淺析Cl-對奧氏體不銹鋼的腐蝕危害課件

淺析Cl-對奧氏體不銹鋼的腐蝕危害與防護建議匯報人：XXX服務生產(chǎn)、貼近生產(chǎn)技術(shù)交流匯報內(nèi)容腐蝕分類鹽酸腐蝕機理特征分析Cl-點蝕機理分析Cl-晶間腐蝕機理分析Cl-應力腐蝕機理分析防止Cl-腐蝕防護案例及建議

在近幾年的煉油催化劑生產(chǎn)過程中，由于原料中腐蝕性介質(zhì)鹽酸的存在，其中尤其是氯離子幾乎貫穿于整個生產(chǎn)過程與設備，發(fā)現(xiàn)催化劑生產(chǎn)裝置：微球、分子篩、全白土、原料等車間的很多設備，包括罐體、工藝管線、機動設備等均發(fā)生了嚴重腐蝕、泄漏。停工檢修時，發(fā)現(xiàn)局部蝕坑與蝕槽很深，裂紋很多，甚至蝕穿，且焊縫蝕槽無法直接補焊。引言氯離子的腐蝕在催化劑生產(chǎn)中主要表現(xiàn)為四類：①點腐蝕，主要存在于罐體、管線、料斗、罩子和塔的內(nèi)表面等；如：微球裝置的反應釜、儲裝容器和工藝管線。②晶間腐蝕，主要存在于工藝介質(zhì)PH值比較低、設備有焊接與熱影響區(qū)的部位；如：微球裝置反應釜與中間罐各環(huán)縱焊縫處。③應力腐蝕，主要是工藝介質(zhì)PH值比較高的奧氏體不銹鋼焊接部位；如：分子篩裝置交換罐環(huán)縱焊縫處。④磨損腐蝕，主要是在既有腐蝕又有磨損的地方。如：各裝置釜內(nèi)攪拌軸、送料泵、槳式干燥器、高速輸料管線和雙向絞輪等。腐蝕分類鹽酸是還原性強酸，是腐蝕性最強的物質(zhì)之一，大多數(shù)金屬的標準電極電位都在氫標準電極電位之下，所以和含大量氫離子的鹽酸溶液接觸時，迅速發(fā)生反應，金屬離子進入溶液，氫離子成為氣體放出，構(gòu)成強烈的放氫型腐蝕。鹽酸的露點溫度為110-150℃以上，300℃以下，干熱的鹽酸氣體對碳鋼腐蝕輕微，但是鹽酸冷凝溶液形成的露點腐蝕十分嚴重，對此大多采用耐酸瓷磚襯里解決。鹽酸腐蝕機理特征分析Cl-點蝕機理分析由于不銹鋼在實際應用中經(jīng)常處于復雜的變溫腐蝕介質(zhì)中,溫度對于不銹鋼腐蝕的影響非常重要,自從上世紀70年代初，普遍采用臨界點蝕溫度評價不銹鋼耐點蝕性能。氯離子在水溶液中的腐蝕屬于電化學腐蝕體系，也可以用電化學極化曲線評價不銹鋼耐點蝕性能。Cl-點蝕機理分析指標

超過該溫度,304材料表面鈍化膜破裂形成微蝕孔，材料腐蝕電流將急劇增加。a、304；b、316Cl-點蝕機理分析隨著Cl-濃度的增大,材料的臨界點蝕溫度下降，Cl-有利于加速不銹鋼材料點蝕的發(fā)生。304和316不銹鋼分別對0.01%～0.05%和0.1%～0.5%區(qū)間內(nèi)的Cl-濃度變化比較敏感。不銹鋼良好的耐蝕性能來自其表面的可鈍化性，關(guān)于不銹鋼的表面鈍化曾提出過多種不同假說，主要有氧化物膜理論、吸附膜理論等；競爭吸附理論提出，Cl-的競爭吸附可以誘發(fā)點蝕，鹵素離子能夠滲透并破壞不銹鋼表面的鈍化膜，被破壞后的氧化膜難以再生和修復，所以引起腐蝕；按照此理論，點蝕的發(fā)生和發(fā)展主要分三個階段：

