2023年無損檢測(cè)工藝守則

編號(hào)：RHZY.0701—1601-2017

壓力容器制造

作業(yè)（工藝）文件

編制：__________

審核：__________

批準(zhǔn)：__________

2017年2月18日發(fā)布2017年2月18日實(shí)施

江蘇大豐

目錄

序號(hào)文件編號(hào)文件名稱備注

1RHZY.0701-2017下料通用工藝守則

2RHZY.0702-2017機(jī)械加工工藝規(guī)程

3RHZY.0703-2017零部件制造通用工藝守則

4RHZY.0704-2017不銹鋼容器制造通用工藝守則

5RHZY.0705-2017容器組裝通用工藝守則

6RHZY.0706-2017不銹鋼容器、零部件酸洗鈍化工藝守則

7RHZY.0707-2017碳弧氣刨通用工藝守則

8RHZY.0708-2017管板及折流板制造工藝守則

9RHZY.0709-2017氧燃?xì)馇懈罟に囀貏t

10RHZY.0710-2017等離子弧切割通用工藝守則

11RHZY.0801-2017焊接通用工藝

12RHZY.0802-2017焊接接頭返修通用工藝守則

13RHZY.0901-2017熱處理工藝守則

奧氏體不銹鋼固溶或穩(wěn)定化處理通用

14RHZY.0902-2017

工藝守則

15RHZY.1001-2017無損檢測(cè)工藝守則

16RHZY.1201-2017耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)工藝守則

17RHZY.1202-2017檢驗(yàn)工藝守則

江蘇大豐標(biāo)準(zhǔn)號(hào)RHZY.0701-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

下料通用工藝守則第1頁(yè)共1頁(yè)

1、總則

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了壓力容器制造的各零部件下料規(guī)則及要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于壓力容器制造過程中的各受壓元件的下料工作，非受壓元件可參照?qǐng)?zhí)行。

2、材料要求

2.1凡屬受壓元件用的材料，應(yīng)有材料入庫(kù)標(biāo)記和材料質(zhì)量保證書。

2.2在材料領(lǐng)用前，必須核對(duì)工藝文件與圖樣要求是否一致，代用手續(xù)是否齊全，嚴(yán)禁使用不合

格及未入庫(kù)的材料.

3、劃線

3.1在劃線下料前應(yīng)對(duì)鋼材表面進(jìn)去污處理。

3.2下料前，下料人員應(yīng)根據(jù)材料規(guī)格、牌號(hào)及圖樣尺寸進(jìn)行排版、放樣，不銹鋼用彈粉線或無

氯無硫記號(hào)筆劃線。劃線時(shí)應(yīng)考慮焊縫正確布置，盡量使相關(guān)部件避開縱環(huán)縫所規(guī)定的尺寸，對(duì)

長(zhǎng)度要求較嚴(yán)的部件，如換熱器、塔器等，其筒體拼縫處應(yīng)預(yù)留焊接接頭收縮余量。

3.3封頭下料放樣應(yīng)根據(jù)《零部件制造通用工藝守則》中的封頭制造通用工藝的規(guī)定。

3.4鋼板平直度必須在允差范圍內(nèi)方可下料。

3.5凡下料后材料產(chǎn)生的變形，應(yīng)立即將其平整，并去除下料時(shí)產(chǎn)生的毛刺、氣割氧化鐵等雜物。

3.6凡在工藝文件上規(guī)定有試板的，筒體或封頭在下料劃線時(shí)，應(yīng)按要求同時(shí)劃出試板材料，并

作好標(biāo)記移植。

3.7劃線后，應(yīng)作好材料標(biāo)記移植，并經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)后方可下料。

4下料

4.1除一般零件外，壓力容器受壓件應(yīng)盡量采用剪板機(jī)剪切下料。

4.2不銹鋼需切割的應(yīng)采用等離子弧切割，切割工藝按《等離子弧切割通用工藝》進(jìn)行。

4.3除切割時(shí)預(yù)留切割耗量外，切割后需機(jī)加工的零件，應(yīng)預(yù)留加工余量，一般參照以下數(shù)量：

500MM之內(nèi)每邊加大3MM；510-I000MM每邊加大4MM；I000-2000MM每邊加大6MM。

5坡口加工

5.1凡需制備焊接坡口的，應(yīng)嚴(yán)格按圖樣和工藝要求進(jìn)行加工。

5.2加工的方法

5.2.1板材的坡口應(yīng)盡量采用坡口機(jī)加工，DN500以下無縫鋼管可采用機(jī)床進(jìn)行加工。

522不銹鋼可采用等離子切割進(jìn)行。此外，可采用碳弧氣刨加工，按《碳弧氣刨通用工藝守則》

進(jìn)行。

5.2.3氣割、等離子切割及碳弧氣刨后應(yīng)將熔渣清除干凈，并將坡口及邊緣20MM范圍內(nèi)修磨

出金屬光澤。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

江蘇大豐RHZY.0702-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

機(jī)械加工工藝規(guī)程第1頁(yè)共5頁(yè)

1.主題內(nèi)容適用范圍

本規(guī)程規(guī)定了壓力容器中機(jī)械零部件加工的有關(guān)技術(shù)內(nèi)容。

適用于壓力容器中零部件的加工。

2.機(jī)械加工的一般技術(shù)要求

2.1操作人員應(yīng)熟悉所用機(jī)械加工設(shè)備、模具、工具、量具的使用性能、結(jié)構(gòu)及維護(hù)知識(shí)，嚴(yán)格

遵守安全操作規(guī)程。鉆床、車床、刨床、銃床的操作人員必須經(jīng)過培訓(xùn)考核合格，取得操作許可

證方可上機(jī)操作。

2.2設(shè)備的精度和能力應(yīng)符合設(shè)備說明書中的規(guī)定。

2.3工裝、量具與儀表應(yīng)按規(guī)定經(jīng)周期檢定合格。

2.4操作人員要認(rèn)真做好現(xiàn)場(chǎng)管理工作，對(duì)工件、模具、工具應(yīng)備有相應(yīng)的工位器具，整齊地放

置在指定地點(diǎn)，防止碰損、銹蝕。

3.鉆孔

3.1鉆孔前準(zhǔn)備工作

3.1.1操作者在操作前必須對(duì)設(shè)備工裝的完好狀況按有關(guān)要求和標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢查和準(zhǔn)備所有使用的

檢具，必須經(jīng)過鑒定，并在規(guī)定的有效期限內(nèi)。

3.1.2按鉆孔要求領(lǐng)用或選用工具和鉆桿。

3.1.3準(zhǔn)備好冷卻用乳化液，檢查冷卻液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液應(yīng)保證

濃度適當(dāng)，顏色正常，嚴(yán)禁用水冷卻以免銹蝕工件及設(shè)備，機(jī)床所帶冷卻管道閥門均應(yīng)暢通。

3.1.4需鉆孔的工件劃線后，經(jīng)檢驗(yàn)合格后打樣沖眼錐夾角90?120°,樣沖眼直徑應(yīng)小于2mm,

不清晰及沖歪的樣沖眼應(yīng)重新描沖。

3.1.5待鉆孔工件表面應(yīng)清理干凈，不準(zhǔn)有焊接殘?jiān)捌渌K物。

3.1.6工件吊裝時(shí)禁止碰撞鉆床表面。

3.1.7工件應(yīng)選擇合適的工裝和裝夾位置，工件應(yīng)裝穩(wěn)、找正、夾牢。圓柱形工件裝夾時(shí)必須保

證通過待加工孔中心的母線處于最高位置，加工時(shí)盡量減少工件移動(dòng)次數(shù).

