標準工時概念、作用及常見的計算方法總結(jié)

標準工時概念、作用及常見的計算方法標準工時是在標準工作環(huán)境下，進行一道加工工序所需的人工時間。標準工時的制定方法有多種，本文介紹一些常見的計算方法。標準工時的三個概念1、標準工時：在特定的工作環(huán)境條件下，用標準化的作業(yè)方法和設(shè)備，以普通熟練工作者的正常速度完成一定質(zhì)量和數(shù)量的工作所必需的時間。2、寬放時間：指作業(yè)員除正常工作時間之外必須的停頓及休息的時間。包括操作者個人事情引起的延遲，疲勞或無法避免的作業(yè)延遲等時間。對于沒有規(guī)定發(fā)生時間、發(fā)生頻率、所需時間的不規(guī)則要素作業(yè)，并不在正常時間范圍之內(nèi)，而屬于寬放時間。3、標準速度：沒有過度體力和精神疲勞狀態(tài)下，每天能連續(xù)工作，只要努力就容易達到標準作業(yè)成果的速度。標準工時的界定條件1、規(guī)定的環(huán)境條件下；2、按照規(guī)定的作業(yè)方法；3、使用規(guī)定的設(shè)備、治工具；4、由受過訓練的作業(yè)人員；5、在不受外在不良影響的條件下；6、達成一定的品質(zhì)要求。標準工時的作用1、效率管理效率是對標準時間達成程度的指數(shù)，標準時間決定之后，管理人員必須在標準時間內(nèi)完成作業(yè)。2、設(shè)備能力機器設(shè)備具有多少能力，必須依據(jù)標準時間作計算分析，以作為設(shè)備購置之依據(jù)，及采取適當之應(yīng)變措施。3、設(shè)備計劃透過標準工時及設(shè)備的產(chǎn)能，將整廠的設(shè)備作最佳的安排。4、人員及負荷計算生產(chǎn)計劃擬定后，可依據(jù)標準時間計算所需之人工小時及所需人員，而且前機器設(shè)備具有多少能力，期負荷的情況都需依據(jù)標準時間來計算。5、標準產(chǎn)能計算的依據(jù)依照各產(chǎn)品的標準工時，將每天的工作時間來計算各產(chǎn)品的標準產(chǎn)能。6、生產(chǎn)計劃進度安排依照標準工時來安排各產(chǎn)品的生產(chǎn)進度。7、日程管理制造部門依據(jù)標準時間計算出應(yīng)生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量，安排人員設(shè)備的配置、日程計劃、生產(chǎn)管制等工作，以達成要求的數(shù)量。8、人機配合的計算依據(jù)標準時間，方可適當安排人員及機器的配置，以減少人力的浪費。9、生產(chǎn)線平衡的計算生產(chǎn)在線各工作站若配置不當，會造成瓶頸及過多空閑時間而造成浪費，需在標準時間適當?shù)匕才殴ぷ鳌?0、人員計劃將標準工時所計算出的產(chǎn)能來安排工作人員，在將全廠的人員來排定計劃。11、工作方法的改善將各單元的標準時間予以計算出來，作為改善的參考依據(jù)，同時可作為改善前后的比較。12、作業(yè)指導訓練的標準在現(xiàn)場生產(chǎn)單位的作業(yè)指導訓練中，標準工時是其各作業(yè)單元效率的依據(jù)。13、工作績效評估及獎金計算實施獎工制度必須籍由標準時間來衡量工作績效，才能公平合理計算獎金。14、新產(chǎn)品的開發(fā)新產(chǎn)品的開發(fā)，可依據(jù)舊有產(chǎn)品單元標準時間來預(yù)估所需要的成本。15、人工成本計算標準時間為直接人工成本計算的基本數(shù)據(jù)。16、訂定產(chǎn)品價格的參考標準工時可將產(chǎn)品一部份的成本計算出來，再加上其他因素，可作為產(chǎn)品價格的參考。標準工時的構(gòu)成準時間＝正常時間+寬放時間＝觀測時間*（1+熟練修正數(shù)+努力修正數(shù)）+觀測時間*寬放率。A．正常時間包括主體作業(yè)時間和副作業(yè)時間：主體作業(yè)時間：按照作業(yè)目的進行的作業(yè)。指能創(chuàng)造價值的作業(yè)，如改變產(chǎn)品外形、改變產(chǎn)品性能等。副作業(yè)時間：與主體作業(yè)同步發(fā)生，起附屬作用。如取放工具、檢查等。B．寬放時間：私事寬放時間：作業(yè)過程中，滿足生理要求的寬放時間，如上廁所，喝水，擦汗。疲勞寬放時間：為了補償工作過程中體力和精神疲勞，采取的休息或操作速度減弱的寬放時間。特殊寬放：學習寬放、機械干涉寬放、獎勵寬放、工廠寬放、其他寬放。作業(yè)寬放時間：補償作業(yè)過程中發(fā)生不規(guī)則的要素作業(yè)。如用處理不良品等。集體寬放時間：集體作業(yè)時，對于個體差異產(chǎn)生損失的補償。如熟練度的差異，工位編排產(chǎn)生的損失等。寬放系數(shù)表注：寬放種類很多。