首先，鈍化金屬表面上局部吸附侵蝕性陰離子(Cl-)，溶液中同時存在的溶解氧或氧化劑，使金屬的腐蝕電位升高,達到或超過臨界點蝕電位,這時,Cl-就可能擊穿表面膜,導致點蝕核的產(chǎn)生。點蝕從亞穩(wěn)態(tài)孔蝕行為開始。不銹鋼表面的各種缺陷,如表面硫化物夾雜、晶界碳化物沉積、表面溝槽處等地方,鈍化膜首先遭到破壞露出基層金屬,出現(xiàn)小蝕孔(孔徑多為20～30μm),這就是亞穩(wěn)態(tài)孔核,成為點腐蝕生成的活性中心。

接下來，蝕核形成后,相當一部分點仍可能再鈍化,若再鈍化阻力小,蝕核就不再長大。當受到促進因素影響,蝕核繼續(xù)長大至一定臨界尺寸時(一般孔徑大于30μm),金屬表面出現(xiàn)宏觀可見的蝕孔,這個特定點成為孔蝕源。

最后，蝕孔一旦形成則加速生長。一般認為,陽離子的容易釋放以及陰離子向缺陷位置上微觀凹陷處的遷移,會引起由于水解作用而產(chǎn)生的侵蝕性環(huán)境的形成;在這些分散的點上生成的酸性溶液首先可局部地侵蝕氧化膜,然后侵蝕金屬基體，加速點蝕發(fā)展。

對2205雙相不銹鋼，點蝕試驗發(fā)現(xiàn)，該材料（試驗溶液為6%FeCl3+1%HCl）的CPT為38℃,點蝕分為2種發(fā)展趨勢(點蝕坑的形貌分為2種):

第1種表面張開型蝕坑,其產(chǎn)生原因是由于試驗溫度較高,聚集在試樣表面的Cl-異?；钴S,由于材料局部組織性能不均勻,鈍化膜首先被破壞成為點蝕活性中心,蝕核形成并向其周邊生長；第2種是表面封閉性蝕坑,是由于材料表面局部鈍化膜破壞,氯離子通過優(yōu)先發(fā)生點蝕的區(qū)域向內(nèi)部滲透,在試樣表層下面形成高氯離子區(qū),隨后腐蝕區(qū)域慢慢增大,形成腐蝕空洞。Cl-晶間腐蝕機理分析

在鋼鐵材料中,其微觀結(jié)構(gòu)是由晶粒組成的,晶粒的尺寸一般在10-1-10-3mm左右,故只有在顯微鏡下才能看到。晶粒與晶粒之間的界面叫“晶粒間界”或簡稱晶界。

對18-8鋼而言,產(chǎn)生晶間腐蝕較有說服力的解釋是由于晶界出現(xiàn)“貧鉻區(qū)”造成的。碳在奧式體中的溶解度隨溫度的降低而降低。18-8鋼中碳含量為0.08%,而室溫時的溶解度只有0.02%,就是說,常溫下碳是以過飽和狀態(tài)固溶于奧氏體中,并且由于擴散速度慢而不析出。焊接時,由于熱作用,18-8鋼中過飽和碳就會在晶粒邊界首先析出,并與鉻結(jié)合形成碳化鉻,如Cr23C6

等。碳化鉻中鉻的濃度很高,可達95%,比18-8鋼中鉻的濃度高的多,雖然碳化鉻中碳的濃度也比18-8鋼中碳的濃度高,但由于碳在奧氏體中的擴散速度比鉻的擴散速度高的多,鉻來不及補充晶界由于形成碳化鉻而損失的鉻,結(jié)果晶界的鉻含量就隨碳化鉻的不斷析出而不斷降低,當鉻含量降低到鈍化所需要的最低濃度(12%)時即稱為“貧鉻”,此時電極電位急劇降低,失去耐腐蝕能力。如果此時焊縫接觸腐蝕介質(zhì),就會與周圍金屬形成電池腐蝕,雖腐蝕僅發(fā)生在晶粒表面,但卻迅速深入內(nèi)部,形成晶間腐蝕,帶來嚴重后果。產(chǎn)生晶間腐蝕的原因分析