3.2鉆孔方法及注意事項(xiàng)

321劃線鉆孔:使鉆頭對(duì)準(zhǔn)鉆孔中心線，開動(dòng)鉆床先鋼窩，專忽窩的切削速度為鉆孔時(shí)的1/2?1/3,

一般采用手動(dòng)進(jìn)位。檢查是否偏斜，若偏了要進(jìn)行糾正。當(dāng)孔快鉆透時(shí)，應(yīng)減小進(jìn)位量和壓力，

防止刃具、工件損傷。

3.2.2鉆盲孔：與鉆通孔的方法相同，但需利用鉆床的深度尺來控制鉆孔的深度，或在鉆頭上套

定位環(huán)或用粉筆作標(biāo)記，定位環(huán)或粉筆標(biāo)標(biāo)記高度等于鉆孔深度加1/3D（D為鉆頭直徑）。

3.2.3在薄板上開大孔：在薄板料上開大孔，一般沒有那么大的鉆頭。所用的刀桿，刀桿有錐柄，

裝在鉆床主軸錐孔中，下端有導(dǎo)桿，在切割孔的時(shí)候用來定中心。在桿上固定一橫支桿，支桿上

固定有刀架，內(nèi)裝有切刀。加工前，先在薄板上用鉆頭在孔的中心處鉆一定位小孔，定位小孔必

須正、鉆通，不得留有毛刺，定位小孔壁與導(dǎo)桿間隙0.05?0.20mm,加工時(shí)應(yīng)注意鉆軸轉(zhuǎn)速要

緩慢，走刀最小，薄板的放置壓緊平穩(wěn)。

3.2.4在鉆孔以后需要進(jìn)行擴(kuò)孔和錢孔，則最好在一次安裝中完成。這樣一方面可以避免由于安

裝誤差所引起的余量不均勻，易于保證加工質(zhì)量。

3.2.5對(duì)焊接管孔鉆孔時(shí)管孔直徑應(yīng)按表2（取JB/T1625規(guī)定）。

326配對(duì)的法蘭可一起鉆孔，但必須按內(nèi)孔找正，并在配對(duì)的法蘭上做出標(biāo)志。

江蘇大豐標(biāo)準(zhǔn)號(hào)RHZY.0702-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

機(jī)械加工工藝規(guī)程第2頁(yè)共5頁(yè)

表2單位：mm

管孔直徑

管子外徑DW

dld2

DWW45DW+0.5DW-2Sdl

45<DWW108DW+1.0DW-2S

108<DWW159DW+1.5DW-2S

注：S為管子公稱壁厚mm。

3.2.7在鉆孔時(shí)，應(yīng)密切注意刀具變化情況發(fā)現(xiàn)異常響聲時(shí)，須先退刀，停車后檢查。

3.2.8合理添加切削液，作到連續(xù)供給，保證刀具的充分冷卻，防止切削刀因過熱而磨損。

3.2.9鉆孔時(shí)操作者的衣袖要扎緊，嚴(yán)禁戴手套工作，頭部不要離鉆頭太近，女同志必須戴工作

帽。

3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉紗擦，高速鉆削時(shí)要注意斷屑，以免發(fā)生人身事故。

3.2.11工作結(jié)束應(yīng)將鉆床橫臂降到較低位置，主軸箱靠近立柱，并且都要卡緊。工作臺(tái)面等地方

的鐵屑必須清除干凈，導(dǎo)軌應(yīng)涂油。

3.3鉆孔的質(zhì)量檢查

按圖樣及鉆孔工藝要求進(jìn)行檢查。

4.車加工

4.1車加工前準(zhǔn)備工作

4.1.1操作者在加工之前檢查車床各部分機(jī)構(gòu)是否完好，有無防護(hù)設(shè)施。如無異常，則用低速開

車1?2分鐘，看看運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常。所有使用的檢具，必須經(jīng)過鑒定，并在規(guī)定的期限內(nèi)。

4.1.2檢查所有加油孔，并進(jìn)行潤(rùn)滑。

4.1.3熟悉圖樣和加工工藝，并把它們放在方便位置上。

4.1.4檢查所用工具是否齊全，有無破損。

4.1.5檢查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。

4.1.6準(zhǔn)備好冷卻液，檢查冷卻液箱的冷卻液是否充足及供液泵是否正常。

4.2車削方法及注意事項(xiàng)

4.2.1當(dāng)安裝好工件和車刀后，要考慮選擇切削量。在一般情況下，必須先考慮增大吃刀深度t,

其次是增大吃刀量S,最后考慮增大切削速度V。

4.2.1.1當(dāng)切削硬度高的工件，由于車刀受力和熱的影響容易磨損，切削速度應(yīng)小些?車削塑性

大或塑性小的材料，切削速度也應(yīng)該取小些。由于塑性高的材料，切屑會(huì)牢固地粘附在車刀前面，

發(fā)熱多、摩擦大，容易使車刀磨損。車削塑性小的材料如鑄鐵，雖然切屑不會(huì)粘附在車刀前面,

但它是碎斷切屑，熱量集中在刀尖附近的一小塊面積上，不易散熱。因此，切削速度要小一些。

4.2.1.2要求得到較高的表面光潔度，應(yīng)取較高（硬質(zhì)合金車刀）或較低（高速鋼車刀）的切削

速度，因?yàn)檫@時(shí)不容易產(chǎn)生切屑瘤。

4.2.1.3為了保證工件尺寸的精度，減少熱量的影響，應(yīng)取較低的切削速度。

4.2.1.4車削長(zhǎng)軸時(shí)，為了不使工件彎曲，應(yīng)取較低的切削速度。

4.2.1.5一般情況，對(duì)于高速車刀，如果車出來的切屑是白色或黃色的，所選的切削速度是合理

的，對(duì)于硬質(zhì)合金車刀，車出的刀屑是藍(lán)色的，表明是合適的。如果車削時(shí)出現(xiàn)火花，說明切削

速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

江蘇大豐RHZY.0702-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

機(jī)械加工工藝規(guī)程第3頁(yè)共5頁(yè)

