煙氣脫硫脫硝工程施工方案

煙氣脫硫脫硝工程施工方案1石灰石制漿系統(tǒng)安裝方案概述本電廠煙氣脫硫工程石灰石漿液制備系統(tǒng)包括石灰石粉貯存系統(tǒng)和石灰石制漿系統(tǒng)兩部分。運來的石灰石粉經(jīng)卸下稱重計量后送入粉倉內(nèi)貯存，倉內(nèi)石灰石粉經(jīng)出料計量給料機,再經(jīng)電動旋轉(zhuǎn)給料機輸入石灰石粉倉內(nèi)暫時貯存，粉倉內(nèi)石灰石粉經(jīng)出料計量給料機送入制漿罐，向制漿罐內(nèi)加水來調(diào)節(jié)漿液濃度，并用攪拌器攪拌均勻，然后通過漿液給料泵將制備好的漿液向吸收塔輸送。安裝方案力能配備

作業(yè)區(qū)域內(nèi)電源集中控制，作業(yè)區(qū)域布置電源開關(guān)柜，各機械用空氣開關(guān)控制，電動工具使用時配移動電源盤，電焊機集中布置，汽車吊為配合機械。作業(yè)方案及作業(yè)方法作業(yè)方案粉倉組成筒圈后具有一定的剛度，可在地面上按吊裝設(shè)備的起升能力，將筒壁制成數(shù)個圓圈筒段，為防止筒圈變形，可用十字形吊梁方法吊裝。注意事項安裝前應(yīng)對設(shè)備進行檢查，發(fā)現(xiàn)有損壞處要及時糾正。每一層壁板焊接完畢后，應(yīng)立即進行焊縫檢查和打磨作業(yè)，然后方可起升。壁板裝配時隨時檢查每塊板曲率大小，若變形超標須及時校正，同時應(yīng)測量每塊壁板垂直度，符合要求后予以定位點固。壁板安裝完畢后，其上口水平允許偏差不大于2mm，在整個圓周上任意兩點的水平偏差不大于6mm。壁板鉛垂允許偏差不大于3mm。上口任意點半徑的允許偏差不大于15mm。裝配前用弦長2m樣板檢查其圓度，樣板與受檢處間隙小于2mm。其它設(shè)備及管道、閥門等安裝

利用汽車吊按照設(shè)備安裝要求進行安裝。對于計量設(shè)備的安裝應(yīng)嚴格、規(guī)范、精心、細致，確保計量裝置的準確性。石灰石粉倉安裝作業(yè)順序

石灰石粉倉倉體安裝→鋼結(jié)構(gòu)安裝→倉頂排氣過濾裝置安裝→電動旋轉(zhuǎn)給料機安裝→出料計量給料機安裝→其它輔助設(shè)備及管道閥門等安裝。施工機械配置

本系統(tǒng)內(nèi)布置汽車吊作為設(shè)備吊裝機械。石灰石粉倉安裝力能配備

作業(yè)區(qū)域內(nèi)電源集中控制，作業(yè)區(qū)域布置電源開關(guān)柜，各機械用空氣開關(guān)控制，電動工具使用時配移動電源盤，電焊機集中布置，汽車吊為主吊機械。作業(yè)方案及作業(yè)方法作業(yè)方案

首先安裝支承構(gòu)架，再用汽車吊配合將臥式的倉體豎立，就位于支承構(gòu)架上，找正、定位、施焊，接著安裝平臺扶梯，進行其它輔助設(shè)備的安裝。作業(yè)方法支承構(gòu)架安裝：基礎(chǔ)驗收基礎(chǔ)找平→基礎(chǔ)放線→支承構(gòu)架立柱安裝→構(gòu)架支撐連接→構(gòu)架上平面找平。腳手架搭設(shè)：在支承構(gòu)架四周搭設(shè)腳手架，在支承構(gòu)架上平面下約1000mm左右位置鋪設(shè)一環(huán)形作業(yè)通道。倉體安裝：利用倉體頂部設(shè)備安裝吊耳為吊點，穿引鋼絲繩，汽車吊為主吊機械，利用倉體下部吊耳或直接捆綁鋼絲繩，用小汽車吊輔助吊裝，緩慢將倉體豎立，待設(shè)備穩(wěn)定后將汽車吊脫鉤，轉(zhuǎn)動大汽車吊將設(shè)備就位于支承上，緩慢放下，用儀器兩個方向測量垂直度，再定位、點固，微微松下，焊接后，脫鉤。其它設(shè)備安裝及平臺扶梯安裝。嚴密性試驗。安全事項兩臺吊車抬吊時，應(yīng)保持相互間的協(xié)調(diào)一致，由專人負責統(tǒng)一指揮。設(shè)備豎立應(yīng)在空中進行，設(shè)備上須帶控制繩，防止設(shè)備竄位。設(shè)備就位前安裝區(qū)內(nèi)不得站人，待設(shè)備穩(wěn)定后，工作人員方可接近設(shè)備。捆綁點應(yīng)注意保護設(shè)備。石灰石制漿系統(tǒng)安裝作業(yè)順序