在腐蝕介質(zhì)作用下，晶粒內(nèi)部雖僅呈微弱腐蝕，工件表面也看不出什么明顯的損壞，但由于晶粒邊界耐腐蝕能力迅速降低，晶界卻迅速被溶解并不斷深入，完全破壞了晶粒之間的聯(lián)系，最終導致結(jié)構(gòu)早期破壞和性能的顯著下降，它是18/8鋼一種危險性很大的破壞形式。晶間腐蝕的特點圖為SUS316（a)和SUS316L（b)經(jīng)650℃敏化處理后在含銅屑的硫酸-硫酸銅沸騰溶液中經(jīng)16小時腐蝕后的光學顯微鏡照片。SUS316的部分晶粒完全脫落,并且晶界上有粗大的Cr23C6析出。SUS316L只有彌散的碳化物析出,沒有顯示出晶界。這說明SUS316敏化嚴重,而SUS316L則沒有發(fā)生晶間腐蝕現(xiàn)象。晶界貧鉻是固態(tài)下原子擴散的結(jié)果,故除化學成分而外,溫度和時間是主要影響因素。溫度影響擴散能力。當溫度很低時,碳原子無力擴散,碳化物不可能產(chǎn)生,也就不會產(chǎn)生晶界貧鉻現(xiàn)象,溫度升高,碳化物析出的能力增加,但鉻的擴散能力不及碳,故當溫度升高時,晶界貧鉻的傾向增加,當溫度很高時,例如超過1000℃,碳化物不穩(wěn)定,或者不會析出來,或者析出來的也會重新溶入到奧氏體中去,故不會造成晶界貧鉻。因此,18-8鋼只有在適當?shù)臏囟葏^(qū)間受熱時才容易產(chǎn)生晶界貧鉻現(xiàn)象,過高和過低的溫度都不會出現(xiàn)晶界貧鉻。最易產(chǎn)生晶間腐蝕的溫度區(qū)間稱為危險溫度區(qū),又稱敏化溫度區(qū),根據(jù)有關(guān)的實驗結(jié)果,敏化溫度區(qū)的范圍是450～850℃。其中700～750℃溫度區(qū)內(nèi)最危險。晶間腐蝕的影響因素(2)時間影響濃度梯度。盡管在450～850℃溫度區(qū)內(nèi),若經(jīng)歷時間極短,碳來不及擴散到邊界,結(jié)果碳化物未能形成,貧鉻尚未發(fā)生,即處于圖1所示的“一次穩(wěn)定區(qū)”。若時間很長,則鉻以充分擴散到晶界進行補充,使晶界的貧鉻消失,至少晶界已達到鈍化所需的鉻濃度,即出現(xiàn)“二次穩(wěn)定狀態(tài)”,此時晶間腐蝕也不致出現(xiàn)。在兩種穩(wěn)定狀態(tài)之間的時間是不穩(wěn)定狀態(tài),會產(chǎn)生晶間腐蝕的傾向。鋼材在焊接過程中,都會在焊縫周圍形成焊接熱影響區(qū)。在熱影響區(qū)內(nèi),溫度從溶池向外逐漸降低,同時在焊接和冷卻時,焊件的焊縫周圍的溫度隨著時間的變化而不同。因此不可避免的焊件周圍存在敏化溫度區(qū),也就存在了晶間腐蝕的傾向。晶間腐蝕的影響因素Cl-應力腐蝕機理分析有設計標準規(guī)定，為了防止水壓試驗時，Cl-對奧氏體不銹鋼造成應力腐蝕危害，要求水壓試驗用水及使用介質(zhì)中的氯離子含量不得超過215×10-5

。表奧氏體不銹鋼與雙相不銹鋼在Cl－溶液中產(chǎn)生SCC（應力腐蝕開裂）臨界溫度的比較中性氯化物溶液中的Cl-濃渡與不同鋼種產(chǎn)生SCC（應力腐蝕開裂）臨界溫度的關(guān)系防止Cl-腐蝕防護案例及建議

