品質部年度工作總結報告

1品質部年度工作總結報告（2022年）品質部:

2總結序言一.品質部組織架構圖二.來料品質檢驗三.來料存在的問題及改善對策四.出貨檢驗五.生產品質狀況六.制程問題及改善對策七.檢驗和預防八.新產品上線問題頻繁九.ISO質量體系方面十.品質部工作困擾十一.2013年完善跟進事宜十二.2013年培訓計劃目錄3總結序言回顧2012年度，品質部可說是經歷了諸多調整，包括人員的安排、工作方式、檢測方法的更新等，一切均在力求建立一支符合XXX公司高速發(fā)展的品質隊伍，在公司高層人士的大力支持重視下，品質部已逐步完善，并取得了一定成效。雖然2012年，品質部保障了公司產品的及時交貨，但品質事故頻繁發(fā)生，比如：模擬攝像機控制板因為設計缺陷，導致了大批量的返工和客戶退貨，切換了大功率紅外燈后夜視效果差、光磊燈芯燈衰、用了散芯料引起的問題、EFE系列主板BGA假焊、網絡高清夜視偏焦、光敏電阻用到海螺燈板引起批量不良等等，造成了生產大量返工，增加了生產成本，給公司造成了很大的經濟損失，這些都與品質人員有不可推缷的責任。2012年QC檢驗直通率均未達標，同時每月的品質情況差異也較大；為了更好的完成2013年度公司的整體目標及最大程度的推動公司內品質系統的完善，提前預防、控制各種影響品質的問題發(fā)生，并且使2013年品質工作有續(xù)開展。4一、組織架構圖目前現有總人數：36人（已交辭工書的4人，1人準備自離）品質部經理XXXIQC組長XX（暫代）結構件檢驗一、三樓品質科長

二、四樓品質科長

品質部文員XXQE工程師

QE技術員（1人）QA檢驗員（1人）QC測試員（11人）QA檢驗員（1人）QC測試員（12人）IQC檢驗員電子料、結構件檢驗IQC檢驗員輔料/K3系統收料維護深圳市技術股份有限公司