4.2.2當(dāng)工件的批量較小或只有幾個(gè),加工表面相互位置精度要求較高,或重型工件精度較高時(shí),

一般是把第一個(gè)工件全部車好后，再車第二、三……工件。

4.2.3車削工件時(shí)，一般分粗車、半精車和精車三個(gè)階段。即一開始就進(jìn)行工件各個(gè)表面粗車，

只有在全部表面進(jìn)行粗車之后，才進(jìn)行半精車和精車。特殊情況，如車削大型而精度要求不高的

工件，由于安裝困難就不再分粗、精車階段。

4.2.4對(duì)于精度要求高的零部件，為了消除內(nèi)應(yīng)力，改善工件的機(jī)械性能，在粗車以后還要經(jīng)過

調(diào)質(zhì)或正火處理，這時(shí)粗車后應(yīng)留1.5-2.5mm余量（按工藝文件規(guī)定）。

4.2.5在兩頂針間車削軸類工件，一般是粗車一端，調(diào)頭再粗車和精車另一端，最后精車原來一

師j。

4.2.6車削臺(tái)階軸時(shí)，一般是先車直徑較大的一端，這時(shí)可以保證軸在車削過程中的剛度。

4.2.7在軸上切槽時(shí)，一般是先粗車后精車，精車之前，必須注意槽的深度。例如，槽的深度是

2mmo精車前的余量為0.6mm,那么在精車之前切槽時(shí)，槽的深度為2+0.6/2=2.3mm。

4.2.8軸上的螺紋一般放在半精車以后車削的，等待螺紋車好后，再精車各級(jí)外園。因?yàn)檐嚶菁y

時(shí)，容易使軸彎曲。如果各級(jí)軸的同心度要求不高，或軸的剛性不太好，那么螺紋可以放在最后

車削。

4.2.9車削短小的套類零部件時(shí)，為了保證內(nèi)外園同心，最好采用“一刀落”的方法。即粗車外

園、鉆孔、粗鑲孔、精像孔、精車端面、精車外園、倒角、切斷、調(diào)頭車另一端面和側(cè)角。

4.2.10精度要求較高的內(nèi)孔，可按下列步驟進(jìn)行加工，先鉆孔、粗鑲孔、半精鎮(zhèn)孔和精車端面、

較孔或鉆孔、粗鑲孔、半精鏢孔和精車端面、磨孔，但必須注意，在半精鎮(zhèn)孔時(shí)應(yīng)留錢孔或磨孔

余量。

4.2.11如果工件以內(nèi)孔定心在外園，那么在內(nèi)孔精車以后把端面也精車一刀，以達(dá)到端面與內(nèi)孔

垂直。

4.2.12在工作中需要變換速度時(shí)，必須先停車。

4.2.13車刀用鈍后，要及時(shí)刃磨，不能用鈍刃車刀繼續(xù)切削，否則會(huì)增加車床負(fù)荷，損壞車床,

車出的表面不光。

4.2.14精車好第一個(gè)工件后，經(jīng)自檢后送交檢驗(yàn)員檢查，合格后應(yīng)涂上防銹油，以防生銹，然后

繼續(xù)加工這批工件。

4.2.15工作時(shí)，操作者要穿緊身衣服（工作服），袖口扎緊，女同志的頭發(fā)或辮子應(yīng)塞在帽子里。

4.2.16工件和車刀必須裝夾牢固，否則會(huì)飛出傷人。

4.2.17車床開動(dòng)時(shí)不要去度量工件，手和身體不能靠近正在旋轉(zhuǎn)的工件。

4.2.18在車床上工作時(shí)不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，應(yīng)用專用的鉤子清除。

4.2.19工作結(jié)束后把加工好的工件連同工作單一起交給檢驗(yàn)員。如果工件還沒有加工完畢，就轉(zhuǎn)

交給下一班同志，交待清楚。

4.2.20清理車床時(shí)，先用刷子刷去車床上的切屑，再用紗布頭擦凈車床各部分油污。最后按規(guī)定

在加油的地方加潤(rùn)滑油。

4.3車床加工的質(zhì)量檢查

按圖樣及車削加工文件要求進(jìn)行檢查。

5.刨加工

5.1刨加工前準(zhǔn)備工作

5.1.1熟悉圖紙和加工工藝，加工后的尺寸、精度、表面光潔度等技術(shù)要求。

5.1.2檢查加工件的加工余量是否充足有無缺陷。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

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作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

機(jī)械加工工藝規(guī)程第4頁(yè)共5頁(yè)

5.1.3檢查所用工具、夾具、量具是否齊全、有無破損。所有使用量具必須經(jīng)過鑒定，且在有期

限內(nèi)。

5.1.4檢查刨床各部分機(jī)構(gòu)是否完好。

5.1.5安裝工件和刨床刀具并找正后，要調(diào)整好刨床的行程長(zhǎng)度，其行程長(zhǎng)度應(yīng)比工件的長(zhǎng)度大

些，在牛頭刨床上行程長(zhǎng)度約比工件長(zhǎng)20-40mm,在一般情況下，切入行程應(yīng)比切出行程大。

5.2刨削方法及注意事項(xiàng)

5.2.1當(dāng)安裝好工件和刨刀后，要考慮選擇切削量。通常情況選擇切削量的次序是：先取較大的

切削深度t,其次取較大的走刀量s,然后取合理的切削速度V。

5.2.1.1在一般情況下，加工余量應(yīng)該盡可能在兩次或三次切削中達(dá)到圖紙要求的尺寸。分兩次

刨削時(shí)，第一次粗刨約留0.5mm,的精刨余量，第二次精刨到圖紙要求的尺寸。分三次刨削時(shí),

第一次粗刨約留2mm的半精刨削余量，第二次半精刨約留0.2mm的精刨余量，第三次刨到圖紙

要求的尺寸。

5.2.1.2在粗刨時(shí)，如機(jī)床的功率大，剛性好，工件材料軟，則走刀量s可取的大些，以節(jié)省加

工時(shí)間，在一般情況下，可采用試刨的方法把走刀量逐漸增大，使用的走刀量能充分利用機(jī)床的

功率。并使機(jī)床、工件、夾具等不會(huì)有損壞的危險(xiǎn)。

5.2.1.3當(dāng)切削深度和走刀量選擇好以后，就可以根據(jù)刀具耐用程度來選擇合理的切削速度。此

外，還須注意觀察實(shí)際刨削情況，如工件的裝夾是否穩(wěn)定可靠，刨床的剛性和功率是否足夠。刨

削時(shí)是否有振動(dòng)，切削的開關(guān)是否良好等，對(duì)這些情況進(jìn)行具體分析，然后對(duì)所選用的切削用具

進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。

5.2.2刨平面的方法：

5.2.2.1用手動(dòng)或機(jī)動(dòng)滑枕，使刀具接近工件的位置過高或過低,應(yīng)先把工作臺(tái)調(diào)整到適當(dāng)?shù)母叨取?/p>