經(jīng)鈍化處理,試樣在3.5%NaCl溶液的點蝕電位從鈍化處理前的229mV提高到鈍化處理后的931mV,鈍化處理顯著改善了316L不銹鋼的耐點蝕性能。鈍化工藝：含35%硝酸的鈍化液進行化學鈍化處理,鈍化時間為6h,鈍化成膜的試樣用去離子水洗凈,無水乙醇擦凈,吹干。鈍化圖0Cr25Ni7Mo4材料和304、316不銹鋼的腐蝕電流-溫度曲線（3.5％NaCl）從合金元素的角度分析優(yōu)良耐點蝕性能的原因,0Cr25Ni7Mo4不銹鋼含有比較高的鉻、鎳、鉬等元素,這些元素都能極大提高材料的耐點蝕性能。其中Cr有利于在合金鋼表面形成致密的富鉻鈍化膜，該鈍化膜中的鉻以Cr2O3,CrOOH,Cr(OH)3等多種形態(tài)存在，含氫氧的存在,使金屬元素有可能以結(jié)合水的形式存在于鈍化膜的表層,氫氧的結(jié)合可能組成以氫鍵相結(jié)合的交聯(lián)溶膠式結(jié)構(gòu),提高膜的再鈍化能力。Ni是很有效地擴大奧氏體區(qū)元素,同時它還能擴大鋼在非氧化性介質(zhì)中的鈍化范圍,而且還能有效提高不銹鋼的再鈍化能力。Mo能夠增加材料的鈍化提高耐蝕,特別是能夠提高材料在還原性介質(zhì)中的耐蝕性能,同時它還有非常明顯的抑制點蝕和晶間腐蝕的傾向。合金化（材質(zhì)升級）圖0Cr25Ni7Mo4的金相照片,由奧氏體(白色區(qū)域)和鐵素體(灰黑色區(qū)域)組成,鐵素體含量約為50%，為雙相不銹鋼。Ni是典型的奧氏體形成元素,而Cr、Mo是典型的鐵素體形成元素,因此容易形成Ni在γ相中的相對富集,和Cr與Mo在α相中的相對富集.雙相不銹鋼點蝕一般優(yōu)先在Cr、Mo含量相對較低的γ上產(chǎn)生.所以雙相不銹鋼的耐點蝕性主要取決于γ相的耐點蝕能力，但是隨著鋼中Mo、Cr含量的增加,γ相的Mo、Cr的含量隨之增加,γ相的耐點蝕當量PRE值增加,合金鋼的耐點蝕性能也隨之增加，而這,正是為什么更高的Mo、Cr的含量能夠引起材料耐點蝕性能的進一步提高的原因。

2205雙相不銹鋼具有較高的強度和韌性,具有良好的耐腐蝕性能,尤其是在含氯離子的介質(zhì)環(huán)境中,具有良好的耐點蝕、縫隙腐蝕和應力腐蝕性能,一般認為可用于最高氯化物水平至少在500g/m3,甚至更高的環(huán)境中,因而,在石油、化工、合成纖維以及石油提煉和輸送等現(xiàn)代工業(yè)部門中,得到了越來越廣泛的應用。西氣東輸某氣源工程包括長約13km的集輸管線和一個年產(chǎn)量120多億立方米的天然氣處理廠的內(nèi)部管道,但天然氣采出水中含有10%左右的氯離子,腐蝕性很強,應用2205連續(xù)運行多年。天然氣處理工業(yè)防腐選材案例

在鹽酸生產(chǎn)工業(yè)中，能滿足防腐要求的金屬材料，僅有NiMo30Fe、NiFe22Cr22Mo、鉭、鈦。鉭在FeCl3和Cl2存在的情況下，所有濃度的鹽酸直至沸騰鹽酸也不腐蝕。表中0≤0.08mm/a；1代表0.08-0.15mm/a；2代表0.15-0.25mm/a；