制漿罐本體安裝→攪拌器安裝→高低料位計、流量計和密度計等安裝→漿液給料泵安裝→附屬管道、管件及閥門、支架等安裝施工機械配置

本系統(tǒng)內(nèi)布置兩臺汽車吊作為設(shè)備吊裝機械。制漿罐采用汽車吊吊裝，其它設(shè)備用16t汽車吊進行。制漿罐安裝

此設(shè)備整體安裝，基礎(chǔ)清理→基礎(chǔ)找平→劃線→設(shè)備就位→測量→連接。攪拌器安裝

攪拌器整體安裝于制漿罐內(nèi)，按照設(shè)備安裝要求進行定位。高低料位計、流量計、密度計等安裝

各種計量器須保持垂直，并按要求位置安裝。制漿罐封頂：所有罐內(nèi)設(shè)備安裝完畢后，清理罐內(nèi)雜物，再將罐頂封好。漿液給料泵安裝泵安裝前，核對型號、規(guī)格、附件、備品數(shù)量及技術(shù)資料。按照基礎(chǔ)定位標識，調(diào)整泵的定位方向、標高、縱橫中心，進行一次灌漿。一次灌漿養(yǎng)護期滿后，調(diào)整中心、水平度及對輪，緊固地腳螺栓。用電焊點牢墊鐵，清除灌漿部位的油污、油漆，進行二次灌漿。二次灌漿養(yǎng)護期滿后，復找對輪中心，緊固地腳螺栓到設(shè)計力矩。其它設(shè)備及管道、管件、閥門等安裝。2皮帶輸送機安裝方案普通帶式輸送機的結(jié)構(gòu)如圖，它由驅(qū)動裝置、傳動滾筒、張緊裝置、輸送帶、平形托輥、槽形托輥、機架、導料槽、改向滾筒等組成。2.1帶式輸送機安裝基準的設(shè)置和測量帶式輸送機的安裝基準有縱向中心線、驅(qū)動裝置縱向和橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的標高等。2.1.1帶式輸送機的縱向中心線：視安裝現(xiàn)場的具體情況，可將經(jīng)緯儀架在帶式輸送機的頭部或尾部的縱向中心線處，如下圖所示為架設(shè)于尾部的情況，向頭部中心投點即是帶式輸送機的縱向中心線。2.1.2驅(qū)動裝置縱向和橫向中心線、頭輪（或電動滾筒）和尾輪的橫向中心線處，將經(jīng)緯儀旋轉(zhuǎn)900定出橫向中心線心。2.1.3標高基準點：在帶式輸送機的頭架和尾架附近的適當?shù)胤铰裨O(shè)標高基準點，并用水準儀測出基準點的高程，作為安裝依據(jù)，基準點可埋設(shè)于設(shè)備混凝土基礎(chǔ)上，也可標注在廠房或皮帶廊的建筑結(jié)構(gòu)上。2.1.4支腿的縱向和橫向中心：根據(jù)帶式輸送機的縱向中心，在兩側(cè)用墨線彈出支腿的中心線，再按照安裝圖紙的尺寸，畫出各支腿的位置線。2.2帶式輸送機的安裝方法要點2.2.1驅(qū)動裝置安裝：對于有電動機、減速機驅(qū)動裝置的帶式輸送機，應(yīng)首先安裝驅(qū)動裝置。安裝時按有關(guān)施工及驗收規(guī)范計算墊鐵規(guī)格和數(shù)量，可用研磨法、座漿法或無墊鐵法安裝墊鐵。對于用電動滾筒與頭架一起安裝。2.2.2頭架（傳動滾筒）和尾架（改向滾筒）安裝：頭架和尾架安裝時，按照已測出的縱向中心線和標點，可用線架拉鋼絲為安裝測量依據(jù)，用線錘測量縱向中心，也可用激光經(jīng)緯儀作為測量儀器，，對于有傾角的帶式輸送機的安裝測量更加直觀、方便和精確。2.2.3支腿安裝：兩側(cè)用墨線彈出支腿的中心線和橫向位置線，確定每個支腿的位置，支腿對基礎(chǔ)或建筑物的垂直度應(yīng)用直角尺測量。2.2.4中間架安裝：應(yīng)根據(jù)標高控制點進行，個別控制點有偏差時，用目測成一條直線的方法調(diào)整。用激光經(jīng)緯儀作為測量儀器時，可根據(jù)光束進行。中間架可先安裝一側(cè)，另一側(cè)安裝時保證和已安裝的一側(cè)成水平，測量方法可用平尺、框式水平儀進行。在中間架上鉆制托輥支架固定螺栓孔時，最好用樣板畫線確定孔的位置。2.2.5托輥安裝：托輥安裝后，其橫向中心線必須垂直輸送機的縱向中心線，托輥兩端應(yīng)保持水平，用直角尺進行檢查。各組托輥上表面母線應(yīng)位于同一平面上或同一半徑的圓弧上，應(yīng)用目測法或拉粉法進行檢查。2.3膠帶布放膠帶布放分單層布放法和雙層布放法兩種，可視輸送帶的寬度大小、膠帶機的長短、膠帶機水平或傾斜布置、場地的寬窄等條件選用。一般情況下，寬度較小或長度較短的帶式輸送機采用單層布放法，長距離輸送機及大坡度輸送機盡量采用雙層布放法。2.4輸送帶連接方法2.4.1熱硫化連接：帆布、人造纖維、化纖織物芯層橡膠輸送帶，可采用熱硫化法連接，也可用常溫法連接。鋼繩芯橡膠輸送帶應(yīng)采用熱硫化法連接，其接頭型式、尺寸和硫化工藝，以及所用膠漿均應(yīng)按橡膠輸送帶制造廠家規(guī)定選用。2.4.2鋼繩芯輸送帶的接頭方式鋼繩芯輸送帶均采用硫化接頭。如果鋼繩間距能放入另一根鋼繩并保留必要的中間膠（大于1.5mm），可以采用一級搭接，否則只能采用二級或三級錯位搭接。此時接頭長度增加，強度保持率下降。2.5空負荷試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列要求：2.5.1當輸送帶接頭強度達到要求后，方可進行空負荷試運轉(zhuǎn)，2.5.2拉緊裝置調(diào)整應(yīng)靈活，當輸送機啟動和運行時，滾筒均不應(yīng)打滑；2.5.3當輸送帶運行時，其邊緣與托輥側(cè)輥子端緣的距離應(yīng)大于30mm。2.6負荷試運轉(zhuǎn)應(yīng)符合下列要求：2.6.1整機運行應(yīng)平穩(wěn)，應(yīng)無不轉(zhuǎn)動的輥子；2.6.2清掃器清掃效果應(yīng)良好；刮板式清掃器的刮板與輸送帶接觸應(yīng)均勻，并不應(yīng)發(fā)生異常振動；2.6.3卸料裝置不應(yīng)產(chǎn)生顫抖和撒料現(xiàn)象。3增壓風機吊裝、就位方案3.1基礎(chǔ)檢查劃線檢查基礎(chǔ)的外觀質(zhì)量及縱、橫中心線、外形尺寸、標高等，其偏差應(yīng)在技術(shù)文件規(guī)定的范圍內(nèi)，根據(jù)圖紙劃出安裝軸線及地腳螺栓中心線，并檢查地腳螺栓預留孔中心誤差是否超標。3.2地腳螺栓檢查地腳螺栓在設(shè)備安裝初找正后一次灌漿固定在地腳螺栓預留孔中，在設(shè)備精找正時，已不能移動，所以對地腳螺栓的檢查應(yīng)特別仔細，檢查地腳螺栓頂部標高，中心距、垂直度，應(yīng)符合規(guī)定要求。每個地腳螺栓兩邊要各放一組墊鐵。3.3墊鐵配制根據(jù)設(shè)備的軸中心安裝標高及基礎(chǔ)高程確定墊鐵厚度，根據(jù)風機重量及基礎(chǔ)形式，確定墊鐵組數(shù)，每組墊鐵由一付斜墊鐵和一塊平墊鐵組成，斜墊鐵斜度為：1：10~1：20，薄邊不小于4mm，每組墊鐵不能超過3塊。在地腳螺栓兩邊澆筑膨脹砼，在膨脹砼凝固前預埋平墊鐵，要求墊鐵之間相互水平，墊鐵表面平整與混凝土接觸表面均勻，接觸面積大于75%長度且寬出基框20mm。3.4下風殼安裝在轉(zhuǎn)子部件安裝前，先進行下風殼、下輔助風殼安裝，以利于以后的部件安裝，否則，下風殼就位將非常困難。3.5軸承安裝軸承安裝其縱、橫、標高、水平誤差應(yīng)符合規(guī)定，主軸水平偏差不大于軸長的0.2/1000，軸承找正完畢后，擰緊地腳螺栓，拆開軸承上蓋，準備進行轉(zhuǎn)子組件的安裝。3.6轉(zhuǎn)子安裝轉(zhuǎn)子安裝前，檢查葉輪的旋轉(zhuǎn)方向是否符合設(shè)計要求，檢查葉輪的軸向、徑向晃動應(yīng)不大于0.2mm，動葉應(yīng)靈活，開關(guān)方向正確。3.7上風殼、上輔助風殼安裝風殼的安裝其出口的方向和角度應(yīng)正確，上、下風殼法蘭用螺栓擰緊后軸與機殼的密封間隙符合規(guī)定，調(diào)整風殼位置使得子口間隙符合技術(shù)文件規(guī)定，擰緊地腳螺栓。3.8電機安裝在電機軸和主軸兩聯(lián)軸節(jié)的徑向上各固定一只磁性百分表，調(diào)整電動機位置及標高，使聯(lián)軸器中心誤差符合質(zhì)量標準規(guī)定，兩半聯(lián)軸節(jié)的端面和圓周的偏差不大于0.05mm，聯(lián)軸器找正后擰緊電機的地腳螺栓。

在機械安裝結(jié)束后，用小錘輕擊檢查墊鐵，無松動現(xiàn)象，再將各層墊鐵點焊牢固，連成整體后，進行二次灌漿。在二次灌漿層強度達到設(shè)計強度的70%以上時，再進行聯(lián)軸器中心的二次復查找正和地腳螺栓的再次緊固，最后進行聯(lián)軸節(jié)的連接、對輪保護罩的安裝。3.9靜葉調(diào)節(jié)油、軸承潤滑油系統(tǒng)安裝按圖紙要求進行管道安裝，要求管子敷設(shè)整齊美觀大方，牢固可靠，管子內(nèi)部潔凈，對管路系統(tǒng)進行水壓試驗和油沖洗，盡可能早日進入油循環(huán)，沖洗油系統(tǒng)管路。4石膏脫水系統(tǒng)安裝方案概述吸收塔出來的濃度較稀的石膏漿，經(jīng)漿液泵打出送入水力旋流器濃縮后進入真空帶式過濾器脫水成含水量小于10%的石膏粉狀晶粒，再經(jīng)皮帶運輸機存入石膏庫內(nèi)。安裝順序應(yīng)盡力考慮室內(nèi)合理為準，確保吊車的合理利用，人員不擁擠，因此可以先大設(shè)備安裝，再安裝小設(shè)備，先里后外，兼顧工藝流程的順序安裝設(shè)備，最后管道安裝、連通，管道水壓試驗。真空帶式過濾器安裝作業(yè)方案利用行車為起吊機械，在皮帶機構(gòu)架上選擇八點為吊點（每側(cè)四點），根據(jù)吊點位置計算鋼絲繩長度，確保吊裝過程中設(shè)備處于水平位置。就位后，找平，連接，調(diào)整皮帶的松緊度，再安裝附件。作業(yè)方法清理基礎(chǔ)→基礎(chǔ)找平→放中心線吊點選擇→吊點臨時加固→穿鋼絲繩→試吊。試吊時，將設(shè)備緩慢吊起，確保每根鋼絲繩均受力，觀察設(shè)備受力變形情況（不得超標），如無問題，待設(shè)備距離地面100mm平穩(wěn)5分鐘后開始吊裝。設(shè)備緩慢起升至1米高度→行車沿軌道縱向行駛至設(shè)備吊孔邊緣→起升設(shè)備至安裝平臺上500mm高度→行車繼續(xù)縱向行駛至設(shè)備橫向中心線位置→行車橫向行駛至安裝位置→調(diào)整設(shè)備方向與安裝位置一致緩慢下降至基礎(chǔ)上→對中心、調(diào)水平→松鉤→連接→固定。過濾器上皮帶調(diào)整，可調(diào)整滾筒中心來確保皮帶松緊適宜。附件安裝。4．4真空皮帶機安裝方案4.4.1真空皮帶脫水機主要由室內(nèi)檢修電動葫蘆吊裝、安裝。