5.2.2.2轉(zhuǎn)動(dòng)工作臺(tái)橫向走刀桿，把工件移動(dòng)到刨刀下面，使工件的一側(cè)靠近刨刀的左面，同時(shí)

轉(zhuǎn)動(dòng)刀柄（或手輪），移動(dòng)刀架進(jìn)行對(duì)刀控制吃刀深度。

5.2.2.3開動(dòng)機(jī)床，用手動(dòng)吃刀，使工件接近刨刀，開始試切。

5.2.2.4手動(dòng)走刀0.5?1mm后，即停車用鋼卷尺或外卡鉗測(cè)量尺寸。如果走刀，走刀量要保持均

勻。

5.2.2.5平面刨好后，應(yīng)根據(jù)圖紙要求對(duì)工件兩端進(jìn)行倒角。如圖紙上無倒角要求，則用平鑼刀

去除銳角邊上的毛刺。

5.2.2.6將工件搖向一邊，用鋼卷尺和外卡鉗或游標(biāo)卡尺測(cè)量工件的尺寸，合格后即可卸下工件。

最后清理平口鉗和工作臺(tái)的切屑。

5.2.3刨垂直面的方法

5.2.3.1在牛頭刨床上刨垂直面時(shí)要用刀架向下垂直走刀或工件上升垂直走刀來加工。

523.2刨垂直面時(shí)，應(yīng)將走刀機(jī)構(gòu)調(diào)整在不產(chǎn)生橫向走刀運(yùn)動(dòng)的位置上，以免因橫向走刀而發(fā)生

事故。這時(shí)，橫向移動(dòng)只作控制切削深度之用。

523.3刨垂直面時(shí)，刀座必須扳轉(zhuǎn)一定的角度，使刨刀在回程時(shí)能抬起離開工件的加工表面，以

減少刨刀的磨損，避免刮傷已加工的表面，扳轉(zhuǎn)刀座時(shí)，要注意刀座的上部，必須向離開工件加

工表面的方向偏轉(zhuǎn)，如果垂直面的高度在10mm以下時(shí)，就不一定要扳轉(zhuǎn)刀座。

523.4用刀架垂直走刀刨垂直面時(shí)。要先將工作調(diào)整到適當(dāng)?shù)母叨?，以保證刀架的垂直移動(dòng)量能

刨削整個(gè)加工表面。

5.2.3.5下面以工件（鐵）為例，說明刨削垂直面的具體步驟如下：

a.將工件裝夾在平面鉗上，校正工件、裝刀;

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機(jī)械加工工藝規(guī)程第5頁(yè)共5頁(yè)

b.移動(dòng)工作臺(tái)的刀架，進(jìn)行對(duì)刀；

c.開車試刨，停車檢查尺寸的垂直度；

d.檢查后，開車刨削。刨到最后幾刀時(shí)，進(jìn)刀量要小些，以免工件邊緣碰壞;

e.刨完一個(gè)垂直面，停車調(diào)轉(zhuǎn)工件。裝正后，刨另一個(gè)垂直面，控制長(zhǎng)度尺寸250+0.5mm。

5.2.4刨垂直面時(shí)，應(yīng)該時(shí)刻注意刀架下部不要與工件碰撞，避免損壞刀架和工件。在開車時(shí)，

應(yīng)該檢查刨刀伸出長(zhǎng)度是否夠整個(gè)垂直面，如刨刀伸出長(zhǎng)度不夠，刨到中途就會(huì)發(fā)生刀架碰撞工

件的事故。同時(shí)，也要注意防止刀架下降太低，而使刀架在回程時(shí)碰到床身。

5.2.5工件不要抻出鉗口過長(zhǎng)，避免工件和刀具受力扭轉(zhuǎn)而發(fā)生事故。

5.2.6采用工作臺(tái)上升機(jī)走刀來刨垂直時(shí)，操作者不能離開機(jī)床，以防刨刀刨到工作臺(tái)上而發(fā)生

事故。

5.2.7在最后精刨平面時(shí)，不要中途停車。

5.3刨削加工的質(zhì)量檢查

按圖樣及刨削加工工藝文件要求進(jìn)行檢查。

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一、封頭制造通用工藝守則

1、總則

1.1本守則按GB/T25198-2010標(biāo)準(zhǔn)，制訂了封頭壓制的有關(guān)要求規(guī)定。

1.2本守則適用于整體壓制（包括拼板后壓制）的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質(zhì)的桶圓形封頭、

碟形封頭、球罐形封頭等。

1.3制造封頭的材料應(yīng)符合國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、

GB150-2011《壓力容器》標(biāo)準(zhǔn)及有關(guān)圖樣和訂貨技術(shù)條件要求，并具有材料質(zhì)量證明書，經(jīng)見

證驗(yàn)收確認(rèn)。

1.4需代用的材料，必須按規(guī)定辦理代用手續(xù)。

1.5嚴(yán)禁使用不合格材料。

2、坯料準(zhǔn)備

2.1坯料下料尺寸應(yīng)按公式計(jì)算的尺寸（D展=1.21DI+2H+AS）。劃線后，下料前應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行標(biāo)

記移植，并由材料檢驗(yàn)員確認(rèn)，并標(biāo)上印記。并對(duì)周邊影響成形質(zhì)量的缺陷修磨消除。

2.2坯料的拼焊要求，按工藝過程卡規(guī)定焊接接頭位置進(jìn)行劃線，對(duì)口錯(cuò)邊量不得大于鋼材厚度

的10%,且不大于1.5MM。對(duì)有特殊要求者，按設(shè)計(jì)圖樣要求處理。

2.3拼焊前的焊接工藝評(píng)定應(yīng)按NB/T47014進(jìn)行。

2.4凡經(jīng)拼焊的封頭在壓制成形前其焊接接頭應(yīng)進(jìn)行無損檢測(cè)，壓制成形后進(jìn)行表面檢查及對(duì)圓

弧過渡區(qū)到直邊段再進(jìn)行部分無損檢測(cè)，也可將兩次無損檢測(cè)并入壓制后一并進(jìn)行。

2.5根據(jù)壓制成型需要，壓制前，應(yīng)將內(nèi)表面拼接接頭以及影響成形質(zhì)量的外表面拼接接頭的余

高打磨至母材齊平。

2.6坯料氣割或拼焊后，焊接接頭表面不得有裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和飛濺物；焊接接頭表面