3＞0.25mm/a鹽酸生產(chǎn)工業(yè)防腐選材案例工藝參數(shù)：過飽和NaCl溶液、136℃，2.5MPa腐蝕歷史：碳鋼罐體結(jié)鹽，2天停產(chǎn)一次；18-8襯里點蝕、潰瘍腐蝕，半年一修防腐改造：采用雙相不銹鋼00Cr18Ni5Mo3Si2襯里，使用超過10年江漢油田鹽化工總廠鹽硝聯(lián)合裝置鹽水蒸發(fā)罐和芒硝蒸發(fā)罐工藝參數(shù)：鹽水罐48-110℃，芒硝罐100℃防腐改造：采用雙相不銹鋼00Cr18Ni5Mo3Si2襯里，使用超過10年湖北化工廠制鹽蒸發(fā)罐選材案例雙相不銹鋼具有優(yōu)于奧氏體不銹鋼的性能，含Mo雙相不銹鋼具有低應力下良好的耐氯離子應力腐蝕性能和耐孔蝕性能；有良好的耐疲勞腐蝕和磨損腐蝕性能；有良好的力學性能、疲勞強度、屈服強度；鐵素體中的α相對奧氏體中的γ相起到陰極保護作用。在晶間腐蝕方面，由于含C量低，鐵素體的存在增加了晶界和相界面積，降低了單位面積上碳的沉淀量；鐵素體中的鉻含量大于奧氏體，鉻在鐵素體中的擴散速度大于奧氏體，在相界析出碳化物雖然消耗了鐵素體中的鉻含量，但是易于擴散得到補償，不易形成貧鉻區(qū)；雙相不銹鋼的高鉻低鎳不但減小了在奧氏體晶界的連續(xù)沉淀物，還降低了碳的活度系數(shù)，提高鋼的抗晶間腐蝕性能。雙相不銹鋼的耐蝕性能分析(1)通過母材或焊接材料調(diào)整焊縫化學成分，使晶間不形成或少形成碳化鉻。措施有：①低碳法：控制焊縫含碳量低于0.08%(低碳)或0.04%(超低碳)，可大大降低碳鉻的析出量，不至造成晶間貧鉻，這是最根本的措施。②加穩(wěn)定劑法(替鉻法)：加入比鉻親碳能力更強的合金元素，使碳與這些合金元素有限形成碳化物析出，起到穩(wěn)定奧氏體內(nèi)鉻含量的作用，避免貧鉻。這些加入的元素稱為“穩(wěn)定劑”。根據(jù)它們親碳能力大小依次排列如下：鈦、釩、鎢、鉬、鉻、錳、鐵等。穩(wěn)定劑可通過母材加入,如1Cr18Ni9Ti這類18-8鋼稱為穩(wěn)定型；也可通過焊接材料加入。③雙相法：通過焊接材料向焊縫摻入元素形成鐵素體(鈦、鋁、硅等)，使焊縫成奧式體—鐵素體雙相組織，從而提高抗晶間腐蝕能力。因為鉻在鐵素體內(nèi)迅速擴散到晶界，補充因形成碳化鉻帶來的損失,防止貧鉻區(qū)的出現(xiàn)，同時鐵素體在奧式體內(nèi)能打破貧鉻區(qū)的連續(xù)性，減輕晶間腐蝕的危害。從總的耐腐蝕能力看，單相組織最好。為此加入的鐵素體量應加控制，以免損害總的耐蝕能力。一般控制鐵素體相不超過5%。晶間腐蝕防護對策(2)控制焊接在危險溫度區(qū)的停留時間,防止過熱,使之不進入陰影區(qū)。快焊快冷可以使接頭基本處于一次穩(wěn)定區(qū)。具體措施有:①采用直流反接極,即使用交直流兩用焊條,也最好選用直流電源,并且電流應比焊碳鋼小15%～20%;②使焊時應保證第一層熔透,如果破口較深,則宜選用細一些的焊條,使焊條能伸到根部;③盡量采用較大焊接速度、短弧焊,不橫向擺動。多層焊時,層間要完全冷卻后再焊下一層,并允許用水激冷焊縫;④與腐蝕介質(zhì)接觸的那側(cè)焊縫盡可能安排在最后使焊,以免它受另一側(cè)焊縫熱作用的影響而增大晶間腐蝕傾向;⑤不準敲打焊件,不得在焊縫旁邊引弧,防止焊渣溶滴掉落在焊件上。