品質部組織架構圖5二、來料品質檢驗1、2012年度各月來料品質狀況月份一月份二月份三月份四月份五月份六月份七月份八月份九月份十月份十一月份十二月份合計來料數量94271212831646741338113094541120440126867816997894912227770911300489781561578288516817407126092279來料批次14064868186193297010621062975706113186310031不合格批次175117243454557115特采批次1334114430選用批次1324132640135351116加工批次14421214不良小計2127152757801810221510275不合格批率1.4%1.9%1.0%1.7%2.9%5.9%7.5%1.7%1.0%3.1%1.3%1.2%2.7%6二、來料品質檢驗供應商名稱XXXXXXXXXXX來料總批次213281920580471839654921來料不良批次31161515131210874不良批率14.6%0.6%7.3%18.8%27.7%6.6%10.4%14.8%77.8%19.0%2、來料不良十大供應商統計：7三、來料存在的問題1.IQC對供應商的管理還處于模糊階段，僅僅是對問題起到了反饋作用，實際上沒有監(jiān)督控制。目前公司在初選供應商時，沒有考慮到供應商的生產能力和品質控制能力，造成現在物料不能及時到位，而勉強入庫進來的又是不良品多，對我司品質造成了極大影響。2.供應商提供的物料因同一不良原因有連續(xù)或累加超過三批或更多的不良批次，3.供應商不了解我司新產品或產品品質的要求。4.缺少同供應商品質部門的溝通，未建立月份或季度性的供應商溝通協作會議制度，涉及品質管理方面，品質問題控制，倡導品質信息互相交流，以達到產品品質同步提高，才能降低品質成本，使供需雙方互惠互利。8改善對策：簽訂質量保證協議；必要時要求供應商提供產品質量計劃，跟進生產；與供應商攜手加強來料箱卡，數量，包狀外觀等確認；定期召開供應商質量會議；跟進供應商質量改善行動；增加專業(yè)SQE工程師對供應商進行管理，輔導、考核，通過對供應商體系的審核和質量改善活動跟蹤和異常情況的處理，來穩(wěn)定來料的品質。9四、出貨檢驗2012年度各月出貨檢驗品質狀況：月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月檢驗數量1646048588499585295349133399455488359232442472391811482986487檢驗批次39079072716681790140813651283157976916441395不合格批次1528251101261051071207958118106不良批次率3.8%3.5%3.4%6.6%7.0%7.5%7.8%9.4%5.0%7.5%7.2%7.6%目標值：≧95%10五、生產品質狀況1、2012年度生產一部品質狀況：日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月總數1764310480410151996427121571630841210699784511376870973134578165091良品數168881011319827593531118176616891180989577611111969216130087159664不良數75536733244289633951395297120692649175744915427不良率4.3%3.5%3.2%3.0%2.8%2.2%2.5%2.1%2.3%2.5%3.3%3.3%目標值：≧90%11五、生產品質狀況2、2012年度生產二部品質狀況：日期3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月總數1469131119152512155838472200211076058902良品數94786113021859115129411687150860577228不良數52245061365340790650360215481674不良率35.5%34.3%32.0%26.0%26.1%23.6%22.9%28.5%20.4%18.8%目標值：≧90%12五、生產品質狀況3、2012年度生產三部品質狀況：目標值：≧90%日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月總數71114615443136311173535825925297563039937095262684406054151良品數59643722836573272073155322959257652526231860225023768144576不良數114789266563391038052966399151375234376663799575不良率16.1%19.3%15.2%12.6%10.8%11.4%13.4%16.9%14.1%14.3%14.5%17.7%13五、生產品質狀況4、2012年度生產四部品質狀況：目標值：≧90%日期1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月總數463498868226085780658748431119987844641185586881良品數41640865484502565485000702097726481516469685579不良數47902133810601258874141122261363124715901302不良率10.2%18.1%19.6%17.4%16.1%14.9%16.7%18.6%17.4%19.5%18.6%18.9%14六、制程出現的問題1.自從5月份IPQC離職以后，未有新的IPQC人員補替，對生產線的制程監(jiān)控沒有到位。2.由于沒有專業(yè)專職人員對產線生產和品質狀況進行深入跟進，未能很好地監(jiān)督和服務順暢良好的生產和品質。3.由于制程前端未控制好，很多問題得等到成品檢測時才發(fā)現，但為時已晚，需批量返工，造成人工浪費。4.生產管理人員和基層員工對品質重識度不足，加上人員流動性大，我司的產品結構件特殊復雜（非標準件），作業(yè)員專業(yè)技能不高，造成產品不良率和返修率特別高。15改善對策：培訓生產操作員工的品質意識，強化品質觀念?？窗骞芾恚簩⒉涣计纷鞒蓸影?，安置在各工序顯眼處。將客戶投訴的各種不良圖片展示出來，張貼在各工序。各工序定期對班組員工召開會議，將上層決議傳遞到操作員。定期召開品質會議，對品質相關投訴情況傳達到操作員，作好改善措施的落實和執(zhí)行。作好上崗培訓，設備的操作培訓。對特殊訂單召開會議，進行生產及品質控制通報。16七、檢驗和預防1.我們現在的工作都在強調“檢驗”的品質作用，忽略了“早期預防”“后期改善”的作用，沒有依照“P-D-C-A”循環(huán)來實施。2.QE未能參與新產品或新物料的前期工程跟進，不能夠很全面的了解產品要求的特性控制，未能很好的在前期明確品質標準，以利于后續(xù)的穩(wěn)定品質控制。3.QE對產品的可靠性實驗測試跟進不夠深入，測試結果不具備代表性，只有淺層次的測試過程動作，未對測試過程條件，不良狀況，進行全面深入的分析跟進，不能將產品特性狀況進行全面準確的評估。4.品管人員就品質不良問題同客戶溝通太少，搜集信息不全面，以至于對標準的誤判。17采取對策：按照操作規(guī)程或者作業(yè)指導書的標準要求作業(yè)。將以往的經驗，教訓記錄整理，交流，反饋。對新人的操作指導，培訓，溝通。各種指令、信息是否能傳遞到位?，F場物料管理要能追溯。研發(fā)有新產品出來后通知QE人員參與工程。對新產品實行全面性的可靠性測試后方能進行評估和量產。生產設備，檢驗設備要周期性維護。現場發(fā)現問題現場即時解決，并注意防止再發(fā)生。會議簡明扼要，記錄追蹤。18八、新產品上線問題頻繁產品在設計定案時品質管理工程參與評估。在新材料確認時定好產品的重要性能參數，存檔發(fā)給品質人員，以便后續(xù)的管控。新打樣嚴格按照設計要求進行相關試驗（可靠性試驗），確保新產品符合市場需求，穩(wěn)定品質。新產品量產前要進行小量試產，品質人員全程參與，發(fā)現問題及時反饋整改，整改完成后再生產。新產品量產后的前3批工程師要有相關的專案工程師進行跟蹤生產中狀況，發(fā)現問題及時變更。開發(fā)設計時未充分考慮到某些方面對品質的影響，開發(fā)階段的檢驗和驗證工作未做到位，未發(fā)現隱患性問題，造成產品設計上線后品質問題頻繁。19九、ISO9001質量體系方面

