙度規(guī)定為，2個孔外側面表面粗糙度規(guī)定為，寬度為4開口槽表面粗糙度規(guī)定為。2.1.3彈簧吊耳零件技術規(guī)定加工表面尺寸及技術規(guī)定/公差及精度級別表面粗糙度Ra/形位公差/兩外圓端面60IT126.3孔IT91.6孔內(nèi)側面54IT1212.5孔外側面54IT1250孔IT91.6◎0.01A孔IT1212.5開口槽4IT12502.2擬定毛坯，繪制毛坯圖2.2.1擬定毛坯制造形式“后鋼板彈簧吊耳”零件材料為35鋼，硬度HBS為149～187，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)?？紤]到該彈簧吊耳零件在工作過程中要承受壓力沖級載荷，為增強彈簧吊耳零件強度和沖級韌度，故毛坯選用鍛件，零件材料為35號鋼。由于生量已達到大批生產(chǎn)水平（N=40000），并且零件輪廓尺寸不大，為提高生產(chǎn)效率和鍛件精度，故可以采用模鍛制造毛坯。2.2.2擬定毛坯尺寸公差和機械加工余量由《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-10~表2-12可知，要擬定毛坯尺寸公差及機械加工余量，應先擬定如下各項因素。1.公差級別由彈簧吊耳功用及其技術規(guī)定，擬定該零件公差級別為普通級。2.鍛件重量已知機械加工后彈簧吊耳重量為2.6kg，由此可初步預計機械加工前鍛件毛坯重量為4kg。3.鍛件材質(zhì)系數(shù)該彈簧吊耳材料為35號鋼，是碳質(zhì)量分數(shù)不大于0.65%碳素鋼，故該鍛件材質(zhì)系數(shù)屬級。4.鍛件分模線形狀依照該彈簧吊耳形位特點，故選取零件高度方向?qū)ΨQ平面為分模面，屬平直分模線，如圖2-2-4彈簧吊耳鍛造毛坯圖所示。2.2.4吊耳毛坯尺寸公差及機械加工余量由彈簧吊耳零件圖可知，該零件各加工表面粗糙度均不不大于。依照上述各因素，可查表擬定該鍛件尺寸公差及機械加工余量，所得成果列于表2-2-4中。表2-2-4毛坯尺寸公差及機械加工余量鍛件重量/kg包容題體重量/kg形狀復雜系數(shù)材質(zhì)系數(shù)公差級別46.4S2M1普通級項目/mm機械加工余量/mm尺寸公差/mm備注寬度76表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13寬度38.5表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13寬度22表2-102.0~2.2（取2.0）表2-13孔徑表2-102.6表2-14孔徑表2-102.0表2-14上表備注“表2-10~2-14”出自《機械制造技術基本課程設計指引教程》◆吊耳零件毛坯圖如下：圖2-2-42.3擬定彈簧吊耳工藝路線2.3.1零件加工定位基準由以上分析可知。該零件重要加工表面是平面及孔系。普通來說，保證平面加工精度要比保證孔系加工精度容易。因而，對于該零件來說，加工過程中重要問題是保證平面尺寸精度以及孔尺寸精度及位置精度，解決好孔和平面之間互有關系。該類零件加工應遵循先面后孔原則：即先加工零件基準平面，以基準平面定位加工其她平面。然后再加工孔系。后鋼板彈簧吊耳加工自然應遵循這個原則。這是由于平面面積大，用平面定位可以保證定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔加工精度。為提高孔加工精度創(chuàng)造條件，便于對刀及調(diào)節(jié)，也有助于保護刀具。后鋼板彈簧吊耳零件加工工藝應遵循粗精加工分開原則，將孔與平面加工明確劃提成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。由于后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)量很大。如何滿足后鋼板彈簧吊耳生產(chǎn)率規(guī)定也是過程中重要考慮因素。1.粗基準選取粗基準選取應當滿足如下規(guī)定：（1）粗基準選取應以加工表面為粗基準。目是為了保證加工面與不加工面互相位置關系精度。如果工件上表面上有好幾種不需加工表面，則應選取其中與加工表面互相位置精度規(guī)定較高表面作為粗基準。以求壁厚均勻、外形對稱、少裝夾等。（2）選取加工余量規(guī)定均勻重要表面作為粗基準。例如：機床床身導軌面是別的量規(guī)定均勻重要表面。因而在加工時選取導軌面作為粗基準，加工床身底面，再以底面作為精基準加工導軌面。這樣就能保證均勻地去掉較少余量，使表層保存而細致組織，以增長耐磨性。（3）應選取加工余量最小表面作為粗基準。這樣可以保證該面有足夠加工余量。（4）應盡量選取平整、光潔、面積足夠大表面作為粗基準，以保證定位精確夾緊可靠。有澆口、冒口、飛邊、毛刺表面不適當選作粗基準，必要時需經(jīng)初加工。（5）粗基準應避免重復使用，由于粗基準表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則。多次使用難以保證表面間位置精度。為了滿足上述規(guī)定，基準選取后來鋼板彈簧吊耳外圓端面作為粗基準，先后來鋼板彈簧吊耳大外圓端面互為基準加工出端面，再以端面定位加工出工藝孔。在后續(xù)工序中除個別工序外均用端面和工藝孔定位加工其她孔與平面。2.精基準選取精基準選取重要考慮基準重疊問題，依照該彈簧吊耳零件技術規(guī)定和裝配規(guī)定，選取加工后兩外圓端面作為精基準。