不得低于母材表面0.5MM以上。

2.7封頭公稱直徑DN<1400MM者，一般不采用拼接封頭。

3、封頭壓制

3.1本公司的封頭壓制成形委托有資格的單位進(jìn)行。

3.2外協(xié)壓制的封頭應(yīng)作好標(biāo)記。

4、控制要求

4.1成形后，其實(shí)測(cè)最小厚度不得小于封頭名義厚度減去鋼板負(fù)偏差或圖樣標(biāo)注的最小厚度。

4.2用弦長(zhǎng)等于封頭內(nèi)徑的內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差，其最大間隙外凸不得大于設(shè)計(jì)內(nèi)

直徑的1.25%,內(nèi)凹不得大于0.625%DL直邊部位不得存在縱向皺折。樣板輪廓曲線線性尺寸

極限偏差按GB/TI804中的M級(jí)規(guī)定。

5入庫(kù)驗(yàn)收

5.1外協(xié)壓制的封頭到貨后應(yīng)查對(duì)原標(biāo)記，按GB/T25198-2010標(biāo)準(zhǔn)中規(guī)定的進(jìn)行檢驗(yàn)。

5.2檢驗(yàn)合格的封頭應(yīng)刻（寫）上封頭入庫(kù)編號(hào)。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

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二、筒體制造通用工藝守則

1、總則

1.1本守則依據(jù)GB150《壓力容器》和GB151《熱交換器》標(biāo)準(zhǔn)，以及國(guó)家質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督局《固

定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》，結(jié)合我公司具體情況，編制本通用工藝守則。

1.2本守則若與設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件有矛盾時(shí)，應(yīng)首先滿足設(shè)計(jì)圖樣、工藝文件上的要求和規(guī)定，

同時(shí)必須符合有關(guān)國(guó)家、行業(yè)的規(guī)定、規(guī)程。

1.3實(shí)際操作者必須熟悉圖樣、工藝文件及所使用的設(shè)備性能，同時(shí)應(yīng)會(huì)熟練操作。

1.4焊縫必須由持”特種設(shè)備焊接操作合格證"的焊工進(jìn)行施焊?

2、材料

2.1材料牌號(hào)、規(guī)格應(yīng)與圖樣相符，（有材料代用時(shí)，應(yīng)辦理材料代用手續(xù)）。其質(zhì)量應(yīng)符合國(guó)家

標(biāo)準(zhǔn)或有關(guān)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，具有質(zhì)量證明書及材料標(biāo)記，并有本公司入庫(kù)號(hào)。

2.2嚴(yán)禁使用未經(jīng)檢驗(yàn)或檢驗(yàn)不合格的材料。

3、加工成型

3.1領(lǐng)料

3.1.1領(lǐng)料人員應(yīng)根據(jù)材料定額單、圖樣、工藝流轉(zhuǎn)卡，核對(duì)材料牌號(hào)與規(guī)格、材料標(biāo)記等，并

在工藝流轉(zhuǎn)卡、材料領(lǐng)料卡上作好記錄。

3.1.2領(lǐng)料時(shí)，首先檢查材料表面質(zhì)量，在符合要求時(shí)再進(jìn)行下料操作。

3.2下料、劃線

3.2.1按圖樣尺寸及工藝過程卡的規(guī)定進(jìn)行排料、劃線，排料時(shí)應(yīng)注意鋼材軋制方向和節(jié)約用料。

3.2.2筒體直徑展開長(zhǎng)度尺寸應(yīng)順著鋼板軋制方向。

3.2.3筒節(jié)長(zhǎng)度應(yīng)不小于300MM。

3.2.4每節(jié)筒體按圖名義尺寸（中徑）展開，展開長(zhǎng)度：L=n（DI+Al）,與封頭聯(lián)接的筒體其展開

尺寸，根據(jù)封頭外圓周長(zhǎng)下料，展開后四周每邊放焊縫收縮量1MM,如需刨邊或磨的筒節(jié)，每

邊應(yīng)適當(dāng)放余量。

3.2.5劃線時(shí)應(yīng)首先核對(duì)鋼板兩直角邊的垂直度。

3.2.6下料劃線的公差要求

3.2.6.1筒節(jié)高度H的劃線公差為±1MM；

3.2.6.2兩對(duì)角線之差不大于3MM；

3.2.6.3筒節(jié)周長(zhǎng)允差為±2MM（對(duì)換熱器殼體周長(zhǎng)取正公差）；

3.2.6.4垂直度允差Wl.5MM。

3.2.7周長(zhǎng)需拼接時(shí)，應(yīng)首先將拼接接頭焊好后再進(jìn)行加工，拼接上的板不得小于300MM。

3.2.8在劃好線的材料上進(jìn)行標(biāo)記移植，其標(biāo)記應(yīng)打在筒節(jié)鋼板右端下角距邊各5MM處，不銹

鋼用記號(hào)筆寫標(biāo)記，并經(jīng)材料檢驗(yàn)員確認(rèn)尺寸和標(biāo)記正確。

3.2.9試板應(yīng)在同一鋼板上劃出，其尺寸一般為長(zhǎng)》350MM,寬2125MM在試板上同樣進(jìn)行標(biāo)

記移植。

3.3開料

3.3.1剪板

3.3.1.1對(duì)板厚符合本公司剪板機(jī)剪切厚度并強(qiáng)度符合的鋼板可采用剪板下料；

3.3.1.2剪板時(shí)，應(yīng)注意劃線尺寸，同時(shí)應(yīng)放有適當(dāng)?shù)挠嗔俊?/p>

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

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3.3.2對(duì)氣割下料的筒節(jié)，在氣割前應(yīng)將鋼板墊平，盡可能采用半自動(dòng)切割機(jī)切割，要求切口光