在施焊時,最好用夾鉗把地線與工件夾緊,以免局部產(chǎn)生塑性變形殘留應力或局部受熱而產(chǎn)生局部腐蝕。晶間腐蝕防護對策(3)當焊接過程中出現(xiàn)了貧鉻區(qū)可能造成晶間腐蝕時,可采用焊后熱處理來補救。①穩(wěn)定化退火,加熱到850℃保溫2h后空冷,使碳化物充分析出,鉻也得以充分擴散,從而進入二次穩(wěn)定區(qū)。這樣處理后,即使再度加熱到敏化溫度也不會出現(xiàn)晶間腐蝕。②固溶處理。加熱到1050～1150℃,使焊接使析出的碳化鉻重新分解溶入奧氏體內(nèi),經(jīng)淬火即進入一次穩(wěn)定區(qū)。此法工藝較復雜,僅適于小件。經(jīng)固溶處理的焊縫若再度加熱到敏化溫度區(qū),仍然出現(xiàn)晶件腐蝕的可能。晶間腐蝕防護對策1）碳鋼和鑄鐵干燥的氯化氫氣和溫度在露點以上（﹥130℃）的鹽酸蒸氣對鋼鐵的腐蝕輕微，可以使用鋼鐵，但溫度分別不能超過260℃（碳鋼）和150-200℃（鑄鐵）。一切濃度的鹽酸溶液，包括濕鹽酸氣，對鋼鐵腐蝕嚴重，不能使用。2）高硅鐵含鉬高硅鐵比不含鉬的普通高硅鐵對鹽酸的耐蝕性優(yōu)良的多。含鉬高硅鐵在鹽酸中有顯著的鈍化作用，開始幾小時內(nèi)腐蝕率可能很高，但隨后迅速下降。這種合金對中等溫度以下一切濃度的鹽酸都有良好的耐蝕性，但在沸騰的濃鹽酸中迅速腐蝕，它是適合于65℃以上、80℃以下濃鹽酸的少數(shù)合金之一。普通高硅鐵雖不及含鉬品種耐鹽酸優(yōu)良，但對常溫下的鹽酸和65℃以下、10%以下的稀鹽酸也有合適的耐蝕性。含鉬高硅鐵有許多應用成功的例子，如輸送含10%鹽酸的泥漿泵，輸送含5-10%鹽酸的冶金熔渣泵；又如輸送50℃左右的工業(yè)鹽酸的泵、閥、管和風扇，可以使用15年以上。在化工廠已有大量離心泵用于30-40、30%的鹽酸，有些已經(jīng)使用12年以上。工廠經(jīng)驗證明，含鉬和不含鉬的高硅鐵都適用于鹽酸，不過后者不適于熱濃酸，前者則不適于含飽和氯的酸，以及含有脫色用碳粉和少量二氧化錳的酸。如果酸內(nèi)含有相當數(shù)量的三氯化鐵，含鉬高硅鐵設備的壽命可能會大大縮短。鹽酸生產(chǎn)工業(yè)選材經(jīng)驗3)高鎳鑄鐵只使用適用于常溫極稀的鹽酸溶液，在這種條件下，高鎳鑄鐵比普通鑄鐵優(yōu)良的多。在10%以上，或高溫下的鹽酸中，腐蝕嚴重。4）不銹鋼鉻鋼和鉻鎳鋼對一切濃度和溫度的鹽酸都不適用。含鉬的鉻鎳鋼在鹽酸中的溶解度稍許降低一些，但也只能用于極稀的酸。如某些氯化物（氯化鎂或鈣）的溶液中，由于水解作用可能產(chǎn)生極微量的鹽酸，可使用含鉬鉻鎳鋼，一般鉻鎳鋼容易發(fā)生孔蝕。5)高合金不銹鋼高合金不銹鋼對鹽酸的耐蝕性不好，但對常溫稀酸有一定的耐蝕性，偶爾用于一些特殊的情況，如：由于常溫含3%醋酸和少量鹽酸的混合溶液，腐蝕很輕微；又用作含有少量鹽酸、硝酸、硫酸和氫氟酸的混合廢酸，效果良好。不過一般認為含鉬高硅鐵和鎳鉬鐵合金用于鹽酸比高合金不銹鋼好，而含鉬高硅鐵價格更低。6）銅和銅合金對30℃以下不充氣的濃度在20%以下的鹽酸，可以使用銅和銅合金。