預(yù)制構(gòu)件的制作-預(yù)制構(gòu)件生產(chǎn)過程中的安全管理

一、安全管理的必要性企業(yè)的安全管理是為了執(zhí)行國家的安全生產(chǎn)法規(guī)，加強(qiáng)安全生產(chǎn)工作，防止和減少生產(chǎn)安全事故，保障人民群眾生命和財(cái)產(chǎn)安全，促進(jìn)經(jīng)濟(jì)社會(huì)持續(xù)健康發(fā)展進(jìn)行的生產(chǎn)管理活動(dòng)。安全管理應(yīng)始終堅(jiān)持以人為本，管生產(chǎn)必管安全，安全第一、預(yù)防為主、綜合治理的三大方針，堅(jiān)決落實(shí)企業(yè)在生產(chǎn)、存儲(chǔ)、銷售各個(gè)環(huán)節(jié)的主體責(zé)任，建立領(lǐng)導(dǎo)負(fù)責(zé)、職工參與、政府監(jiān)管、行業(yè)自律和社會(huì)監(jiān)督的機(jī)制。影響制約我國企業(yè)安全生產(chǎn)的因素是多方面的，必須綜合運(yùn)用經(jīng)濟(jì)政策、法律法規(guī)、科技進(jìn)步和必要的行政措施，推動(dòng)企業(yè)安全文化、安全法制、安全責(zé)任、安全科技、安全投入等要素落實(shí)到位，做到標(biāo)本兼治、重在治本。下一頁返回安全管理中的海恩法則海恩法則是德國飛機(jī)渦輪機(jī)的發(fā)明者德國人帕布斯·海恩提出的一個(gè)在航空界關(guān)于飛行安全的法則，海恩法則指出：每一起嚴(yán)重事故的背后，必然有29次輕微事故和300起未遂先兆以及1000起事故隱患。海恩法則強(qiáng)調(diào)兩點(diǎn)：一是事故的發(fā)生是量積累的結(jié)果；二是再好的技術(shù)，再完美的規(guī)章，在實(shí)際操作層面，也無法取代人自身的素質(zhì)和責(zé)任心。“海恩法則”多被用于企業(yè)的生產(chǎn)管理，特別是安全管理中。上一頁下一頁返回“海恩法則”對(duì)企業(yè)來說是一種警示，它說明任何一起事故都是有原因的，并且是有征兆的；它同時(shí)說明安全生產(chǎn)是可以控制的，安全事故是可以避免的；它也給了企業(yè)管理者生產(chǎn)安全管理的一種方法，即發(fā)現(xiàn)并控制征兆。具體來說，利用“海恩法則”進(jìn)行生產(chǎn)的安全管理主要步驟如下：（1）首先任何生產(chǎn)過程都要進(jìn)行程序化，這樣使整個(gè)生產(chǎn)過程都可以進(jìn)行考量，這是發(fā)現(xiàn)事故征兆的前提。（2）對(duì)每一個(gè)程序都要?jiǎng)澐窒鄳?yīng)的責(zé)任，可以找到相應(yīng)的負(fù)責(zé)人，要讓他們認(rèn)識(shí)到安全生產(chǎn)的重要性，以及安全事故帶來的巨大危害性。上一頁下一頁返回（3）根據(jù)生產(chǎn)程序的可能性，列出每一個(gè)程序可能發(fā)生的事故，以及發(fā)生事故的先兆，培養(yǎng)員工對(duì)事故先兆的敏感性。（4）在每一個(gè)程序上都要制定定期的檢查制度，早發(fā)現(xiàn)事故的征兆。（5）在任何程序上一旦發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)安全事故的隱患，要及時(shí)報(bào)告、及時(shí)排除。（6）在生產(chǎn)過程中，即使有一些小事故發(fā)生，可能是避免不了或者經(jīng)常發(fā)生，也應(yīng)引起足夠的重視，并及時(shí)排除。當(dāng)事人即使不能排除，也應(yīng)該向安全負(fù)責(zé)人報(bào)告，以便找出這些小事故的隱患，及時(shí)排除，避免安全事故的發(fā)生。