滑、平整、垂直，應(yīng)去除毛刺和熔渣。

3.4刨邊及坡口

3.4.1筒體坡口一般按焊接工藝卡要求，材料標(biāo)記應(yīng)標(biāo)在筒體外面。

3.4.2必須進(jìn)行機(jī)械開坡口的，盡可能在銃邊機(jī)上進(jìn)行，銃邊時(shí)要注意兩相鄰邊的垂直度。

3.4.3氣割后進(jìn)行打磨清除滲碳層時(shí)，應(yīng)注意坡口角度、鈍邊高度及坡口面、鈍邊面的平直度。

3.4.4開坡口后，應(yīng)進(jìn)行自檢。

3.5預(yù)彎兩端

3.5.1從板料兩端劃出預(yù)彎線；采用具有一定曲率的模板，在卷板機(jī)上預(yù)彎。

3.5.2預(yù)彎部分的弧長(zhǎng)不得小于300MM,且板端不應(yīng)留有直邊。

3.6軋園

3.6.1軋制前鋼板表面必須清潔、干凈。

3.6.2縱縫對(duì)口處符合坡口尺寸。

3.6.3軋園過程中，一次彎曲量不宜過大，應(yīng)根據(jù)不同材質(zhì)決定。

3.6.4縱向接頭兩端應(yīng)保持平齊。

3.6.5用弦長(zhǎng)等于直徑的1/6,且不小于300MM的內(nèi)樣板檢查圓弧度，盡量使筒體圓弧與樣板

相吻合。

3.7縱向接頭

3.7.1縱向接頭對(duì)口處要求內(nèi)外平齊，錯(cuò)邊量不超過"表一”的規(guī)定：

表一：焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量表(焊后)

按焊接接頭類別劃分的對(duì)口錯(cuò)邊量B(MM)

對(duì)口處鋼材厚度AS(MM)

A類焊接接頭B類焊接接頭

W12<1/4AS<1/4AS

12<AS^20W3<1/4AS

20VASW40W3W5

40cASW50W3Wl/8As

>50Wl/16As且不大于10Wl/8As且不大于20

3.7.2組裝焊接接頭根部間隙，應(yīng)符合圖樣或工藝要求，如要求未注明，則一般可采用1?2MM。

3.7.3點(diǎn)焊用焊條、點(diǎn)焊長(zhǎng)度及間距、焊接程序及規(guī)范等均按焊接工藝卡或本公司焊接通用工藝

規(guī)程執(zhí)行。

3.8.2凡雙面焊對(duì)接接頭，均應(yīng)先焊內(nèi)接頭，后從外面清根，再焊外接頭。

3.8.3施焊后，在焊接接頭附近規(guī)定部位打上焊工標(biāo)記。

3.9矯園與檢查

3.9.1矯園時(shí)，在卷板機(jī)上進(jìn)行滾軋，必要時(shí)采用加墊板校正。

3.9.2筒節(jié)矯園，內(nèi)壓容器園度應(yīng)符合GB150中10.2.4.10及GB151中6.2.2的規(guī)定。

3.9.3對(duì)接縱向接頭處其棱角度EW0.1A+2MM,且不大于5MM,用弦長(zhǎng)等于1/6DL且不小

于300MM的內(nèi)、外樣板檢查。

3.9.4對(duì)于無損檢測(cè)要求，根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣來決定。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

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3.10筒體組裝

3.10.1筒體組裝前，應(yīng)對(duì)筒體逐節(jié)檢測(cè)，核算總長(zhǎng)度尺寸，應(yīng)檢查停止點(diǎn)和前道工序均已合格通

過。

3.10.2筒節(jié)對(duì)接接頭時(shí)，相鄰的兩節(jié)間的縱向接頭和封頭拼接接頭與相鄰?fù)补?jié)的縱向接頭應(yīng)錯(cuò)開,

焊接接頭中心線間的外圓弧長(zhǎng)應(yīng)不小于鋼材厚度的三倍且不小于100MM。

3.10.3筒節(jié)對(duì)接，環(huán)向接頭的對(duì)口借邊量應(yīng)符合"表一"的規(guī)定。

3.10.4對(duì)接焊接不等厚板時(shí)，當(dāng)薄板厚度W10MM,兩板厚度差超過3MM,或薄板厚度>10MM,

二板厚度差大于薄板厚度30%,或超過5MM時(shí)，均應(yīng)按圖樣要求將厚度邊緣進(jìn)行削薄。

3.10.5對(duì)接環(huán)焊縫處形成的棱角度E<O.lA±2MM,且不大于5MM,用長(zhǎng)度不小于300MM

的檢查尺檢查。

3.10.6工件、筒體對(duì)接后，應(yīng)檢查殼體直線度允差,除圖樣規(guī)定外，其值應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度的1%。。

當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過30M時(shí)，其殼體直線度允差應(yīng)符合JB4710的規(guī)定，換熱器園筒直

線度允差為殼體長(zhǎng)度的1%。，且當(dāng)LW6000MM時(shí)，其值W4.5MM,L>6000MM時(shí)，其值W

8MMo殼體直線度的檢查是在通過中心線的水平和垂直面，即沿園周0°>90°、180°、270°

四個(gè)部位拉①0.5MM的細(xì)鋼絲測(cè)量，測(cè)量位置離A類焊縫的距離不小于100MM,當(dāng)殼體厚

度不同時(shí)，則計(jì)算時(shí)應(yīng)減去厚度差.

3.10.7施焊焊工必須有該焊接項(xiàng)目的合格證，筒體對(duì)接接頭的點(diǎn)焊與焊接要求，按圖樣要求、焊

接工藝卡或通用工藝規(guī)程進(jìn)行。

3.11焊接質(zhì)量檢查。

三、法蘭、接管制造通用工藝守則

1、總則

本守則規(guī)定了壓力容器的法蘭、接管制造工藝要求。

2、制造工藝

2.1法蘭一般不得拼接。若法蘭毛坯需拼接成形。貝I：

⑴圓環(huán)的對(duì)接接頭施焊須采用經(jīng)評(píng)定合格的焊接工藝評(píng)定。

⑵圓環(huán)的對(duì)接接頭須進(jìn)行焊后熱處理，并對(duì)焊接接頭進(jìn)行100%的射線或超聲波檢測(cè)，按

JB/T4730射線檢測(cè)II級(jí)或超聲檢測(cè)I級(jí)為合格。

2.2法蘭鍛件按NB/T47008-2010《承壓設(shè)備用碳素鋼和低合金鋼鍛件》、NB/T47010-2010《承壓

設(shè)備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件》的H級(jí)或按圖樣要求驗(yàn)收。

