設(shè)備綜合效率(OEE)課件

設(shè)備綜合效率（OEE）OEE的定義和作用如何收集OEE數(shù)據(jù)OEE的計(jì)算和分析OEE的改善活動(dòng)OEE的改善工具介紹1PPT學(xué)習(xí)交流什么是OEE？

Overall綜合

Equipment設(shè)備

Efficiency效率OEEOEE是一個(gè)獨(dú)立的測量工具，它用來表現(xiàn)實(shí)際的生產(chǎn)能力相對于理論產(chǎn)能的比率。它由時(shí)間利用率，設(shè)備性能率以及產(chǎn)品合格率指數(shù)三個(gè)關(guān)鍵要素組成2PPT學(xué)習(xí)交流OEE的解決方案能夠使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以獲得以下幾方面效益。企業(yè)規(guī)劃：A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)。B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。

生產(chǎn)管理：1、能收集到生產(chǎn)線的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)。2、能分析/跟蹤生產(chǎn)設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力。3、能分析/跟蹤生產(chǎn)上的潛在風(fēng)險(xiǎn)和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力。4、能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報(bào)告。【實(shí)行OEE的意義】3PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備：降低設(shè)備的故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。員工：通過明確操作程序．提高勞動(dòng)者的效力．增加生產(chǎn)力。工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題．提高生產(chǎn)力。質(zhì)量：提高產(chǎn)品質(zhì)量．降低返修率?！緦?shí)行OEE的意義】4PPT學(xué)習(xí)交流中島清一全員生產(chǎn)維護(hù)的五大要素

1、TPM致力于設(shè)備綜合效率最大化的目標(biāo)2、TPM在整個(gè)設(shè)備一生建立徹底的預(yù)防維修體制3、TPM由各部門共同推行（包括工程、操作、維修部門）4、TPM涉及每個(gè)雇員，從最高經(jīng)理到現(xiàn)場工人5、TPM通過動(dòng)機(jī)管理，即通過自主的小組活動(dòng)使PM體制得到推動(dòng)5PPT學(xué)習(xí)交流TPM“三全”理念和OEE全效率全過程全員目標(biāo)對象/范圍基礎(chǔ)6PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備的六大損失設(shè)備停機(jī)時(shí)間損失設(shè)置與調(diào)整損失空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)損失速度降低損失殘次品損失產(chǎn)量損失（從安裝到穩(wěn)定生產(chǎn)、或班次）7PPT學(xué)習(xí)交流六大損失定義停機(jī)：未預(yù)料到的大于10分鐘的設(shè)備停機(jī)，喪失原有功能或需要更換零部件的時(shí)間。設(shè)置和調(diào)整：從上一個(gè)生產(chǎn)品種生產(chǎn)結(jié)束到下一個(gè)生產(chǎn)品種生產(chǎn)出來空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)：設(shè)備空轉(zhuǎn)和未預(yù)料到的(未計(jì)劃的)小于10分鐘的設(shè)備停機(jī)速度損失：運(yùn)行的操作速度低于該品種生產(chǎn)時(shí)的標(biāo)準(zhǔn)設(shè)計(jì)速度所耗費(fèi)的時(shí)間質(zhì)量與返工：機(jī)器生產(chǎn)不合格品和在線返工不合格品所花費(fèi)的時(shí)間產(chǎn)量損失：從正常生產(chǎn)至機(jī)器完全停動(dòng)下來或啟動(dòng)起來到正常操作速度所花費(fèi)的時(shí)間，如：交接班8PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備損失結(jié)構(gòu)分析圖設(shè)備損失結(jié)構(gòu)參考定義正常出勤時(shí)間停止時(shí)間休息時(shí)間影響設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)的時(shí)間==〉人的休息時(shí)間。生產(chǎn)計(jì)劃規(guī)定的休息時(shí)間。管理對外時(shí)間朝會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習(xí)會、教育訓(xùn)練、消防演習(xí)、健康檢查、預(yù)防注射、盤點(diǎn)、試作、原動(dòng)力設(shè)施之停止等引起設(shè)備之停止時(shí)間。計(jì)劃停止之時(shí)間計(jì)劃的保全、改良保養(yǎng)時(shí)間。TPM活動(dòng)日，每日下班之清掃10分鐘。無符合時(shí)間外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。負(fù)荷時(shí)間停機(jī)時(shí)間故障突發(fā)故障引起之停止時(shí)間。換工程調(diào)整模具、治工具之交換、調(diào)整、試加工之時(shí)間。運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間速度損失空轉(zhuǎn)．臨時(shí)停機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間－(加工數(shù)×C.T)速度低減設(shè)備基準(zhǔn)加工速度與實(shí)際加工速度之差。加工數(shù)×(實(shí)際C.T-基準(zhǔn)C.T)實(shí)質(zhì)上運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間不良損失不良修整正常生產(chǎn)時(shí)作出不良品之時(shí)間。選別、修理不良品而致設(shè)備停止有效稼動(dòng)之時(shí)間。暖機(jī)產(chǎn)率生產(chǎn)開始時(shí)，自故障小停止至回復(fù)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，條件之設(shè)定、試加工、試沖等制作不良品之時(shí)間。有效運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間價(jià)值運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間實(shí)際產(chǎn)生附加價(jià)值的時(shí)間。生產(chǎn)良品所花的時(shí)間。9PPT學(xué)習(xí)交流生產(chǎn)活動(dòng)中的16大損失時(shí)間成本從6大損失到16大損失10PPT學(xué)習(xí)交流聯(lián)合利華世界500強(qiáng)在經(jīng)過近10年的OEE的管理，2010年才從12大損失向16大損失邁進(jìn)。其中它是先做6大損失到9大損失到12大損失不斷的摸索中才有今天的成績。數(shù)據(jù)顯示聯(lián)合利華洗衣粉的產(chǎn)量從2004年日產(chǎn)260T/D到2010年日產(chǎn)近1000T/D。其中生產(chǎn)機(jī)器只增加了50%。在OEE的數(shù)據(jù)支撐下結(jié)合一些優(yōu)良的管理方法再加上公司員工的群策群力下設(shè)備的效率平均提高了48.6%。