上一頁下一頁返回二、安全管理中的PDCA工具海恩法則揭示了安全管理中的核心思想，那就是不遺余力地將安全事故中的隱患逐一排除，并常抓不懈，即“居安思?！?。安全工作不可能一蹴而就，廣義的安全管理還應(yīng)包括職業(yè)健康安全，PDCA安全健康管理方法就是行之有效的工作方法，如圖3-5-1所示。上一頁下一頁返回圖3-5-1安全健康管理中的PDCA工具返回四、安全管理中的三原則和十個(gè)注意事項(xiàng)基于海恩法則和PDCA方法以及事故原因的分析，將工廠的安全管理原則細(xì)化，可以得到預(yù)制構(gòu)件工廠的安全生產(chǎn)三原則和十個(gè)注意事項(xiàng)。1．安全生產(chǎn)三原則（1）整理、整頓工廠作業(yè)場(chǎng)地，形成一個(gè)整潔、有序的環(huán)境，如圖3-5-2所示。（2）經(jīng)常維護(hù)設(shè)備、設(shè)施、工具。上一頁下一頁返回圖3-5-2圖解“整理、整頓”返回（3）按照規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行作業(yè)操作。2．安全管理的十個(gè)注意事項(xiàng)（1）工廠6S管理制度是否執(zhí)行到位。（2）新員工的培訓(xùn)工作和監(jiān)督指導(dǎo)是否到位。（3）是否存在預(yù)制構(gòu)件吊釘位置偏移、歪斜、松動(dòng)的情況。（4）是否有預(yù)制構(gòu)件吊釘位置不合理、吊釘承載力不夠或起吊方案不完善的情況。（5）是否存在超重起吊、起吊時(shí)構(gòu)件被卡住或接駁器未接駁到位的情況。（6）預(yù)制構(gòu)件存放、運(yùn)輸是否有倒塌的危險(xiǎn)。上一頁下一頁返回（7）人是否會(huì)有觸碰上起吊的重物和行走的模臺(tái)、車輛的危險(xiǎn)。（8）是否有模具設(shè)計(jì)、安裝、堆放不合理而影響模臺(tái)運(yùn)行和人員安全的情況。（9）是否有設(shè)備設(shè)施故障而帶病運(yùn)行或超負(fù)荷運(yùn)行的情況。（10）應(yīng)對(duì)臨時(shí)或突發(fā)狀況的對(duì)策是否完備。上一頁返回三、事故原因的分析與安全相對(duì)應(yīng)的就是事故，加強(qiáng)對(duì)自身工廠和其他工廠案例的事故分析，有助于預(yù)防事故的發(fā)生，提高安全管理水平。通過對(duì)事故原因的分析，可以將事故原因歸類如下。上一頁下一頁返回1．機(jī)械、物品的不安全狀態(tài)（1）物品自身的缺陷。（2）防護(hù)措施或安全裝置的缺陷。（3）物品放置方式、作業(yè)場(chǎng)所的缺陷。（4）護(hù)具、服裝的缺陷。2．工人的不安全行為（1）無效的防護(hù)及安全措施。（2）不履行安全措施。（3）不安全存放。（4）制造危險(xiǎn)。上一頁下一頁返回（5）使用指定之外的機(jī)械、裝置等。（6）運(yùn)轉(zhuǎn)中的機(jī)械、裝置等的清掃、加油、修理、檢查等。（7）護(hù)具、服裝的缺陷。（8）鄰近其他的危險(xiǎn)場(chǎng)所。（9）其他不安全行為。（10）機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)失敗。（11）錯(cuò)誤的操作。上一頁下一頁返回3．作業(yè)的原因（1）作業(yè)信息不準(zhǔn)確。（2）作業(yè)方法不準(zhǔn)確。（3）作業(yè)空間不合格。（4）作業(yè)姿勢(shì)、動(dòng)作有缺陷。（5）作業(yè)環(huán)境不好。上一頁下一頁返回4．管理