對策：制定教育培訓計劃對相關人員進行培訓，指導相關人員二、三級文件的編寫方法，監(jiān)督各部門完成各自部門的文件編制，使ISO體系更加健全完善建立定期稽查制度，對各部門的ISO執(zhí)行情況進行定期稽查，發(fā)現問題及時整改，并跟蹤結果。建立文控中心，對公司的系統文件進行管控和監(jiān)督。各部門的管理辦法和工作流程圖、作業(yè)指導書等還不是十分完善，大部份管理人員對ISO體系認知不足，工作中存在隨心所欲，按經驗做事，不按流程作業(yè)等狀況經常發(fā)生。20十、品質部工作的困擾1、供應商來料不及時，不能滿足生產，經過溝通后還總是三番五次出問題，有時好不容易送來了，但檢驗有問題，產線急等著要用，不得不要耗費人工進行挑選或再加工，這就違背了品質原則，使品管人員心里好痛苦。2、由于產品的非標準件結構或其他缺料情況，導致成品機有問題，但要急于出貨，品檢人員發(fā)現問題也不得不無奈地違背品質原則放行。3、針對產品驗證樣品與驗證時間問題，因目前產品可靠性驗證時間有限，不能深入進行，在試產階段沒有相關的計劃與安排。4、員工隨意性強，沒有強化作業(yè)操作要領，不良品多導致返工，后續(xù)檢驗測試沒有充分的時間進行。5、供應商拖欠物料，導致無法生產，將計劃交期延后，給后段品質檢驗造成時間恐慌，沒有足夠的時間進行某些可靠性測試，總是急急慌慌在出貨。21十一、2013年完善跟進事宜1、針對產品驗證，需要完成產品驗證需求的設備計劃，并且已經申請。對現有驗證人員（QE工程師和技術員）及QA檢驗員進行培訓，使之具備高超的驗證技能。

2、針對供應商來料，遵循品質原則，對連續(xù)三批來料未達到品質要求的供應商進行工廠稽查，提出整改意見，使供應商的品質水平提升上去。

3、針對新試產產品驗證樣品與實際時間不足問題，對已制訂的ISO質量體系文件嚴格要求各部門按流程作業(yè)，要求PMC在試產排期階段就考慮到新產品驗證樣品實際所需時間安排，將產品驗證納入工廠計劃正式運作。

4、將ISO體系文件系統完善，進行內部管量審查，審查后哪個部門有問題哪個部門進行整改，直到合格為止。22十一.2013年完善跟進事宜5.將質量目標達成率進行重新修訂，使之成為符合本司生產品質狀況的目標值。6.員工培訓，進行全員質量意識培訓，培訓完成后考核，糾正員工的品質意識形態(tài)，加強質量觀念。7.培訓各部管理的ISO文件編寫規(guī)則，將各部文件編寫完善并按文件執(zhí)行運作。8、引入好的品質理念，試著改變管理者們的思想，人的理念改變是困難的，有時需要一個慢長的過程，甚至會產生十分激烈的碰撞，但只要我認為是對的，我會努力朝這個方向走下去。9、就之前我們的品質部在實際意義上講，應該叫“品質檢驗部”，目前遵照王董的年度規(guī)劃應引導為“品質控制部”→“品質管控中心“方向的轉變，計劃在明年重新補充IPQC，在每個生產車間配置。增加一名QE工程師，因為現技術人員的缺乏，如要”管控“整個公司的品質，人才第一。23十二、2013年培訓計劃序號培訓項目內容/要求培訓對象培訓講師培訓方式培訓教材計劃培訓時間學時1新員工技能培訓新進檢驗員實操檢驗作業(yè)指導書2013.1月--3月不定時2公司質量要求、崗位職責全體員工口述PPT2013.3月2H3公司質量目標、部門控制要求全體員工口述PPT2013.3月2H4質量意識全體員工口述PPT2013.3月2H5