含有1-5%的硅和1-2%錳、錫、或的銅合金，對鹽酸的耐蝕性有顯著提高。含鋅高于17%的黃銅不適用于鹽酸。鹽酸中含有氧和氧化劑會大大提高銅和銅合金的腐蝕。含磷和錫的青銅可耐100℃的鹽酸，是制作熱鹽酸泵、閥和管的合適材料。鹽酸生產(chǎn)工業(yè)選材經(jīng)驗7）鎳和鎳銅合金鎳和鎳銅合金對鹽酸有較好的耐蝕性。對于不充氣的鹽酸，或充氣的、高于10%的鹽酸，鎳的耐蝕性比鎳銅合金稍差些；對于含飽和空氣、低于10%的酸，鎳又比鎳銅合金好些。隨鹽酸濃度濃度和溫度增高，腐蝕率也增高。一般說來，對于不充氣的鹽酸，鎳只適用于低于20%的鹽酸，鎳銅合金只適用于低于10%的酸；對于充氣的鹽酸，二者都只適用于低于5%的稀酸。除了2%以下的稀酸外，二者的應用溫度都不宜超過50℃。鎳和鎳銅合金常用于含少量鹽酸的混合溶液，例如氯化溶劑和其它含水氯化有機物，以及非氧化性的酸性氯化鹽類的蒸餾和冷凝設備。在上述溶液的蒸餾和冷凝過程中，通常有稀鹽酸產(chǎn)生。鎳和鎳銅合金的蒸餾鍋和冷凝器還由于油類的溶劑抽提、金屬去油、干稀、氯化溶劑和其它有機物的制造等，鎳銅合金的酸洗槽通常使用10-15%的鹽酸。鎳和鎳銅合金在鹽酸和酸性氯化物溶液中都不產(chǎn)生應力腐蝕，但是不能用于氧化性的酸性氯化物鹽類溶液，如三價鐵、二價銅、二價汞的氯化物溶液，除非濃度極稀。對于高溫氯化氫氣體，鎳可用于540℃以下，鎳銅合金可用于430℃以下。鹽酸生產(chǎn)工業(yè)選材經(jīng)驗8)鎳鉻鐵合金鎳鉻鐵合金對常溫10%以下的稀鹽酸有適當?shù)哪臀g性，但不及鎳和鎳銅合金。它對2%以下充氣冷鹽酸耐蝕性很好，用它處理稀鹽酸和有機溶劑的混合物，效果很好。鎳鉻鐵合金和鎳、和鎳銅合金一樣，在鹽酸和酸性氯化物溶液中不會產(chǎn)生應力腐蝕，也不耐氧化性的酸性氯化物溶液（Fe2+、Cu2+、Hg2+）。對于高溫氯化氫氣體，鎳鉻鐵合金的最高應用溫度是540℃。9）鎳鉬鐵和鎳鉬鉻合金（哈氏合金）哈氏合金適用于各種濃度的鹽酸。其中以哈氏B為最好，能耐各種濃度的沸酸，根據(jù)試驗，在10%沸酸中腐蝕率為0.25mm/年以下，在10-30%沸酸中，腐蝕率為0.5mm/年以下。在常溫下腐蝕率小的多，充氣作用使腐蝕率略增，如酸中含有三氯化鐵一類的氧化劑，則迅速腐蝕。哈氏合金A含鎳，鉬量都低于哈氏B，它雖也耐一切濃度的鹽酸，但耐溫性差，最高應用溫度為70℃。哈氏B可用一般方法機械加工，它是優(yōu)良的壓延金屬中耐鹽酸性能最好的一種。哈氏C合金(鎳鉬鉻鐵合金)可用于稀鹽酸（20%以下），在較高溫度下腐蝕率很大。試驗結(jié)果認為：在5%沸鹽酸中，腐蝕率為15mm/年，在10-37%的酸中，50℃腐蝕率為0.8-1.5mm/年，70℃則為1.3-1.7mm/年，但它對于氧化性的酸性鹽類溶液（如氯化鐵、氯化銅溶液），具有良好耐蝕性。鹽酸生產(chǎn)工業(yè)選材經(jīng)驗10）鈦及鈦合金鈦對充氣或含氧化劑的稀鹽酸具有良好的耐蝕性，隨濃度和溫度增高，腐蝕率也上升。對不充氣的酸，只耐常溫10%以下的稀酸。它價格高，又不是良好的耐鹽酸材料，一般很少使用。11）鋯及鋯合金鋯是優(yōu)良的耐鹽酸材料，在沸點以下一切濃度和溫度的鹽酸中