真空皮帶脫水機安裝順序

1)基礎(chǔ)檢查劃線檢查基礎(chǔ)的外觀質(zhì)量及縱、橫中心線、外形尺寸、標高等，其偏差應(yīng)在技術(shù)文件規(guī)定的范圍內(nèi)，根據(jù)圖紙劃出安裝縱橫中心線。

2)頭、尾部滾筒及皮帶懸掛利用真空皮帶脫水機檢修電動葫蘆，把頭、尾部滾筒及皮帶懸掛在基礎(chǔ)縱向中心線正上方，頭、尾部滾筒必須穿于皮帶中，且位于皮帶兩端，懸掛高度必須比真空皮帶脫水機構(gòu)架高。

3)構(gòu)架安裝構(gòu)架中心和基礎(chǔ)中心要對正，垂直、水平桿件要橫平豎直，標高誤差≤10mm。

4)轉(zhuǎn)動部件安裝掛于空中的頭、尾部滾筒及皮帶緩慢降低到安裝高度，找正好頭、尾部滾筒，安裝橫梁，然后安裝皮帶及濾布托輥，最后調(diào)整好皮帶的張緊度。

5)真空箱安裝把真空箱安裝于皮帶下方的橫梁中心槽內(nèi)，找正、找平真空箱。

6)皮帶鉆孔先劃出皮帶中心線，然后劃出鉆孔位置，用電鉆鉆孔。

7)濾布鋪設(shè)5泵和風機的安裝方案安裝程序設(shè)備開箱檢驗→基礎(chǔ)驗收、處理，墊板安裝→設(shè)備底座翻轉(zhuǎn)灌漿（需要時）→設(shè)備及驅(qū)動機吊裝就位→初找正→地腳螺栓孔一次灌漿→精找同心度→二次灌漿→解體檢查、清洗、測隙、回裝→單體試車泵類設(shè)備安裝泵類設(shè)備在進行安裝找正時，要按照規(guī)范及說明書要求進行。驅(qū)動機與泵連接時，應(yīng)以泵的軸線為基準找正；驅(qū)動機與泵之間有設(shè)備連接時，應(yīng)以中間設(shè)備軸線為基準找正。管道與泵連接后，應(yīng)復查泵的原找正精度，當發(fā)現(xiàn)管道連接引起偏差時，應(yīng)調(diào)整管道。管道與泵連接后，不得在其上進行焊接工作，防止焊渣進入泵內(nèi)。對公用底座泵，調(diào)整聯(lián)軸節(jié)對中時，在驅(qū)動機下宜墊置耐腐蝕材料薄片，若沒有則用銅皮，對中應(yīng)符合隨機說明書要求及規(guī)范。泵安裝時，其水平度應(yīng)符合說明書要求，若無具體要求，則整體安裝的泵：縱向水平度不應(yīng)大于0.1/1000，橫向水平偏差不應(yīng)大于0.2/1000，解體安裝的泵：縱橫向水平偏差不應(yīng)大于0.05/1000，并應(yīng)在水平中，分面、軸的外露部分，底座的水平加工面上進行測量。泵的拆洗與檢查應(yīng)按說明書和規(guī)范要求，檢查泵體密封環(huán)與葉輪密封之間的徑向間隙，支撐環(huán)與軸密封，檢查前后軸承軸向間隙。對于滑動軸承應(yīng)檢查軸瓦與軸頸的頂、側(cè)間隙，檢查軸瓦蓋與上瓦蓋背緊力，對于滾動軸承應(yīng)檢查軸瓦與軸頸的頂、側(cè)間隙，檢查軸承蓋與瓦背緊力，檢查膨脹端軸承與軸承座端蓋間的軸向間隙，泵的軸封件應(yīng)符合說明書及規(guī)范要求，裝好軸封后檢查轉(zhuǎn)子的軸向是否符合要求。泵試轉(zhuǎn)前應(yīng)按說明書要求加入規(guī)定標號、數(shù)量的潤滑油，并檢查各部位有無松動。泵試運轉(zhuǎn)過程中，轉(zhuǎn)子及各運動部位運轉(zhuǎn)應(yīng)正常，不得有異常聲響和摩擦現(xiàn)象。試運轉(zhuǎn)時，滑動軸承的溫度不應(yīng)大于70℃；滾動軸承的溫度不應(yīng)大于80℃；特殊軸承的溫度應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定。泵在額定工況點連續(xù)試運轉(zhuǎn)時間不應(yīng)小于2h，其它特殊要求的泵試運轉(zhuǎn)時間應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的規(guī)定，泵停車后，應(yīng)及時放凈泵內(nèi)積存的液體，防止銹蝕和凍裂。風機安裝風機的安裝其基礎(chǔ)、消音裝置和防震裝置應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件要求。風機的清潔應(yīng)將機殼和軸承箱拆開并清洗轉(zhuǎn)子、軸承箱體和軸承。風機軸承箱的找正應(yīng)與底座緊密結(jié)合，整體安裝的軸承箱的縱、橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.1/1000，其測量應(yīng)在軸承箱中分面上進行，如是左右分開式的軸承箱，每個軸承箱中分面的縱向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.04/1000，橫向安裝水平偏差不應(yīng)大于0.08/1000，而主軸軸頸處的安裝水平偏差不應(yīng)大于0.04/1000。電動機與風機找正時，兩半聯(lián)軸器之間的間隙，應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件規(guī)定，對具有滑動軸承電動機，應(yīng)在測定電機轉(zhuǎn)子的磁力中的位置后再確定聯(lián)軸器間隙，其聯(lián)軸器徑向位移不應(yīng)大于0.025mm，軸向傾斜度不應(yīng)大于0.2/1000。風機試運轉(zhuǎn)前應(yīng)按規(guī)定加注潤滑油，盤動轉(zhuǎn)子不得有碰刮現(xiàn)象，并關(guān)閉進氣調(diào)節(jié)門。風機運轉(zhuǎn)正常后，首先進行調(diào)節(jié)門開度為0°～5°之間的小負荷運轉(zhuǎn)，時間不小于20min，待小負荷運轉(zhuǎn)正常后，再逐漸開大調(diào)節(jié)門，直至規(guī)定負荷為止，連續(xù)運轉(zhuǎn)時間不小于2h。試運轉(zhuǎn)中，滾動軸承溫升不得超過環(huán)境溫度40℃，滑動軸承溫度不得超過65℃，軸承部位的振動速度有效值不應(yīng)大于6.3mm/s。6布袋除塵器安裝方案6.1安裝程序：

