不銹鋼管道的內表面處理

不銹鋼管道的內表面處理傷管子、設施和其他設備的表面。一、 不銹鋼管道的脫脂處理驗合格管道和焊接表面的質量極為重要。因此，在運輸和裝配過程中應特別注意避免擦不銹鋼管道在清洗鈍化處理以前需要進行脫脂處理。脫脂處理的目的是為了去除管道內壁由于加工而殘留的油脂。通常，制藥用水中的不銹鋼管道采用的脫脂劑為工業(yè)酒精或二氯化碳。參與制藥用水系統(tǒng)的不銹鋼管道大多數(shù)為小口徑管道，脫脂可采用浸泡法，即將管子放入盛有脫脂劑的槽內，浸泡10~10min，浸泡過程中應翻動管子3~4次，然后取出，再用不含油的干燥壓縮空氣或氮氣吹掃。脫脂合格的檢查方法：用干凈的白色濾紙擦抹脫脂件表面，無油熒光為合格；用無油蒸汽吹掃脫脂件，取其冷凝液，放入一直徑為1mm以下的純樟腦，以樟腦粒不停地旋轉為合格；用波長320~380nm的紫外線檢查脫脂件表面，無油熒光為合格；上述方法所需條件不具備時，可從脫脂后的溶劑取樣檢驗，油脂含量不得超過350mg/L為合格；用溶劑脫脂的管道必須將殘留溶劑徹底吹出至無溶劑氣味為止，用堿液脫脂的，必須用無油清水沖洗至中性，然后干燥，用于沖洗不銹鋼管道的水中的含氯量不得大于25x10-6mg/kg。二、 不銹鋼管道的清潔焊接件的內、外都應清潔與酸洗，以盡可能恢復材料抵抗微生物腐殖的性能，此后還應用清潔的熱水小心地淋洗。氣體管道安裝時，應在安裝過程中用干燥的經無菌過濾的壓縮空氣逐漸吹洗干凈。應建立安裝和清潔規(guī)程并經用戶認可。蒸汽管道清潔應遵循的規(guī)程將在以后討論。下面是應該參考的清洗程序，用于說明在實際的管道清洗過程中，應該采用哪一些步驟，怎樣的清洗程序才具有可操作性。1、 人工清洗方法基本方法是先用干凈的布團在管內沿著的一個方向拖擦，或用壓縮空氣對管內表面進行吹掃，直到管內無污垢為止。2、 化學清洗方法這個方法宜在不銹鋼管道的焊接安裝完成以后進行，其基本步驟如下：化學清洗液體的配方按體積分數(shù)計:硝酸（HNO3）15%，氫氟酸（HF）1%，水（H20）83%。操作方法將配好的化學清洗液體在貯罐內加溫到49~60°C，泵入不銹鋼管道系統(tǒng)，然后讓不銹鋼管道在清洗液體中浸泡15min。隨后將清洗液放掉排空，用去離子水沖洗系統(tǒng)出水PH值約為7時即完成操作。3、 一個典型的管道清洗實例程序安裝完畢的管道在清潔以前，應該安裝一個臨時性的微粒子過濾器，以便在循環(huán)1清洗泵的進水端截留管道沖刷出來的污物、渣子、雜質顆粒等，以保持循環(huán)清洗水的清潔程度；將清洗用水加溫至80C以上，并在80C條件下循環(huán)0.5h，在此期間，工藝用水系統(tǒng)中所有的閥門及排放口都應在關閉的情況下至少開啟3次，每次時間＞10s，整個清洗過程中，清洗水的溫度均應保持在80C以上；使用5%的檸檬酸溶液在60°C以上循環(huán)1h,在此期間，所有閥門和排放口都應至少開啟3次，每次時間＞10s；所有的閥門和排放口均應用清潔的水以單向排放和沖洗的方式進行清洗，去除殘留的清潔液；再用1%的堿液在80C條件下循環(huán)1h，在此期間，所有的閥門和排放口也都應至少開啟3次，每次10s；用清潔水（可用飲用水）排放和沖洗所有的閥門和排放口，去除殘留的清潔液；⑦將系統(tǒng)內部殘余的清洗水完全排放干凈。三、不銹鋼管道的鈍化處理參考例由于在焊接奧氏體不銹鋼管道的過程中進行的加熱和冷卻，會引起焊接處材料的微結構和表面狀況發(fā)生變化，導致其比未焊接處的金屬更容易受到腐蝕。未經過鈍化處理的不銹鋼材料，通常在注射用水系統(tǒng)中使用1年左右后就產生鐵銹，這是304L和306L焊接頭在有微生物的水中比母體材料更易引起狹縫腐蝕的原因。盡管不銹鋼管道在制造過程中已采取了一些措施，例如鍛壓、摩擦以去除不銹鋼的無銘層，或使用硝酸和氫氟酸溶液浸泡，以消除焊接引起的變化。但這些措施對主要的焊接狀態(tài)投入使用的制藥用水系統(tǒng)管道均不適用。在不銹鋼管道的焊接中，大多數(shù)焊接物均難以達到要求，而且采用浸泡和摩擦，會產生不能接受的表面粗糙的后果，這對系統(tǒng)的清洗和滅菌不利。因此，在制藥用水系統(tǒng)中，惟一可以接受的方法是在焊接后對管道進行鈍化處理。明白鈍化的益處并決定最有效的鈍化試劑是很重要的；同樣，掌握鈍化的限制要求以及在限制內控制焊接過程以盡可能地減少焊接的不利影響亦是必需的。