2.3.2零件表面加工辦法擬定，吊耳各表面加工方案依照彈簧吊耳零件圖上各加工表面尺寸精度和表面粗糙度，擬定加工工件各表面加工辦法，如圖2-3-2所示。表2-3-2彈簧吊耳零件各表面加工方案加工表面尺寸精度級別表面粗糙度Ra/加工方案備注兩外圓端面IT126.3粗銑《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-7孔內(nèi)側面IT1212.5粗銑《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-8孔外側面IT1250粗銑《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-8孔IT91.6鉆-擴-鉸《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-7孔IT1212.5鉆《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-7開口槽IT1250粗銑《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-82.3.3工序順序安排由于生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，應盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應減少生產(chǎn)成本。1.工藝方案一，如表2-3-3-1所示。表2-3-3工藝方案一表工序1：銑兩外圓端面工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑孔內(nèi)側面工序6：銑孔外側面工序7：銑寬度為4開口槽工序8：終檢2.工藝方案二，如表2-3-3-2所示。表2-3-3-2工藝方案二表工序1：銑孔內(nèi)側面工序2：銑孔外側面工序3：鉆，擴孔工序4：鉆，擴，鉸孔，倒角工序5：銑寬度為4開口槽工序6銑兩外圓端面工序7：鉆，擴，鉸孔，倒角工序8：終檢2.3.4工藝方案比較與分析上述兩個工藝方案特點在于：方案一是先加工兩外圓端面，然后再以此為基面加工孔，再加工孔，孔，最后加工孔內(nèi)外側面以及寬度為4開口槽銑，則與方案二相反，先加工孔內(nèi)外側面，再以此為基面加工孔，孔，寬度為4開口槽，最后加工兩外圓端面，孔。經(jīng)比較可見，先加工兩外圓端面，后來位置度較易保證，并且定位及裝夾都較以便，但方案一中先加工孔，孔，再加工孔內(nèi)外側面，不符合先面后孔加工原則，加工余量更大，所用加工時間更多，這樣加工路線就不合理，同理，寬度為4開口槽應放在最后一種工序加工。因此合理詳細加工藝如下表2-3-4：表2-3-4最后工藝方案工序1銑兩外圓端面工序2鉆，擴，鉸孔，倒角工序3銑孔內(nèi)側面工序4銑孔外側面工序5鉆，擴，鉸孔，倒角工序6鉆，擴孔工序7銑寬度為4開口槽工序8終檢2.3.5擬定吊耳工藝路線在綜合考慮以上工序順序安排原則基本上，以表2-3-5列出彈簧吊耳工藝路線。表2-3-5吊耳工藝路線及設備，工裝選用工序號工序名稱機床設備刀具量具1粗銑兩外圓端面立式銑床X51端銑刀游標卡尺2鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)3銑孔內(nèi)側面立式銑床X51端銑刀游標卡尺4銑孔外側面立式銑床X51端銑刀游標卡尺5鉆，擴，鉸孔，倒角立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆，鉸刀卡尺，塞規(guī)6鉆，擴孔立式銑床X51麻花鉆，擴孔鉆卡尺，塞規(guī)7銑寬為開口槽立式銑床X51槽銑刀卡規(guī)深度游標卡尺8去毛刺9終檢塞規(guī)，卡尺2.4機床設備及工藝裝備選用2.4.1機床設備選用在大批生產(chǎn)條件下，可選用高效專用設備和組合機床，也可選用通用設備。所選用通用設備應提出機床型號，如該彈簧吊耳零件選用通用設備“立式銑床X51”。2.4.2工藝裝備選用工藝裝備重要涉及刀具，夾具和量具。該彈簧吊耳零件工藝裝備在工序卡中均有闡明，其中由于生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，故夾具選用是專用夾具。2.5加工余量，工序尺寸和公差擬定2.5.1工序1—加工孔兩外圓端面至設計尺寸加工余量，工序尺寸和公差擬定第一道工序加工過程為：以左端面A定位，粗銑右端面B，保證工序尺寸，余量；以右端面B定位，粗銑左端面A，保證工序尺寸，余量,達到零件圖設計尺寸D規(guī)定，。由圖2-5-1-1所示加工方案，可以找出所有工藝尺寸鏈，如圖2-5-1-2所示，求解各工序尺寸及公差順序如下：圖2-5-1-1第1道工序加工方案示意圖圖2-5-1-2第1道工序工藝尺寸鏈圖從圖2-5-1-2a知，；從圖2-5-1-2b知，, 其中為粗銑余量，由《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-35，由于B面加工余量是經(jīng)粗銑一次切除，故應等于B面毛坯余量，即，。由《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-20擬定該粗銑工序經(jīng)濟加工精度級別為IT=12，其公差值為，故。