除塵器基礎(chǔ)→底部鋼結(jié)構(gòu)→灰斗→中箱體→上箱體→集氣箱→灰斗裝置→氣路系統(tǒng)→輸入系統(tǒng)→濾袋→袋籠→噴吹管→脈沖控制儀→刷漆；可根據(jù)運輸及安裝現(xiàn)場進行部件組合安裝。除塵器的安裝必須符合《袋式除塵器安裝技術(shù)要求與驗收規(guī)范》（JB/T8471-96）6.2設(shè)備安裝注意事項6.2.1設(shè)備安裝的場地要求平整，基本牢固。6.2.2嚴格按設(shè)備安裝順序進行，每一步都必須進行質(zhì)量檢驗，確保無誤后方可進行下一步安裝。6.2.3設(shè)備吊裝要注意防止變形。箱體和灰斗（箱體）之間應(yīng)嚴密不得漏風。6.2.4濾袋安裝后，要注意避免腳踏，勿壓袋口以免造成濾袋脫落。注意：濾袋安裝時必須停止一切電，氣焊工作，以防火星燒壞濾袋。6.2.5安裝袋籠時，必須保證袋籠與花板面垂直放入，不偏斜，以免使濾袋脫落或損壞袋口造成漏氣。6.2.6濾袋不得有任何損壞。6.2.7氣路組裝部分，要求管路內(nèi)必須潔凈。6.2.8設(shè)備安裝完畢后，必須對所有需加潤滑油處加油。6.2.9供清灰用的壓縮空氣，須經(jīng)氣水分離器脫去水和油。除塵器集氣裝置要有壓力表和排污閥。6.3基礎(chǔ)核驗：6.3.1依據(jù)技術(shù)協(xié)議中的要求，進行基礎(chǔ)驗收。標高偏差不得大于20mm，水平偏差不大于±10mm，徑向偏差為±50mm。驗收合格后，進行下道工序的施工。6.3.2鋼柱安裝：吊裝前首先確定構(gòu)件吊點位置，確定綁扎方法，吊裝時做好防護措施。鋼柱起吊后，當柱腳距地腳螺栓頂約30-40CM時扶正，使柱腳的安裝孔對準螺栓，緩慢落鉤就位。經(jīng)過初校待垂直偏差在20MM內(nèi)，擰緊螺栓，臨時固定即可脫鉤。

6.3.3支撐吊裝：支撐吊裝要在柱子復核完成后進行，支撐吊裝時采用兩點對稱綁扎起吊就位安裝。支撐起吊后距柱基準面100MM時徐徐慢就位，待支撐吊裝就位后進行對接，校正調(diào)整，然后固定連接。支撐吊裝時隨吊隨用經(jīng)緯儀校正，有偏差隨時糾正。6.4安裝校正

6.4.1鋼柱校正：鋼柱垂直度校正用經(jīng)緯儀檢驗，當有偏差時采用千斤頂進行校正，標高校正用千斤頂將底座少許抬高，然后增減墊板厚度，柱腳校正無誤后立即緊固地腳螺栓。

6.4.2支撐校正：支撐軸線和垂直度的測量校正，校正采用倒鏈進行，校正后立即進行固定。

6.5高強螺栓施工：

6.5.1高強螺栓在施工前必須有材質(zhì)證明書（質(zhì)量保證書）。

6.5.2高強螺栓設(shè)專人管理妥善保管，不得亂扔亂放，在安裝過程中，不得碰傷螺栓及污染臟物，以防扭距系數(shù)發(fā)生變化。

6.5.3高強螺栓要防潮、防腐蝕。

6.5.4安裝螺栓時應(yīng)用光頭撬棍及沖釘對正上下（或前后）連接板的螺孔，使螺栓能自由投入。

6.5.5若連接板螺孔的誤差較大時應(yīng)檢查分析酌情處理，若屬調(diào)整螺孔無效或剩下局部螺孔位置不正，可使用電動絞刀或手動絞刀進行打孔。

6.5.6在同一連接面上，高強螺栓應(yīng)按同一方向投入，高強螺栓安裝后應(yīng)當天終擰完畢。

6.6整體設(shè)備安裝：6.6.1整體設(shè)備由發(fā)包方代購，設(shè)備到場后，施工單位派專人會同、發(fā)包方現(xiàn)場負責人按照清單開箱檢查驗收。6.6.2采用汽車吊（或電動葫蘆）進行吊裝。安裝過程中，由專業(yè)人員指導，嚴格按照規(guī)范和設(shè)計要求施工，以確保設(shè)備的正常運行。6.7運輸：

6.7.1構(gòu)件編號前，將各種符號轉(zhuǎn)換成設(shè)計圖面所規(guī)定構(gòu)件編號，并用筆（油漆）或粘貼紙標注于構(gòu)件的規(guī)定部位，以到現(xiàn)場時識別。

6.7.2在搬運過程中注意對構(gòu)件和涂層的保護，對易碰撞的部位應(yīng)提供適當?shù)谋Ｗo。

6.7.3搬運后的構(gòu)件如發(fā)生變形損壞，應(yīng)及時進行修補，以確保發(fā)運前構(gòu)件完好無損。7管道、閥門安裝方案安裝程序防腐絕熱防腐絕熱中間交接施工方案開工報告現(xiàn)場準備材料發(fā)放方案交底施工準備焊材的管理領(lǐng)料標記移植下料預制焊接焊縫外觀檢查無損檢測閥門試壓安裝返修三查四定壓力試驗氣密試驗吹掃系統(tǒng)聯(lián)動圖紙會審備料計劃材料驗收材料驗收全部管子應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復合管不能有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、壁厚、彎曲度等，均應(yīng)符合材料標準的規(guī)定。全部閥門應(yīng)做外觀檢查，檢查項目包括：閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標注應(yīng)符合圖紙設(shè)計要求。外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。該批閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、同一規(guī)格、同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。材料的存放根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應(yīng)分開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。所有存放的材料均要作出明顯標識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合格證號、數(shù)量等內(nèi)容。焊材的存放現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。管子加工所有管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質(zhì)的管道預制時分開進行，預制完畢要作好標記。切割碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下料。切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用銼刀和砂輪機清理。坡口的制備及管子的組對δ22.5δ22.5°0~2δδ0~23~10對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mm或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應(yīng)小于300。如下圖所示：≥3≥315°≥3.015°預制根據(jù)本工程的施工特點，管道的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭設(shè)一座簡易的管道預制場地，以保證管道的預制深度。管道預制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安裝的原則來確定預制深度和活口位置，管道預制深度一般為40～60%，活口處應(yīng)留50～100mm的下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件開孔預制時應(yīng)按圖同時進行加工。管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并應(yīng)按單線圖標明管系號和按預制順序標明各組成件的順序號。管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。預制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。預制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保持管內(nèi)清潔。管道焊接(詳見焊接方案)管道、閥門安裝安裝原則

管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。安裝要求管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預埋件、預留孔洞、鋼結(jié)構(gòu)等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復核。與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固定管口一般應(yīng)遠離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝精度的影響。管道與設(shè)備連接前，應(yīng)防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度。安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的規(guī)定。閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當閥門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：