但在實際計算標準工時時。不能將所有寬放都考慮在內(nèi)。因?qū)挿旁蕉嗾f明作業(yè)效率越低。一般寬放效率10%~20%均為正常尺度。根據(jù)公司產(chǎn)品特點總寬放率設(shè)置為10%~20%?？倢挿怕?Σ+各寬放率=15%標準工時的評比作業(yè)觀測者（時間研究者）把的標準化作業(yè)狀態(tài)（速度、動作等）和觀測對象（操作者）的作業(yè)狀態(tài)相比較，使之定量化。平準化法（平準化法又稱西屋法）。熟練程度（表現(xiàn)工人的工作能力，在完成工序連續(xù)性，動作有沒有猶豫不決情況）。努力程度（表現(xiàn)在動作的速度上，工作的重要會影響速度，而工作時集中注意力亦影響速度）。標準工時四種計算方法A、秒表法優(yōu)點：應(yīng)該可以說這是四種方法中最簡單快速、實施成本最低的方法。缺點：假若操作單元時間都非常短，那么測量的人員也是反應(yīng)不過來的，這樣數(shù)據(jù)就產(chǎn)生了問題。另外，此方法缺少二次分析、追溯的能力，因為記錄下來的僅僅只有一個數(shù)字而已。建議使用場合：量產(chǎn)階段。一般可以用來測量每個工位周期時間，繪制線平衡圖表，可進行人機作業(yè)分析。由于測量精度問題，不建議測量周期時間較短的工位，不建議將數(shù)據(jù)進行雙手作業(yè)分析，不建議據(jù)此生成標準資料。B、影像法（視頻法）優(yōu)點：這種方法是我見過使用率最高的方法。它的精度相較于秒表法會更高，由于視頻的存檔，它具備二次分析、追溯的能力。缺點：但是它的問題就是分析的低效：很多公司使用視頻剪輯軟件對視頻進行分割，從而獲取操作單元時間。因為不是專門的分析軟件，所以整個分析過程痛苦無比，費時費力。建議使用場合：量產(chǎn)階段。幾乎可以運用所有的場合。注意精度需求和分析精度之間的權(quán)衡。C、預(yù)定工時法優(yōu)點：具體的方法有：MTM、MOST和MOD。它們最大的優(yōu)點就是不需要實際生產(chǎn)。另外，預(yù)定工時法的分析結(jié)果可以作為一個改善的基準。比如，工程師在規(guī)劃階段分配了一個手腕動作的時間，但在具體實施的時候發(fā)現(xiàn)工人使用了一個手肘動作去完成。那么是不是現(xiàn)場的布局有問題，需要把物料放在手腕能夠取的范圍內(nèi)呢？缺點：必須對每個編碼的起始點、結(jié)束點，包含動作了如指掌。否則很可能產(chǎn)生遺漏了某個工作導致預(yù)定工時分析出來的工時偏短。另外，如果長期使用預(yù)定工時法會導致疏離工廠現(xiàn)場，導致分析結(jié)果脫離實際。建議使用場合：新產(chǎn)品導入階段、量產(chǎn)階段。注意根據(jù)不同的周期時間選擇不同級別的編碼，不建議高等級動作采用低等級編碼分析。注意編碼假設(shè)環(huán)境與現(xiàn)實環(huán)境是否相同。D、標準資料法優(yōu)點：能利用企業(yè)歷史信息進行快速制定標準工時。并且由于是企業(yè)本身產(chǎn)生的歷史數(shù)據(jù)，所以標準工時更加準確，同時，通過該歷史數(shù)據(jù)中設(shè)定改善目標，也更加具備可實施性。缺點：標準資料庫的形成不是一朝一夕就能形成的，需要企業(yè)不斷地從上述幾種測量方法中總結(jié)提取，形成標準資料庫。這個過程就像沒有盡頭的馬拉松一樣，因為總是有新產(chǎn)品出現(xiàn)，新工藝出現(xiàn)，需要不斷的補充改善，豈是一般的企業(yè)能堅持的了的？建議使用場合：新產(chǎn)品導入階段、量產(chǎn)階段。幾乎可以運用所有的場合。注意歷史數(shù)據(jù)所在環(huán)境與現(xiàn)在數(shù)據(jù)所在環(huán)境是否相同。秒表設(shè)定法典型步驟1、準備秒表、筆和記錄窗體《現(xiàn)場觀測工時統(tǒng)計表》。2、選擇運作順暢生產(chǎn)線，記錄每道工序的工序名稱和觀測后用秒表測試的操作時間。其中，每道工序觀測后的操作時間最少記錄5組數(shù)據(jù)；可便于計算出標準工時，并能夠挑選出更合理的數(shù)據(jù)。3、在觀測的同時必須對每道工序進行寬放和評估努力，熟練程度；并在過程記錄窗體上作記錄。對人員的配置同樣做記錄。4、產(chǎn)品加工的流程圖務(wù)必在過程記錄窗體上體現(xiàn)，便于清楚知道產(chǎn)品加工的順序和正確性。5、在加工過程中，影響作業(yè)時間的工治具，輔具必須在過程記錄窗體上體現(xiàn)。6、計算出每道工序的標準工時，找出瓶徑工時，并計算出產(chǎn)線時產(chǎn)和人均時產(chǎn)以及線平衡率。標準工時變更1、新增機型投入生產(chǎn)時，必須建立相應(yīng)的標準時間。2、工程變動、工藝變更等引起作業(yè)情況