為驗證擬定工序尺寸及公差與否合理，還需對加工余量進行校核。余量校核。在圖2-5-1-2b所示尺寸鏈中是封閉環(huán)，故：余量校核成果表白，所擬定工序尺寸及公差是合理。將工序尺寸按“入體原則”表達：，。2.5.2工序5—鉆-擴-鉸孔加工余量，工序尺寸和公差擬定由《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-28可查得，精鉸余量；粗鉸余量；擴孔余量；鉆孔余量。查《機械制造技術基本課程設計指引教程》表1-20可依次擬定各工序尺寸加工精度級別為：精鉸：IT7；粗鉸：IT10；擴孔：IT11；鉆：IT12。依照上述成果，再查《互換性與測量技術基本》表2-4原則公差數(shù)值表可擬定各工步公差值分別為：精鉸：0.021mm；粗鉸：0.084mm；擴孔：0.130mm；鉆：0.210mm。綜上所述，該工序各工步工序尺寸及公差分別為，精鉸：；粗鉸：；擴孔：；鉆孔：，它們互有關系如圖2-5-2所示。圖2-5-2鉆-擴-鉸孔加工余量，工序尺寸及公差互有關系圖2.5.3吊耳各加工表面機械加工余量依照上述原始資料及加工工藝，分別擬定各加工表面機械加工余量，工序尺寸如下：(1)銑兩外圓端面考慮其加工表面粗糙度規(guī)定為，粗銑就可以達到，依照上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定(2)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為擴，鉸兩步，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(3)銑孔內(nèi)側面考慮其表面粗糙度規(guī)定為Ra1.6um，只規(guī)定粗加工，依照上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定。(4)銑孔外側面考慮其表面粗糙度規(guī)定為，只規(guī)定粗加工，依照上表2-4，取2Z=4已能滿足規(guī)定。(5)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，鉸三步，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=1.8鉸孔：2Z=0.2(6)加工孔其表面粗糙度規(guī)定較高為，其加工方式可以分為鉆，擴，兩步，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表2-28，擬定工序尺寸及余量為：鉆孔：擴孔：2Z=0.72.6擬定切削用量及基本工時（機動時間）◆工序1：粗銑兩外圓端面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)，（1）、粗銑銑削深度：每齒進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-7，按機床功率為取銑削速度：參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-9，取，機床主軸轉(zhuǎn)速：式（2-6-1）取=，=代入公式（2-6-1）得：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15，取實際銑削速度：工作臺每分進給量：式（2-6-2）取=，，=代入公式（2-6-2）得：取依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：取，，，代入公式得：以上為銑一種端面機動時間，故本工序機動工時為◆工序2：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀■（1）、鉆孔切削深度：=1.6㎜進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-21，表5-22，表5-41取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-22，取取切削速度取=24，=35代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表9-3，取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1 機動時間：取，，，,代入如下公式得：（2）、擴孔切削深度：進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-23，參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-23，取切削速度：參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-24，取取=58，=36.8代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，,代入公式得：機動時間：（3）鉸孔切削深度：=0.075mm進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-25，取依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-28，取取切削速度取=70，=37代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15，取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，，代入如下公式得：機動時間：（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相似：，手動進給?！