11PPT學(xué)習(xí)交流OEE數(shù)據(jù)收集表格的設(shè)計(jì)12PPT學(xué)習(xí)交流OEE表的填寫標(biāo)準(zhǔn)上班第一時(shí)間填寫OEE表上的日期、班次、機(jī)器號、設(shè)定速度開班清理、點(diǎn)檢、潤滑后填寫開停車時(shí)間開機(jī)至機(jī)器正常運(yùn)行時(shí)填寫試車時(shí)間運(yùn)行過程中出現(xiàn)如缺料、小停機(jī)、調(diào)整等填寫相應(yīng)項(xiàng)，吃飯停機(jī)后要填寫吃飯時(shí)間設(shè)備故障維修時(shí)填寫故障項(xiàng)目和停機(jī)時(shí)間不得提前填寫或推遲填寫13PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備故障安裝調(diào)整空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)速度降低加工廢品初期未達(dá)產(chǎn)

設(shè)備

六大損失

全效率計(jì)算負(fù)荷時(shí)間

開動(dòng)時(shí)間停機(jī)損失凈開動(dòng)時(shí)間速度損失有價(jià)廢值開品動(dòng)時(shí)損間失設(shè)備綜合效率OEE＝時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率性能實(shí)際生產(chǎn)量開動(dòng)率理論生產(chǎn)量=

時(shí)間開動(dòng)時(shí)間開動(dòng)率負(fù)荷時(shí)間

=

合格合格品數(shù)量品率加工量=通過6大損失計(jì)算OEE14PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備故障安裝調(diào)整空轉(zhuǎn)短暫停機(jī)速度降低加工廢品初期未達(dá)產(chǎn)