管道安裝的允許偏差值項目允許偏差值（mm）坐標架空室內(nèi)25室外15標高架空室內(nèi)±20室外±15水平彎曲度DN≤1002L/1000最大50DN＞1003L/1000最大80立管垂直度5L/1000最大30成排管道間距15交叉管間距20一般管道安裝管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè)備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。對已預制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。管道應(yīng)嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mm左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。與設(shè)備相連的管道安裝與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技術(shù)要求的規(guī)定。管道安裝應(yīng)確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。與設(shè)備相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)，并檢查法蘭的平行度和同軸度，允許偏差如下：設(shè)備轉(zhuǎn)速（rpm）平行度同軸度3000-6000≤0.15mm≤0.5mm＞6000≤0.1mm≤0.2mm管道最終與設(shè)備形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān)視設(shè)備的位移，當轉(zhuǎn)速大于6000rpm時，其位移應(yīng)小于0.02mm，當轉(zhuǎn)速小于或等于6000rpm時，其位移應(yīng)小于0.5mm。符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計外的任何附加載荷。塔類設(shè)備的配管與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細核對需配管的設(shè)備口，設(shè)備口的法蘭面是否損壞。配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào)整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。閥門安裝核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊接時不得關(guān)閉。體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細檢查操作是否靈活，存在問題在安裝前處理好。閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全閥安裝時應(yīng)保證其鉛垂度。管道支、吊架的制作與安裝現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。所有管架位置，應(yīng)在單線圖中標明。管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準確，安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)補償器預拉伸之前固定。導向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并有明顯標記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式和位置。管道的試壓沖洗為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進行，試壓、吹掃前必須編制方案指導施工。壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在管道上進行修補。壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩塊。符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。按試驗要求，管道已經(jīng)加固。待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。待試管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術(shù)交底。水壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力,試驗前，注水時應(yīng)排盡空氣。試驗時環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時，要采取防凍措施。當管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設(shè)備的試驗壓力時，應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗；當管道試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力，且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。對位差較大的管道，應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓30min，以壓力不降、無滲漏為合格。試驗結(jié)束后，應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施，排盡積水。排水時要防止形成負壓，并不得隨地排放。當試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時，不得帶壓處理。消除缺陷后，應(yīng)重新進行試驗。氣密試驗要求氣密試驗壓力應(yīng)按圖紙的要求。氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查，壓縮空氣管保壓24小時，以每小時平均降壓率不大于3%為合格，其余管線以不泄漏為合格。管道吹掃與清洗一般要求管道應(yīng)分段進行吹掃與清洗（簡稱吹洗）。吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護，并將孔板、濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復位。吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備吹出的臟物也不得進入管道，閥門前法蘭加擋板。不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。管道吹掃應(yīng)有足夠的流量，吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力，流速一般不小于20m/s，吹洗時應(yīng)用木錘敲打管子，對焊縫死角和管底等部位重點敲打，但不得損傷管子。吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應(yīng)予加固。管道吹洗方法工作介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)進行水沖洗。水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達到最大流量或不小于1.5m/s的流速進行。水沖洗應(yīng)連續(xù)進行，以出口水色和透明度與入口處目測一致為合格。管道沖洗合格后，應(yīng)及時將水排盡。工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。凡遇閥門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復位?？諝獯祾邏毫Σ坏贸^容器和管道設(shè)計壓力，流速不宜小于20m/s。空氣吹掃過程中，當目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物，應(yīng)為合格。工作介質(zhì)為蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應(yīng)緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復一般不少于三次。蒸汽吹掃排氣應(yīng)標明標志，管口應(yīng)朝上傾斜，保證安全排放，排氣管直徑不宜小于被吹掃管的直徑，長度應(yīng)盡量短捷。蒸汽吹掃檢查方法和合格標準應(yīng)按技術(shù)文件的要求，如無要求應(yīng)符合以下要求：連續(xù)兩次更換靶板檢查，如靶板上肉眼可見的斑點痕跡大小在Φ0.6mm以下，痕深小于0.5mm斑粒數(shù)為1個/cm2；吹掃時間為15分鐘（即兩次都合格的情況下），即為吹掃合格。管道吹洗合格后，應(yīng)填寫吹洗記錄，除規(guī)定的檢查及恢復工作外，不得進行影響管內(nèi)清潔度的其它作業(yè)。管道復位。管道試壓、吹掃合格后，應(yīng)按記錄及時地拆除盲板，復位調(diào)節(jié)閥、止回閥閥芯、復位儀表元件等。8吸收塔安裝方案吸收塔制作安裝方案吸收塔安裝采用倒裝方式進行安裝，用液壓起重設(shè)備進行提升。施工工藝程序：施工準備→基礎(chǔ)驗收→底梁安裝→底板鋪設(shè)→壁板十六、十五帶板安裝→頂板安裝→壁板第十四、十三…第一帶板安裝→附屬設(shè)備及管道安裝→調(diào)試→驗收施工工藝及方法：脫硫塔安裝程序⑴底梁制作安裝⑵底板鋪設(shè)；⑶安裝液壓起重設(shè)備；⑷組合第十六、第十五帶板；⑸吸收塔頂蓋組裝；⑹組裝第十四帶板、第十三帶板……至塔底；⑺底板焊接⑻噴淋支架、梁的安裝在隨塔體安裝同時進行；⑼塔體所有外附件、內(nèi)件與塔體的焊接件及塔體開口接管安裝。一、吸收塔制作安裝1、材料檢驗--吸收塔的鋼板、支撐、罐箱制作主要鋼質(zhì)材料為Q235-A、B、C。；--原材料進廠復驗后方可投料生產(chǎn)。--材料入庫前，復檢原材料材質(zhì)證明書、材料標識等，檢查鋼質(zhì)材料外觀是否有夾層、裂紋等缺陷；檢查鋼板、型材爐批號是否與質(zhì)量證明書一致；必要時進行復檢。--鋼材應(yīng)無脫皮裂傷、翹曲等缺陷、麻點或劃痕的深度不得大于該鋼材厚度負偏差值的1/2。--未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料不得使用。--入庫材料按品種規(guī)格分類堆放并標識，嚴禁混用。2、材料領(lǐng)用生產(chǎn)工程師根據(jù)圖紙重量、消耗量開具主材、焊材和表面處理用材料，開具限額領(lǐng)用單到倉庫辦理領(lǐng)料手續(xù)。3、放樣號料--材料分類存放，防止混用、亂用。--材料代用須經(jīng)設(shè)計簽字同意（事前按合同規(guī)定要求，取得業(yè)主或設(shè)計單位書面認可后代用）。--施工過程中所用的計量器具必須經(jīng)計量法定單位檢驗合格，且在有效期內(nèi)使用。--鋼板用半自動火焰切割或劃線后手工切割。--筒體板帶之間最小長度應(yīng)大于500mm，上下相鄰板帶之豎向拼接焊縫應(yīng)互相交錯，其間距沿環(huán)向錯位不應(yīng)小于300mm。--重要尺寸線號料劃線精度≤0.5mm，用劃針劃線；一般零件、端口連用鋼尺、石筆、粉線劃線，但寬度≤0.8mm。切割線與號料線的允許偏差，應(yīng)符合下列規(guī)定：手工切割：±1.5mm自動半自動切割：±1.0m精密切割：±0.5mm--基本清角塌邊寬度≤0.5mm；上緣有圓角塌邊寬度≤1.0mm；上緣有明顯圓角塌邊寬度≤1.0mm，邊緣有熔融金屬。--下料時按經(jīng)驗應(yīng)考慮焊接收縮量。--放樣后做自檢和互檢。4、基礎(chǔ)驗收--驗收時，基礎(chǔ)施工單位應(yīng)提交基礎(chǔ)施工記錄，在基礎(chǔ)上還應(yīng)表明標高基準線、十字中心線。--中心標高偏差不得大于±20mm，標高偏差不得大于20mm.，表面在打磨找平后其水平允差應(yīng)不大于±10mm。--環(huán)形基礎(chǔ)的內(nèi)徑允許偏差為±50mm。上表面任意10m弧長應(yīng)不超過±3.5mm,在整個圓周上以平均標高計算不超過±6.5MM.--基礎(chǔ)表面應(yīng)進行防腐處理，在基礎(chǔ)表面鋪一層厚約20mm的瀝青砂。（此工作由土建施工方完成）5、底板梁制作安裝按照圖紙尺寸對HW100×100×6×8型鋼下料，各段H型鋼按圖紙角度去除翼板，底梁安裝時，將H型鋼調(diào)整到設(shè)計標高，上翼板表面平整度≤3mm，相鄰底梁之間的距離為2mm，坡口型式嚴格執(zhí)行設(shè)計圖紙要求，將底梁與底部預埋件進行點焊，全部點焊完畢后，再將底梁與埋件之間的角焊縫連續(xù)焊滿。相鄰底梁的翼緣板之間滿焊。腹板之間通過連接板連接。上翼板焊后打磨至與翼緣板上表面平齊。梁與埋件，梁與梁之間的焊接順序應(yīng)從基礎(chǔ)中心向四周依次對稱進行。6、底板鋪設(shè)按圖紙尺寸進行下料，加工坡口，鋼板與基礎(chǔ)接觸的一面涂刷一層防腐漆。在鋪設(shè)底板板之前，清除底梁表面的混凝土、油污、銹等，把底板放在H型鋼上，并調(diào)整間距，達到圖紙及規(guī)范要求并點焊固定，先焊接短焊縫，再由中心向外采用分段退焊，對稱焊接長焊縫。為防止底板變形，用1米長的鋼板把焊縫固定，間距500mm，在底梁方框內(nèi)，底板平整度≤3mm。底板的對稱焊接必須磨平。7、壁板制作安裝①首先對鋼板進行校正，并根據(jù)圖紙及規(guī)范用半自動切割機進行坡口加工，鋼板寬度偏差為±1mm，短邊直線度≤1mm，長邊直線度≤2mm，對角線偏差≤3mm。②用三輥卷板機進行卷制，軸的軸線與壁板長邊互相垂直，并隨時用不小于2m的樣板檢查，其間距不得大于1mm，把卷制完的鋼板放在與壁板等弧的胎具上。③把液壓起重裝置放置在地板的中間，在底板上以12.5為直徑畫圓，在圓圈上焊上擋板，間隔為1m，用16t吊車進行圍板，除留一個縱縫外，其余均點焊在一起，對接最后一個焊縫時，在兩張板上各焊一個鼻子，掛上導鏈，然后緊固，直到壁板與擋板接觸，并核對圓周長，多余鋼板割掉，在各縱縫上焊弧形板以防止焊接變形。然后焊接縱縫，縱縫兩頭均留150mm不焊。圍第十五帶板，留一縱縫不點焊，其余均點焊。把液壓提升裝置與第一帶板連接，并提升至1米處。在第一帶板的內(nèi)周圍間隙1米焊上擋板，然后提升至需要高度，用導鏈圍第二帶板，縱向焊縫向同一方向錯開，其間距為板長的1/3，且不得小于500mm，然后圍第十四、十三、十二……一帶板。④壁板組裝時，相鄰兩壁板上口的水平允許誤差，不應(yīng)大于2mm。筒體圓周方向等分8至12點測量上口水平允許偏差5mm。筒體相鄰層間連接組件相配尺寸誤差應(yīng)趨向一致，其相配尺寸之間的誤差要求，內(nèi)徑允許誤差2mm，周長允許誤差6mm。壁板組裝成筒體時，周長允許偏差為內(nèi)徑（mm）的＋3‰且最大不超過30mm；內(nèi)徑允許誤差為內(nèi)徑(mm)的±P1‰且最大允許誤差為%%P10mm；以圓周方向等分4點測量筒體圓弧曲率允許誤差為5mm/m。筒體圓周方向等分點測量垂直度允許偏差為測量高度H（mm）的1‰，且≯13mm；筒體縱向的平直度≯4mm/m。8錐頂安裝在壁板安裝的同時，錐頂進行制作，制作一平臺，焊上擋板，把卷好的板進行組對。在壁板安裝完第十四帶板時，在第十六帶壁板的外圍焊上擋板，用50t吊車把錐頂整體吊裝于第十六帶壁板上，然后組對，點焊固定，滿焊。9附件安裝在壁板安裝的同時，短管、矩形剛等附件也隨著安裝。DN≤400mm的接管法蘭面垂直度應(yīng)小于1mm，DN>400mm的接管法蘭面垂直度應(yīng)小于2mm;矩形鋼安裝時只允許有向上拱度,間距誤差在全長上應(yīng)小于±2mm,矩形梁形成的矩形區(qū)域?qū)蔷€,誤差不大于10mm。10、焊接(a)焊接工藝試驗與評定--根據(jù)工藝試驗方法確定焊接工藝。--工藝試驗由焊接責任工程師委托進行，并據(jù)此編制焊接工藝卡，由總工程師批準實施。--已有與現(xiàn)場條件相符焊接工藝評定報告的可直接選用。(b)焊工資格--焊工持證上崗，施焊項目與焊工資格證的考核項目相一致；--已取得相應(yīng)項目焊工資格證的，且在有效期限內(nèi)的可直接上崗。并現(xiàn)場進行焊接考試。(c)焊接材料--焊接材料與工藝要求相一致。--焊接均應(yīng)符合HG20583、GB50205、JGJ81規(guī)定(d)施焊準備--待焊邊緣應(yīng)清理，要求無油污、塵垢、鐵銹等影響焊接質(zhì)量的雜物。--采用合適的焊接工藝，以減少焊接變形。--不準在筒身、殼體內(nèi)側(cè)引弧。(e)焊接手段--鋼板拼接，盡可能采用埋弧自動焊焊接或半自動CO2氣體保護焊焊接。--盡可能避免使用仰焊。--等強連接焊縫要求全焊透，焊接工藝參數(shù)應(yīng)合適。(f)焊接檢驗--襯里金屬殼體的表面必須平整，不得有大于3mm的凹凸不平。--內(nèi)外襯里的螺孔或支耳孔，其孔徑需增大，增大量為襯里總厚度的2倍。且必須打磨成圓滑過渡狀。--與殼體相焊的所有零部件，必須在襯里施工前焊接完畢，襯里后嚴禁施焊。--設(shè)備內(nèi)部支撐環(huán)、加強筋等內(nèi)部件應(yīng)與筒體連續(xù)滿焊，且應(yīng)將棱角部位和焊縫打磨成圓滑過渡狀。襯里設(shè)備金屬殼體，要求平整光滑，凡是棱角部位，均應(yīng)成圓弧過渡，凸部圓弧半徑R不小于5mm，凹部圓弧半徑不小于10mm。(g)焊縫質(zhì)量要求--焊縫表面應(yīng)平整均勻，不得有裂紋、氣孔、焊瘤、夾渣、弧坑等缺陷。--對接焊縫的凸出母材高度應(yīng)均勻一致，一般高度不得超過2mm，且不得低于母材。--角焊縫的高度一般等于較薄鋼板的厚度。--焊縫邊緣咬邊深度不大于0.5mm，且連續(xù)長度不大于100mm，兩側(cè)咬邊總長度不大于該焊縫長度的10%。--所有需襯里的焊縫應(yīng)連續(xù)滿焊不得漏焊。--焊接結(jié)束應(yīng)采用打磨的方法對所有焊縫進行打磨清理、去除焊縫及其周圍的飛濺物、焊瘤、毛刺等，并將需襯里部位的焊縫打磨成圓滑過渡狀。11、內(nèi)焊縫打磨要求焊縫應(yīng)全線連接（有無漏焊）。焊縫無咬邊缺陷（深0.5mm以上），砂眼（φ5mm×0.5mm以上）,裂縫等缺陷。塔內(nèi)壁無焊接飛濺物,傷痕等。角落部焊接處打磨成圓弧過渡并采用適當?shù)钠驴?凹部10R，凸部3R以上)。焊縫要進行無損檢測。除霧器安裝程序：⑴外殼拼裝、焊接、較平、焊縫打磨、檢測。⑵所有外附件、內(nèi)件與除霧器外殼的焊接件及開口接管，在除霧器外殼安裝時，同時進行逐件安裝。⑶焊縫表面的打磨及表面無損檢測。⑷進行內(nèi)部構(gòu)件安裝。⑸用65t履帶吊安裝就位。⑹工期及人員設(shè)備配置：工期10天，人員8人，焊機3臺主要性能參數(shù)