2.3法蘭結(jié)構(gòu)尺寸制造精度按”管板、折流板制造工藝守則”第3條的規(guī)定。

2.4接管的下料采用砂輪切割機(jī)切割下料或用氣割下料。氣割下料接管的割口需打磨光滑平整，

清除熔渣、毛刺。用于對(duì)接接頭的接管應(yīng)車削坡口。

2.5對(duì)于大直徑接管如需用鋼板卷制，則其制造工藝按"筒體制造工藝守則"進(jìn)行。

2.6接管插入設(shè)備圓筒內(nèi)長(zhǎng)度，圖樣沒有規(guī)定時(shí)，可參考圖1及表1。

2.7長(zhǎng)頸法蘭與接管的對(duì)接接頭還應(yīng)按圖樣和工藝文件的要求進(jìn)行無損檢測(cè)，合格后才能與殼體

組裝，圖樣沒有要求的應(yīng)遵守GB150和《大容規(guī)》的規(guī)定。

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

江蘇大豐RHZY.0703-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

零部件制造通用工藝守則第5頁(yè)共5頁(yè)

圖1

表1

設(shè)備圓接管夕、徑dmm

筒內(nèi)徑25323845577389108133159219273325426529

Di矢高h(yuǎn)

3000.91.21.72.74.56.810.115.1一

0

3500.71.01.52.33.95.88.513.119.1——

4000.91.32.03.45.07.411.416.5一

0.50.6

4500.81.83.04.46.610.114.528.4一

1.1

5001.62.74.05.99.012.025.3

0.50.7—

5501.52.43.65.48.211.722.736.3

40.31.()—

6001.42.33.34.97.510.720.732.9

0.6

6500.40.81.32.13.14.56.99.919.030.143.5

7000.71.22.02.84.26.49.117.627.740.0

0.5

8001.01.72.53.75.68.015.324.034.5

0.6

9000.20.30.91.52.23.34.97.113.521.230.4536

0.4

10000.81.42.02.94.46.412.119.027.147.6

0.5

11001.21.02.74.05.011.017.224.642.967.0

0.20.30.7

12000.10.41.11.72.43.75.310.115.722.439.061.4

13001.01.52.23.44.99.314.520.635.056.2

0.6

14001.01.42.13.24.50.613.419.130.251.9

15001.31.93.04.28.012.517.830.948.2

0.9

16002.84.07.511.716.728.945.0

0.51.21.8

17002.63.77.111.015.727.142.2

0.30.8

18000.21.11.72.53.56.710.414.825.639.7

19001.6233.36.30.014.024.237.6

0.71.0

20000.41.52.23.26.09.413.322.935.6

2200091.32.02.95.58.512.120.832.3

0.10.6

24001.82.05.07.811.119.129.5

0.81.2

26000.21.72.44.67.210.217.627.2

0.30.5

28000.11.11.62.34.36.79.516.325.2

0.7

30000.41.01.52.14.06.28.815.223.5

標(biāo)準(zhǔn)號(hào)

江蘇大豐RHZY.0704-2017

作業(yè)（工藝）文件版本號(hào)A/0

不銹鋼容器制造通用工藝守則第1頁(yè)共1頁(yè)

1、總則

本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了采用不銹鋼材料加工產(chǎn)品的各項(xiàng)要求。

本標(biāo)準(zhǔn)適用于采用奧氏體不銹鋼材料的制作工藝要求。

2、冷作加工要求

2.1材料、半成品（含零部件）及成品的堆放場(chǎng)地需保持清潔、干燥，嚴(yán)格控制灰塵，并應(yīng)鋪設(shè)木

質(zhì)或橡膠墊，不得與地面直接接觸，不得與黑色金屬制品混雜生產(chǎn)。

2.2加工過程中應(yīng)做到輕拿、輕放，防止造成劃傷，吊裝不銹鋼的鋼絲繩應(yīng)加護(hù)套或采用尼龍、

棉繩，不允許鋼絲繩和其它碳鋼夾具與不銹鋼直接接觸。

2.3加工前，加工人員應(yīng)了解所用材料牌號(hào)與圖樣要求是否相符，并核對(duì)工藝流轉(zhuǎn)卡；劃線后，

應(yīng)作好標(biāo)記移植，經(jīng)檢驗(yàn)員確認(rèn)后開料。

2.4所使用的專用加工設(shè)備、工具、模具等工作表面應(yīng)干凈、清潔，表面無銹斑、鐵屑及油污等；

在加工過程中應(yīng)特別注意，保持不銹鋼工作表面的光滑和清潔。

2.5在加工過程中應(yīng)盡可能采用機(jī)械方法，如需采用手工方法進(jìn)行修正時(shí)，在工件表面不得留有

加工印痕，同時(shí)嚴(yán)禁使用碳鋼榔頭。

2.6不銹鋼劃線和標(biāo)記采用無氯、無硫的記號(hào)筆，不得用劃針和能造成表面刻痕的工具劃線和打

鋼印。

2.7不銹鋼下料時(shí)，盡可能采用剪板和機(jī)加工下料。切割采用等離子弧切割，在切割前在不銹鋼

表面切割線周圍涂上白堊粉等防飛濺涂料”切割后必須清除熔渣和滲碳層。

2.8鉆、車、削等機(jī)械加工時(shí)，冷卻液一般采用水基乳化液。

2.9不銹鋼在卷制過程中，應(yīng)先清除軋輻表面上的鐵屑、毛刺、銹斑、油污等，在卷板機(jī)表面貼

紙隔離后進(jìn)行卷制。

2.10嚴(yán)禁直接踩踏不銹鋼表面，如施工需要，可在不銹鋼表面墊橡膠、木條或其它軟質(zhì)材料，

禁止穿帶釘?shù)男?，防止不銹鋼表面損傷。

2.11嚴(yán)禁與碳鋼件同場(chǎng)地生產(chǎn)、裝配、吊裝、運(yùn)輸、保管；與碳鋼另件組對(duì)時(shí)應(yīng)盡量安排在最

后進(jìn)行。

3、焊接要求

3.1盡可能采用氣體保護(hù)焊焊接。

3.2在焊前，需用丙酮或酒精將接頭處的油污、臟物等清洗干凈，在坡口兩側(cè)80-I00MM范圍

內(nèi)涂上白堊粉等防飛濺涂料。

3.3具體焊接要求見《焊接通用工藝》。

4、水壓試驗(yàn)時(shí)應(yīng)控制水中氯離子含量不超過25mg/L,試驗(yàn)合格后立即將水漬去除干凈。

5、有防腐要求的奧氏體不銹鋼表面應(yīng)進(jìn)行酸洗鈍化處理。

6、圖樣或工藝文件另有規(guī)定者，則按圖樣或工藝文件的規(guī)定執(zhí)行。

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1、總則

1.1根據(jù)國(guó)家技監(jiān)局TSG21-2017《固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程》、GB150《壓力容器》

和GB151《熱交換器》的有關(guān)規(guī)定，特制定本守則。

1.2本守則是壓力容器組裝的基本要求，操作部門必須遵守產(chǎn)品工藝規(guī)程上的有關(guān)規(guī)定，并滿足

本守則的要求，操作部門對(duì)本守則負(fù)責(zé)貫徹執(zhí)行，檢驗(yàn)部門負(fù)責(zé)監(jiān)督檢查。

1.3本守則僅適用于本公司一、二類壓力容器的組裝。

2、組裝前的準(zhǔn)備

2.1組裝應(yīng)在各零部件有關(guān)檢驗(yàn)項(xiàng)目合格后進(jìn)行。

2.2容器主要受壓零件應(yīng)有材料、焊工代號(hào)等標(biāo)記，并有檢驗(yàn)員確認(rèn)標(biāo)記。

2.3產(chǎn)品焊接試板合格后方可組裝。

3、組裝

3.1不允許強(qiáng)力組裝，防止十字型焊接接頭.