設(shè)備

八大損失

利用率計(jì)算負(fù)荷時(shí)間

開動(dòng)時(shí)間停機(jī)損失凈開動(dòng)時(shí)間速度損失有價(jià)廢值開品動(dòng)時(shí)損間失產(chǎn)能利用率TEEP=設(shè)備利用率×OEE性能實(shí)際生產(chǎn)量開動(dòng)率理論生產(chǎn)量=

時(shí)間開動(dòng)時(shí)間開動(dòng)率負(fù)荷時(shí)間

=

合格合格品數(shù)量品率加工量=通過8大損失計(jì)算TEEP計(jì)劃停機(jī)外部因素

設(shè)備工作時(shí)間利用率開動(dòng)時(shí)間

=15PPT學(xué)習(xí)交流【OEE】要注意的問題我們做OEE不是為了在數(shù)字和報(bào)表中體現(xiàn)我們的OEE達(dá)到了多么要的水平，如果OEE超過了100%，那就說明我們的理論循環(huán)時(shí)間設(shè)置偏大（亦即單位時(shí)間里的理論產(chǎn)量設(shè)置偏低），要么就是我們在負(fù)荷運(yùn)行（透支設(shè)備的未來水平）。而這兩種情況當(dāng)然是要不得的。OEE要應(yīng)用在一臺機(jī)器上（視一條生產(chǎn)線為一臺機(jī)器也可）而不能應(yīng)用在整個(gè)生產(chǎn)車間或全廠上，這樣才有意義。16PPT學(xué)習(xí)交流理論速度和實(shí)際速度理論CycleTime:設(shè)備制造公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最佳的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時(shí)間（更新改造后的設(shè)備按當(dāng)前狀態(tài)計(jì)算）。實(shí)際CycleTime:作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實(shí)際開動(dòng)時(shí)得到的結(jié)果上平均使用的開動(dòng)速度理論CircleTime的確定原則①設(shè)備初始說明書上記錄的時(shí)間②設(shè)備初始時(shí)說明書上沒有記錄的理論CircleTime或現(xiàn)在運(yùn)行設(shè)備CircleTime比記錄上的理論CircleTime快的情況時(shí)以測定的最佳時(shí)間定為基準(zhǔn)③設(shè)備已更新改造情況下以改善后的最佳時(shí)間定為基準(zhǔn)17PPT學(xué)習(xí)交流性能開動(dòng)率計(jì)算的建議分廠/車間根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，提出每種規(guī)格產(chǎn)品的新的理論加工時(shí)間；該理論加工時(shí)間應(yīng)是現(xiàn)階段穩(wěn)定生產(chǎn)時(shí)基本達(dá)不到但能接近的值；公司設(shè)備部門組織人員對新的理論加工時(shí)間進(jìn)行審核；一旦確認(rèn)，即以該理論加工時(shí)間作為計(jì)算依據(jù)；對于新的技改，相應(yīng)指標(biāo)應(yīng)重新審定；給出技改創(chuàng)新率的評價(jià)參數(shù)，關(guān)注設(shè)備技改進(jìn)步；18PPT學(xué)習(xí)交流案例：單臺設(shè)備綜合設(shè)備效率(OEE)計(jì)算例題：假設(shè)有一工廠某設(shè)備某班某天工作時(shí)間為8小時(shí)，其中用餐、休息時(shí)間為1小時(shí)，在上線和收工之前的開會、點(diǎn)檢、清掃需費(fèi)時(shí)30分鐘，因突發(fā)故障而停機(jī)時(shí)間為20分鐘，而且每天必須換線2次，每次15分鐘，每天必須更換刀具1次，費(fèi)時(shí)10分鐘；生產(chǎn)線生產(chǎn)周期為0.4分鐘，當(dāng)天生產(chǎn)數(shù)量為750個(gè)產(chǎn)品，其中不合格品為50個(gè)。