(1)除霧性能除霧性能可用除霧效率來表示。除霧效率指除霧器在單位時間內(nèi)捕集到的液滴質(zhì)量與進入除霧器液滴質(zhì)量的比值。除霧效率是考核除霧器性能的關(guān)鍵指標。影響除霧效率的因素很多，主要包括：煙氣流速、通過除霧器斷面氣流分布的均勻性、葉片結(jié)構(gòu)、葉片之間的距離及除霧器布置形式等。對于脫硫工程，目前用于衡量除霧性能的參數(shù)主要是除霧后煙氣中的霧滴含量。一般要求，通過除霧器后霧滴含量一個沖洗周期內(nèi)的平均值小于75mg/Nm3。該處的霧滴是指霧滴粒徑大于15μm的霧滴，煙氣為標準干煙氣。其取樣距離為離除霧器距離1-2m的范圍內(nèi)。

(2)除霧器臨界分離粒徑dcr

波形板除霧器利用液滴的慣性力進行分離，在一定的氣流流速下，粒徑大的液滴慣性力大，易于分離，當液滴粒徑小到一定程度時，除霧器對液滴失去了分離能力。除霧器臨界分離粒徑是指除霧器在一定氣流流速下能被完全分離的最小液滴粒徑。除霧器臨界分離粒徑越小，表示除霧器除霧能力越強。

應(yīng)用于濕法脫硫系統(tǒng)屋脊式除霧器，其除霧器臨界分離粒徑在20-30μm。

(3)除霧器臨界煙氣流速

在一定煙速范圍內(nèi)，除霧器對液滴分離能力隨煙氣流速增大而提高，但當煙氣流速超過一定流速后除霧能力下降，這一臨界煙氣流速稱為除霧器臨界煙氣流速。臨界點的出現(xiàn)，是由于產(chǎn)生了霧沫的二次夾帶所致，即分離下來的霧沫，再次被氣流帶走，其原因大致是：①撞在葉片上的液滴由于自身動量過大而破裂、飛濺；②氣流沖刷葉片表面上的液膜，將其卷起、帶走。因此，為達到一定的除霧效果，必須控制流速在一合適范圍：最高速度不能超過臨界氣速；最低速度要確保能達到所要求的最低除霧效率。

(4)除霧器葉片間距能源環(huán)保論壇2x7v&e2x#F0d

葉片間距的大小，對除霧器除霧效率有很大影響。隨著葉片間距的增大除霧效率降低。板間距離的增大，使得顆粒在通道中的流通面積變大，同時氣流的速度方向變化趨于平緩，而使得顆粒對氣流的跟隨性更好，易于隨著氣流流出葉片通道而不被捕集，因此除霧效率降低。