制藥用水系統(tǒng)管道廣泛采用316L不銹鋼含有2%~3%的鉬。鉬在TIG焊接過程中，對其抗腐蝕的能力的下降相對較少；但在TIG自動焊接中又會大比例地失去其抗腐蝕能力。如果含有更多的鉬，則會有更強的抵抗熱腐蝕的能力。通過對不銹鋼材料的鈍化處理，可以在管道表面形成5x10-4~50x10-4um的鈍化層。這個鈍化層的作用是使室溫下的不銹鋼具有高度抗氧化和抗腐蝕的能力。需要注意，鈍化僅可影響不銹鋼表面外層大約的50x10-4um厚度的區(qū)域，而焊接中產生的影響卻可深入至更里面。為獲得最大的鈍化效果，控制焊接中產生的不利影響是非常必要的，這就需要在TIG焊接過程中，消除需要在焊接中用高純度的氣體流動保護焊接處的金屬表面。結論是在惰性氣體保護過程中將氧氣和水分減少至較低的范圍內最有利。1、鈍化方法例一用10%硝酸和0.5%銘酸溶液在60C下循環(huán)1h，在此期間，所有閥門和排放口都應至少開啟3次，每次10s；2將系統(tǒng)完全排干；用清潔的水徹底淋洗并檢查每一個閥門和排放口的殘留量；取出所有的墊圈并用清潔劑和所配制的酸溶液清潔其表面，在清潔的條件下重新安裝墊圈；將所有在循環(huán)時沒有清洗到的部件用清潔劑和所配制的酸溶液進行人工拆洗，并在清潔條件下重新安裝；拆去臨時過濾器并安裝已清潔的沖洗裝置；用清潔水灌滿系統(tǒng)，采用壓力試驗進行檢漏；工藝用水系統(tǒng)的清洗和壓力試驗都應使用蒸餾水，如無蒸餾水，則在初始組裝階段可以使用去離子水進行清洗和檢漏；清潔和鈍化應按規(guī)定的程序連續(xù)進行，直至最終淋洗和排放結束，電拋光管道的鈍化會酸化其表面。2、鈍化方法例二用80%的純化水和20%的HNO3（質量分數(shù)為65%~68%）溶液在常溫下對管道循環(huán)沖洗2h,壓力為0.2~0.3MPa，然后排掉；其余步驟同鈍化方法例一。3、 鈍化方法例三用94%的純化水和6%的亞硝酸鈉HNO3（質量分數(shù)為65%~68%）溶液在常溫下對管道循環(huán)沖洗0.5h，在靜態(tài)保持2h，壓力為0.2~0.3MPa，然后排掉；其余步驟同鈍化方法例一。4、 鈍化方法例四①用純水及化學純的硝酸配制8%的酸液，在49~52°C溫度下循環(huán)1h后排放；②其余步驟同鈍化方法例一。5、 鈍化方法例五先用10%的Na3PO4在70C下循環(huán)0.5h（去污）、2%的硝酸在常溫下循環(huán)30min（除銹），然后自來水沖洗，再用無鹽水沖洗至進水口PH相等；其余步驟同鈍化方法例一。四、不銹鋼管道壓力試驗不銹鋼管道安裝、清潔完畢以后，應進行壓力試驗。試驗可分為檢查管道機械性能的強度試驗和檢查管道連接情況的嚴密性試驗。管道的壓力試驗完成以后再作保溫絕緣層。管道系統(tǒng)試驗時應斷開設備，如罐、熱交換器、泵等。在連有罐或其他設備的系統(tǒng)進行試驗時，試驗壓力不得超過設備所允許的壓力；并且應事前征得用戶的認可。通常，管道的強度試驗是進行水壓試驗，試驗壓力為管道工作壓力的1.25倍。例如，大多數(shù)工藝用水管道的工作壓力在0.5MPa以下，則試驗壓力不應低于0.625MPa。無論工作壓力多低，試驗壓力不得小于工作壓力加上0.3MPa。管道的嚴密性試驗，壓力一般為管道的工作壓力加30Kpa。1、 管道進行壓力試驗應具備的條件3施工完畢的管道，必須通過安裝確認，有管道加工記錄并符合設計要求和GBJ235-82中有關規(guī)定；規(guī)定的支、吊架安裝完畢，并已調節(jié)完畢管道的傾斜度；焊接工作已經結束，經檢查合格并有檢驗記錄，焊接部位未做保溫處理；④管子與管道附件具有完整的制造廠家的合格證書，并有閥門的試驗記錄，試驗用壓力表和溫度計也必須是經過檢驗的合格產品；試驗用的壓力表已經校驗，精度不得低于1.5級。表面的滿刻度值為最大被測壓力的1.5~2倍，壓力表不得少于2個，以便比較；有檢驗完善的并經過批準的試驗方案；設計修改及材料變更代用應有文件；試驗前應將不能參加試驗的系統(tǒng)、設備、儀表及管道附件等加以隔離。2、 水壓試驗的操作使用清潔的水作為試壓介質。向管內灌水時，應打開管道系統(tǒng)中高點的閥門排氣，待水灌滿后，關閉排氣閥和進水閥，用手搖式水泵或電動水泵加壓，壓力逐漸地升高直到設計試壓的某一數(shù)值。然后停止加壓時對管道進行檢查，無泄漏等問題后現(xiàn)繼續(xù)加