請計(jì)算其總設(shè)備效率。19PPT學(xué)習(xí)交流答案：綜合設(shè)備效率(OEE)時(shí)間開動(dòng)率=(390-20-15*2-10)/390=330/390=0.85性能開動(dòng)率=(0.4分鐘/臺*750臺)/330=300/330=0.91合格品率=(750臺–50不良品)/750=700/750=0.93OEE=0.85*0.91*0.93=71.9%設(shè)備負(fù)荷時(shí)間=(8*60–60-30)=39020PPT學(xué)習(xí)交流生產(chǎn)線OEE的計(jì)算時(shí)間開動(dòng)率:按瓶頸工序設(shè)備做基準(zhǔn)停機(jī)時(shí)間基準(zhǔn)(1)瓶頸工序自身停止(2)因?yàn)閯e的工序引起的瓶頸工序停止性能開動(dòng)率:按瓶頸工序理論C/T基準(zhǔn)合格品率:檢查工序或者最終工序?yàn)榛鶞?zhǔn),合格品數(shù)量上再排除返工的數(shù)量21PPT學(xué)習(xí)交流單品種生產(chǎn)線OEE的計(jì)算工作時(shí)間計(jì)劃停機(jī)時(shí)間待料停電時(shí)間故障停機(jī)時(shí)間調(diào)整時(shí)間完成產(chǎn)品數(shù)返修和廢品件數(shù)瓶頸標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間14405003011512203513設(shè)某生產(chǎn)線一個(gè)工作日的生產(chǎn)資料如表22PPT學(xué)習(xí)交流多批次多品種生產(chǎn)線計(jì)算OEE生產(chǎn)線，產(chǎn)品規(guī)格幾十種；每種產(chǎn)品規(guī)格，相應(yīng)的理論加工時(shí)間都不相同；算出每種規(guī)格的實(shí)際產(chǎn)量所需時(shí)間，總和后除以開動(dòng)時(shí)間作為生產(chǎn)線的性能開動(dòng)率；算出每種規(guī)格的合格品率，加權(quán)平均后作為生產(chǎn)線的合格品率；時(shí)間開動(dòng)率不隨產(chǎn)品規(guī)格變化，無須分產(chǎn)品規(guī)格計(jì)算。23PPT學(xué)習(xí)交流練習(xí)：多批次多品種OEE計(jì)算型號產(chǎn)能（個(gè)/分）生產(chǎn)數(shù)量不良品A6312600180B6012000160C6015000150D7913790188某車間某設(shè)備某日的生產(chǎn)記錄如下：錯(cuò)峰限電停機(jī)40分鐘；等待計(jì)劃30分鐘；設(shè)備卡管1次，停機(jī)30分鐘；由于信號控制故障停機(jī)40分鐘；該日由于當(dāng)班操作人員小張臨時(shí)請假，導(dǎo)致替班人員一人無法照看四臺設(shè)備，停機(jī)60分鐘；該日型號生產(chǎn)四個(gè)批次，累計(jì)工藝切換和調(diào)整時(shí)間時(shí)間為20分鐘；該日早班清掃設(shè)備用時(shí)10分鐘，相應(yīng)的產(chǎn)品批次情況為：24PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備