艄ば?：粗銑孔內(nèi)側面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取銑削速度：參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取，取=66，=50代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取實際銑削速度：取=，，=代入如下公式得：工作臺每分進給量：取依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，，,代入如下公式得：機動時間：以上為銑一種端面機動時間，故本工序機動工時為◆工序4：粗銑孔外側面機床：立式銑床X51刀具：端銑刀粗齒數(shù)銑削深度：每齒進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取銑削速度：參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取，取=66，=50代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-13，取實際銑削速度：取=，，=代入如下公式得：工作臺每分進給量：取依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-43被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1取，，,代入如下公式得：機動時間：以上為銑一種端面機動時間，故本工序機動工時為◆工序5：鉆，擴，鉸孔，倒角機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、鉸刀（1）、鉆孔切削深度：進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-21，表5-22表5-23取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-21，取取切削速度取=20，=28代入公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15，取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，,代入公式得：機動時間：以上為鉆一種孔機動時間，故本工序機動工時為（2）、擴孔切削深度：進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-23，參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-23，取切削速度：參照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-24，取取=63.3，=29.8代入如下公式得機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，，代入公式得：機動時間：以上為擴一種孔機動時間，故本工序機動工時為（3）鉸孔切削深度：進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-25，取依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-28，取取切削速度取=65，=30代入如下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15，取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1取，，，,代入如下公式得：機動時間：以上為鉸一種孔機動時間，故本工序機動工時為（4）倒角。采用锪鉆。為縮短輔助時間，取倒角是主軸轉(zhuǎn)速與擴孔時相似：，手動進給?！艄ば?：鉆，擴孔機床：立式銑床X51刀具：麻花鉆、擴孔鉆、（1）、鉆Φ9.8㎜孔切削深度：=4.9mm進給量：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-21，取由于本零件在加工孔時屬于底剛度零件，故進給量應乘系數(shù)0.75，則依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-21，取切削速度取=20，=9代入如下公式得：機床主軸轉(zhuǎn)速：，依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表4-15，取實際切削速度：依照《機械制造技術基本課程設計指引教程》表5-41被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長