除霧器葉片間距的選取對保證除霧效率，維持除霧系統(tǒng)穩(wěn)定運行至關(guān)重要。葉片間距大，除霧效率低，煙氣帶水嚴重，易造成風機故障，導致整個系統(tǒng)非正常停運。葉片間距選取過小，除加大能耗外，沖洗的效果也有所下降，葉片上易結(jié)垢、堵塞，最終也會造成系統(tǒng)停運。葉片間距根據(jù)系統(tǒng)煙氣特征(流速、SO2含量、帶水負荷、粉塵濃度等)、吸收劑利用率、葉片結(jié)構(gòu)等綜合因素進行選取。葉片間距一般設(shè)計在20~95mm。目前脫硫系統(tǒng)中最常用的除霧器葉片間距大多在30~50mm。能源環(huán)保論壇5b'a!N&E4y:}3]9M

(5)除霧器的級數(shù)

級數(shù)的增加，除霧效率增大，而壓力損失也隨之增大。除霧器的設(shè)計要以提高除霧效率和降低阻力損失為宗旨。因此，單純地追求除霧效率而增加級數(shù)，卻忽視了氣流阻力損失的增加，其結(jié)果將使能量的損耗顯著增加。現(xiàn)在的WFGD系統(tǒng)采用兩級除霧系統(tǒng)。

(6)除霧器沖洗水壓

除霧器水壓一般根據(jù)沖洗噴嘴的特征及噴嘴與除霧器之間的距離等因素確定(噴嘴與除霧器之間距離一般≤lm)，沖洗水壓低時，沖洗效果差。沖洗水壓過高則易增加煙氣帶水，同時降低葉片使用壽命。一般情況下，第二級除霧器之間，每級除霧器正面(正對氣流方向)與背面的沖洗壓力都不相同，第1級除霧器的沖洗水壓高于第2級除霧器，除霧器正面的水壓應(yīng)控制在2.5×l05Pa以內(nèi)，除霧器背面的沖洗水壓應(yīng)>1.0×105Pa，具體的數(shù)值需根據(jù)工程的實際情況確定。

(7)除霧器沖洗水量

選擇除霧器沖水量除了需滿足除霧器自身的要求外，還需考慮系統(tǒng)水平衡的要求，有些條件下需采用大水量短時間沖洗，有時則采用小水量長時間沖洗，具體沖水量需由工況條件確定，一般情況下除霧器斷面上瞬時沖洗耗水量約為1~4m3/h。除霧器的結(jié)構(gòu)

除霧器系統(tǒng)由除霧器本體及沖洗系統(tǒng)組成。

具體為二級除霧器本體、沖洗水管道、噴嘴、支撐架、支撐梁及相關(guān)連接、固定、密封件等組成。

除霧器噴嘴（1）除霧效率：在正常運行工況下，除霧器出口煙氣中的霧滴濃度低于75mg/Nm3；

（2）壓降：不考慮除霧器前后的干擾，保證在100%煙氣負荷下，整個除霧器系統(tǒng)的壓降低于120Pa。

（3）耐高溫：80--95℃。

（4）耐壓：保證承受沖洗水壓為0.3MPa時，葉片能正常工作。

（5）沖洗噴嘴：為全錐形噴嘴，沖洗水噴射角度為90—120度，噴射實心圓錐，能夠保證葉片全部被覆蓋。

除霧器圖片注：本工程除霧器安裝將根據(jù)提供的詳細圖紙作進一步探討9煙道系統(tǒng)安裝方案脫硫煙氣系統(tǒng)煙道約重330T，煙道組合場地布置于煙道基礎(chǔ)側(cè)，組合安裝現(xiàn)場用汽車吊，作為煙道焊接安裝、煙道支架安裝、煙道擋板門安裝及增壓風機安裝的主吊車。安裝程序煙道支架基礎(chǔ)、增壓風機基礎(chǔ)復驗、找平，標高及中心線測量標識。煙氣系統(tǒng)保溫鉤釘及保溫施工安裝工藝要求煙道安裝前應(yīng)對煙道基礎(chǔ)及風機基礎(chǔ)進行復查，測量出基礎(chǔ)的標高及中心線并標識明顯，對基礎(chǔ)進行必要的清理、找平。在煙道一側(cè)或吸收塔進出煙道之間平整一塊場地，在其間設(shè)置煙道制作鋼平臺，該平臺位置應(yīng)在塔吊起吊范圍內(nèi)。對廠家供貨的煙道部件的數(shù)量、規(guī)格、尺寸進行清點復查，對變形超標者做必要的校正、校平以滿足工藝要求。煙道安裝