3.2組裝時(shí)相鄰圓筒的A類焊接接頭中心線間外圓弧長(zhǎng)以及封頭A類焊接接頭中心線與相鄰

圓筒A類焊接接頭中心線間的外圓弧長(zhǎng)應(yīng)大于鋼材厚度6s的3倍，且不小于100mm。

3.3A、B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)板厚不等時(shí)，若薄板厚

度不大于10mm,兩板厚度差超過3mm,若薄板厚度大于10mm,兩板厚度差大于薄板厚度的

30%,或超過5mm時(shí)，均應(yīng)按圖一的要求單面或雙面削薄厚板邊緣或按圖樣要求采用堆焊方法

將薄板邊緣焊成斜面。

圖一

3.4當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí)，則對(duì)口錯(cuò)邊量b按《筒體制造通用工藝守則》中表一規(guī)定，

且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量b時(shí)，不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。

3.5由焊接接頭軸向或環(huán)向形成的棱角度E,用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺或不小于300mm的

內(nèi)樣板（或外樣板）檢查，其值均為EW（0.16s+2）mm,且不大于5mm。

3.6換熱器園筒內(nèi)直徑允許偏差。

3.6.1用鋼板卷制時(shí)，內(nèi)直徑允許偏差可通過外園周長(zhǎng)加以控制，其外園周長(zhǎng)允許上偏差為10mm,

下偏差為零。

3.6.2用鋼管作圓筒時(shí)，其尺寸允許偏差應(yīng)符合GB/T8163、GB/T14976的規(guī)定。

3.7除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長(zhǎng)度的1%。，當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過

30m時(shí)，其殼體直線允差應(yīng)符合JB4710《鋼制塔式容器》的規(guī)定。（注1、圓筒直線度允差是在

通過中心線的水平和垂直面即沿圓周0度、90度、180度、270度四個(gè)部位拉①0.5mm細(xì)鋼

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絲測(cè)量，測(cè)量的位置離A類接頭中心線距離>100mm,當(dāng)殼體厚度不同時(shí)，計(jì)算直線度應(yīng)減去

厚度差。注2、換熱器圓筒直線度允許偏差為L(zhǎng)/1000,且LW6000mm時(shí)，其值不大于4.5mm,

L>6000mm時(shí),其值不大于8mm。）

3.8容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓度。

3.8.1承受內(nèi)壓的容器，按GB150-2011中的10.2.4.10條的規(guī)定。

3.8.2承受外壓及真空的容器，按GB150-2011中的10.2.4.11條的規(guī)定。

3.8.3換熱器園筒的同一斷面是最大最小的直徑之差eW0.5%DN,且：當(dāng)DNW1200mm時(shí)，其

值不大于5mm；DN>1200mm時(shí)，其值不大于7mm。

3.9在容器上焊接臨時(shí)吊耳和拉筋板時(shí)等應(yīng)采用與容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相應(yīng)

的焊條及焊接工藝，臨時(shí)吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必須打磨平滑，打磨后的厚度不應(yīng)小于設(shè)

計(jì)厚度。

3.10制造中應(yīng)避免鋼板表面的機(jī)械損傷，對(duì)于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、

刻槽等缺陷，應(yīng)予以修磨，修磨斜度的范圍至少為1：3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度

的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予焊補(bǔ)。對(duì)于復(fù)合板的成形件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度

的3%,且不大于1mm,否則應(yīng)予焊補(bǔ)。

3.11法蘭面應(yīng)垂直于接管或筒體的主軸中心線，安裝接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直（有特

殊要求的應(yīng)按圖樣規(guī)定）。其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小于100mm時(shí)，按

100mm計(jì)算），且不大于3mm。

3.12接管法蘭螺栓通孔不應(yīng)和殼體主軸中心線相重合，而應(yīng)對(duì)稱分布在它的兩側(cè)，有特殊要求

時(shí)，應(yīng)在圖樣上注明。

3.13容器的接管法蘭密封面至容器表面的尺寸按圖樣要求偏差不得大于5mm。

3.14插入式接管、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應(yīng)突出管箱、殼體和外平面的內(nèi)表面。

3.15直立容器的底座圈，底板上地腳螺栓孔應(yīng)跨中心均布，中心圓直徑允差，相鄰兩孔弦長(zhǎng)允

差和任意兩孔弦長(zhǎng)允差均不大于2mm。

3.16設(shè)備內(nèi)件和殼體焊接的焊接接頭應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及與封頭相焊的焊接接頭。

3.17殼體內(nèi)部凡有礙其內(nèi)件的安裝或有礙管束順利裝入或抽出的焊接接頭均需磨至與母材表面

平齊。

3.18容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊接接頭，均應(yīng)打磨至與母材表面齊平。

3.19機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中的m級(jí)和

c級(jí)的規(guī)定.

3.20組裝時(shí)，應(yīng)保證圖紙規(guī)定的位置尺寸和管口方位。

3.21容器殼體及封頭上的開孔，以開孔中心園為園心，1.5倍開孔直徑為半徑的園中所包含的焊

接接頭，以及凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭需采用圖樣規(guī)定的檢測(cè)方法和

合格級(jí)別，進(jìn)行100%射線或超聲波檢測(cè)。

3.22組裝時(shí)，容器內(nèi)部須認(rèn)真檢查和清掃，不得留有焊疤、焊條頭、焊接飛濺等雜物。管路系

統(tǒng)的毛刺、焊瘤、藥皮等必須清理干凈。

3.23緊固螺栓至少應(yīng)分三遍進(jìn)行，每遍的起點(diǎn)須相互錯(cuò)開120°,緊固順序按圖二的規(guī)定。

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3.24組裝后，應(yīng)進(jìn)行整機(jī)耐壓試驗(yàn)或氣密性試驗(yàn)，也允許部件進(jìn)行耐壓試驗(yàn)，耐壓試驗(yàn)按《耐