先將煙道支架按圖紙要求裝好，保證支架的垂直度和標高尺寸。進行柱角板二次灌漿。煙道吊裝前應(yīng)復核支架的位置和尺寸，然后用汽車吊將組合好的各段煙道依次吊裝到煙道支架上臨時就位。在調(diào)整好其位置尺寸后，將其與支架固定，并逐段將煙道對口焊接，以滿足其密封要求。風機煙道安裝時，煙道重量不可直接加載于風機口上，吊裝就位時用葫蘆臨時拋錨懸掛于風機口上方，支架焊牢后作緩慢對口。擋板門拼裝時應(yīng)注意介質(zhì)流動方向。連桿安裝保證操作靈活、無扭曲變形等異常情況。擋板門安裝時，不可與煙道強行對口，以確保機械傳動靈活。煙道膨脹節(jié)安裝時，要注意對膨脹節(jié)的保護，不得強行對口。直管段與膨脹節(jié)和法蘭對接時，直管段插入膨脹節(jié)20mm、插入法蘭5mm。膨脹節(jié)安裝應(yīng)按要求預拉，并注意安裝方向。10焊接施工方案所執(zhí)行的標準焊接均應(yīng)符合GB/T12605-90、GB4730-94、規(guī)定。焊接專業(yè)組織和焊接派工管理焊接工程技術(shù)人員和焊工分布在各施工隊?，F(xiàn)場一、二級焊條庫合并，便于焊接工程施工全過程進行系統(tǒng)控制。在技術(shù)和業(yè)務(wù)上接受項目部的領(lǐng)導，焊條庫設(shè)置管理人員1名。焊接設(shè)備由各專業(yè)施工隊自行配備，設(shè)備標識、計量鑒定、調(diào)配等實行統(tǒng)一管理，始終保持設(shè)備處于優(yōu)良的工作狀態(tài)。焊接派工管理實行派工單制度。即由派工主管根據(jù)技術(shù)人員編制的施工質(zhì)量計劃，結(jié)合焊工個人施焊資歷進行派工。派工時，主管人員在派工單上簽署所派焊工的施焊項目（包括規(guī)格、材質(zhì)等）、施工地點、施工機械及所用材料的名稱、規(guī)格。派工單簽署結(jié)束后，由技術(shù)人員審核并簽字后方可生效，才能到焊條庫領(lǐng)取所需焊接材料。派工單制度的實行，有效地保證了材料投用的可追溯性，也是質(zhì)檢員、技術(shù)員現(xiàn)場監(jiān)督檢查的重要依據(jù)。焊接勞動力調(diào)配及其派工管理由各施工項目隊負責。總協(xié)調(diào)由項目部工程部負責。焊接能源及工器具配置 氧氣、乙炔氣、氬氣供應(yīng)采用瓶裝分散供氣方式。為了文明施工，施工現(xiàn)場配備足夠的自行設(shè)計制造的可組合式電焊機集裝箱，根據(jù)各作業(yè)點焊接任務(wù)的集中程度，每只集裝箱內(nèi)設(shè)置2臺、4臺電焊機，并配套電源開關(guān)、照明、通風設(shè)施，電焊機極線引出由快速插座連接；焊工培訓及考核為確保合同范圍內(nèi)工程施工焊接質(zhì)量，凡參與本電廠煙氣脫硫工程焊接施工的焊工均應(yīng)經(jīng)培訓考核合格，持證上崗。以焊接技術(shù)培訓中心為依托，確保派往施工現(xiàn)場的焊工均具備相應(yīng)的焊接技能和持有有效焊接合格證件。對參與該工程的考核合格的焊工報業(yè)主單位主管部門備案。對合格地完成該工程中焊接工藝評定試驗的焊工，可視同取得了同樣等效接頭的焊接技能考核的資格。對特殊要求的焊接工藝或材料，應(yīng)按特殊工藝要求對上崗焊工進行項目培訓及考核，合格后方可上崗。焊接施工基本原則焊接施工應(yīng)具備的技術(shù)條件焊工須持證上崗。具有相應(yīng)的施焊資歷。工程中投用的焊接材料須具備制造廠家的質(zhì)量保證書。焊接施工技術(shù)交底。焊接工程開工前必須具有有效的焊接作業(yè)指導書，焊前由技術(shù)人員按文件要求向作業(yè)焊工進行技術(shù)交底。施焊環(huán)境要求環(huán)境溫度應(yīng)根據(jù)不同鋼種類別予以保證，并符合規(guī)程的規(guī)定。應(yīng)有防風、防雨設(shè)施，避免穿堂風。施焊時，應(yīng)采取措施使焊件處于焊接應(yīng)力能夠釋放的自由狀態(tài)，技術(shù)特殊要求時除外。交叉施工時必須有可靠的隔離措施。焊接時避免連接設(shè)備的震動，特別是焊件本身的震動，以防止產(chǎn)生焊接缺陷。保證焊縫外觀質(zhì)量的措施對口錯口值要滿足技術(shù)要求，該項工作由安裝工完成，焊工及質(zhì)檢員驗收把關(guān)。當前項滿足要求時，控制影響外觀質(zhì)量的另外幾個表面缺陷，即表面裂紋及表面未熔合、表面氣孔、咬邊、焊接角變形。防止表面裂紋及表面未熔合：填滿弧坑防止弧坑裂紋?？刂坪附与娏鞑灰诉^小，焊條或焊絲與坡口保持一定的角度，防止出現(xiàn)表面未熔合。防止表面氣孔：母材要清理干凈無污物，焊接電流不宜過小，電弧不要過長，防風保護效果要滿足技術(shù)要求。防止咬邊：熔合區(qū)電弧停留不要太短，電流不要過大，注意觀察熔池填滿程度。防止焊接角變形：保持對稱施焊，必要時采取反變形措施。焊縫外型尺寸的控制：將焊接規(guī)范中焊縫外型允許尺寸表的內(nèi)容分解到工程的具體項目上，使焊工明確各個項目焊縫外觀尺寸的允許值，并由技術(shù)人員向焊工進行講解，焊前練習時由焊工親自對外觀尺寸進行測量。施焊結(jié)束焊工自檢合格后，質(zhì)檢人員用焊縫尺寸檢測器進行抽檢，對不合格的及時采取補救措施。主要部件和焊縫的焊接鋼結(jié)構(gòu)的焊接鋼結(jié)構(gòu)焊接主要有承重鋼結(jié)構(gòu)和普通鋼結(jié)構(gòu)件兩類。鋼結(jié)構(gòu)的焊接除執(zhí)行DL5007-92《電力建設(shè)施工及驗收技術(shù)規(guī)范（火力發(fā)電廠焊接篇）》和《火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準》焊接篇（1996年版）兩個標準外，還根據(jù)施工圖紙和說明、有關(guān)協(xié)議和紀要等技術(shù)資料組織施焊。板材對接焊縫、翼緣板與腹板焊接焊縫、牛腿，需Ⅲ類及以上類別合格焊工焊接；其它焊縫如加筋板、端板及聯(lián)系焊縫附件焊接，可由普通合格焊工焊接。下料及坡口要求：坡口型式及尺寸須符合圖紙要求，圖紙未注明的，手工焊部分參照GB985-88《氣焊、手工電弧焊及氣體保護焊縫坡口的基本形式與尺寸》。下料應(yīng)采用多頭氣割機，腹板、翼緣板等坡口應(yīng)采用刨邊機制備。用氧乙炔切割下料或坡口的焊件要留有加工余量，再用砂輪機打磨去除氧化層、淬硬層及過熱金屬。嚴格對口要求與檢查：焊接對口前，焊口兩側(cè)必須嚴格去除金屬表面的油污、銹蝕、和水垢，全面露出金屬光澤；保證對口間隙和錯口量符合標準要求。打磨好的母材當天不能施焊時采用焊口防銹劑保護，避免潮濕給焊接帶來困難；焊接之前由焊接質(zhì)檢員檢查并確認對口質(zhì)量，填寫對口質(zhì)量檢查表。焊接要求：加筋板等附屬結(jié)構(gòu)焊接應(yīng)采用手工電弧焊，鋼架、梁、柱等安裝亦由手工電弧焊完成。加強肋一般對稱布置，為防止變形，須采用兩部焊機，由兩名焊工從中間向兩邊同時對稱施焊，施焊中注意接頭和收弧質(zhì)量，收弧時應(yīng)將熔池填滿。對由角鋼或鋼管與鐵板連接而成的桁架結(jié)構(gòu)的焊接，要先焊桿件接長焊縫，接長型式遵循《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)計手冊》，要求焊高不小于板厚并圓滑過渡。單個節(jié)點板上焊縫較多時，應(yīng)按先主弦，后支撐，先角鋼肢背，再焊肢尖的順序施焊；多個節(jié)點板的焊接，須根據(jù)結(jié)構(gòu)大小采用四人或兩人分區(qū)對稱同步施焊，盡量使熱量不要集中在一處，而要分散開。焊接時要考慮平板與立板熱量分配，注意角接、搭接處運條能保證兩側(cè)熔化程度一致，以免熔池偏向平板側(cè)，導致立板側(cè)焊高不夠。焊縫檢驗和驗收：焊縫焊完后由焊工本人或其班長進行100%外觀自檢，填寫自檢單；工地專職質(zhì)檢員使用焊縫檢測尺，根據(jù)自檢單進行復檢，并填寫分項工程焊接接頭表面質(zhì)量檢驗評定表、焊接綜合質(zhì)量等級評定表；并依據(jù)《火電施工質(zhì)量檢驗及評定標準》焊接篇（1996年版）要求進行檢驗。管道要進行100%的嚴密性試驗。吸收塔現(xiàn)場拼裝焊接焊接材料選用按圖紙規(guī)定要求進行，且全部按照前述規(guī)定保證焊接材料合格有效。本項目的焊接程序及要求按照招標文件中規(guī)定的執(zhí)行。焊接工藝控制焊接過程中應(yīng)嚴格按照焊接工藝程序進行施焊，嚴格控制焊接程序和焊接線能量的輸入。焊前應(yīng)檢查組裝質(zhì)量，坡口面及兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的污物、銹蝕、水分和油污應(yīng)清除干凈，并應(yīng)充分干燥。定位焊及工卡具的焊接，均須由合格焊工擔任，且與正式工藝相同。引弧和熄弧均須在破口或焊道上，不得隨意在焊件表面引弧和試驗電流。每段定位焊的長度不宜小于50mm，定位焊間距應(yīng)在300mm以內(nèi)。焊接中應(yīng)特別注意焊道始端和終端的質(zhì)量，始端應(yīng)采用后退起弧法，終端應(yīng)將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應(yīng)相互錯開。雙面焊的對接接頭在背面焊接前，應(yīng)用碳弧氣刨對背面焊縫根部進行清根，然后用手提砂輪機磨去坡口氧化皮、滲碳層。對于在塔體上施焊的每一焊工所施焊的范圍，應(yīng)在排板圖上予以說明。焊接順序及焊接變形控制

為保證塔體安裝質(zhì)量，控制塔體組裝尺寸，在現(xiàn)場安裝中，應(yīng)正確規(guī)定焊接順序，采取有效的技術(shù)措施，減小焊接應(yīng)力，控制焊接變形。塔體焊縫的焊接順序應(yīng)嚴格按照《焊接工藝規(guī)范》規(guī)定的順序進行。對于大面積薄板結(jié)構(gòu)的焊接，應(yīng)嚴格控制焊接線能量的輸入，特別是對于初層焊道，應(yīng)采用分段退焊法或跳焊法。對于沿罐體圓周均布的焊縫或周向環(huán)焊縫的焊接，應(yīng)由數(shù)名焊工周向均布、同時同向進行施焊。塔壁板上縱縫對接焊時，為防止縱縫角變形，可在壁板內(nèi)側(cè)裝設(shè)弧形加強板，以達到強制控制變形的目的。對于塔內(nèi)附件焊接變形的控制可通過強制或反變形的措施來達到。焊接檢驗：焊縫焊