LOSS的構(gòu)造和指標(biāo)設(shè)

備6大

LOSS管

理

指

標(biāo)作

業(yè)

時(shí)

間負(fù)

荷

時(shí)

間計(jì)劃維持開動(dòng)時(shí)

間停止LOSS純開動(dòng)時(shí)間速度LOSS價(jià)

值加動(dòng)時(shí)間不良LOSS①故障設(shè)備1臺當(dāng)故障頻度10分以上

–1回以下②準(zhǔn)備調(diào)整準(zhǔn)備調(diào)整時(shí)間

/回10分以下③空轉(zhuǎn)瞬間停止空轉(zhuǎn),瞬間停止頻度10分以下-3回/月以下

④速度理論

CYCLETIME實(shí)現(xiàn)回轉(zhuǎn)數(shù)

10%以上

UP⑤工程不良工程別不良率(修理包含)0.1以下⑥初期收率初期收率

LOTSIZE的

90%以上時(shí)間

開動(dòng)率

×100性能開動(dòng)率

×100合格品率

×100設(shè)備綜合效率

=時(shí)間開動(dòng)率

×性能開動(dòng)率

×合格品率

×100=85%以上開動(dòng)時(shí)間負(fù)荷時(shí)間90%以上(工程物量)99%以上95%以上理論C/T×生產(chǎn)量加動(dòng)時(shí)間良品數(shù)量投入數(shù)量25PPT學(xué)習(xí)交流目標(biāo)手段分類

實(shí)施活動(dòng)

分工防止劣化測知劣化防止劣化操作員點(diǎn)檢員操作人員與點(diǎn)檢維修人員的關(guān)系及分工設(shè)備綜合效率85%以上正常運(yùn)行正常操作復(fù)位、調(diào)整清掃、找出潛在缺陷、處理加油緊固低技術(shù)要求的日常點(diǎn)檢小檢修定期點(diǎn)檢定期診斷分析定期修理監(jiān)測診斷不定期檢修狀況早期發(fā)現(xiàn)準(zhǔn)確及時(shí)報(bào)告突發(fā)修理減輕負(fù)荷提高強(qiáng)度，提高可靠性按故障后果決定適當(dāng)?shù)木S修策略技術(shù)改造以改善設(shè)備性能與精度適當(dāng)技術(shù)措施提高可維修性故障根源診斷改變設(shè)計(jì)，永久消滅故障維護(hù)活動(dòng)改善活動(dòng)日常維護(hù)定期維修狀態(tài)維修事后維修改善維修（可靠性、可維修性）主動(dòng)維修26PPT學(xué)習(xí)交流設(shè)備綜合效率Level評價(jià)表Level1Level2Level3Level4故障LOSS1突發(fā)

·慢性故障并發(fā)2事后保修

>預(yù)防保修3故障LOSS有多大沒有統(tǒng)計(jì)4自主保修體制的不完備5部品壽命的不規(guī)則性大6設(shè)備的弱點(diǎn)不明1大部分是偶發(fā)故障2事后保修

=預(yù)防保修

3發(fā)生故障

LOSS1%以上4自主保修體制正在完備中5推定部品壽命6出現(xiàn)設(shè)備弱點(diǎn)實(shí)施CM1計(jì)劃保修體制的確立2事后保修

<預(yù)防保修3故障LOSS1%以下4開展自主保修體制的活動(dòng)5延長部品的壽命6對信賴性,保修性關(guān)心程度高1狀態(tài)

保修體制的確立2預(yù)防保修3故障LOSS0.1%~04自主保修體制的維持和改善5分析部品的壽命6促進(jìn)信賴性,保修性的開展準(zhǔn)備作業(yè)LOSS7對作業(yè)者的工作無控制狀態(tài)8時(shí)間的

不規(guī)則性大7實(shí)施作業(yè)的水準(zhǔn)化(內(nèi),外準(zhǔn)備作業(yè)區(qū)分順序)8存在時(shí)間不規(guī)則性7內(nèi)準(zhǔn)備作業(yè)的外準(zhǔn)備事業(yè)化8調(diào)整

機(jī)制和與其對應(yīng)的要素充分考慮7到達(dá)極點(diǎn)狀態(tài),Single化8依據(jù)調(diào)整排除

速度LOSS9設(shè)備性能不明確性狀態(tài)10沒有按品種別，機(jī)械別設(shè)定速度11速度的不規(guī)則性大9針對速度LOSS集約

問題點(diǎn)(設(shè)備.品質(zhì)的)10按品種別設(shè)定速度,維持(指定標(biāo)準(zhǔn))11速度的不規(guī)則性小9記對于事項(xiàng)實(shí)施改善,試行中10按品種別設(shè)定速度問題點(diǎn)和設(shè)備器工具程度上的

關(guān)系明確化11速度

LOSS小9通過設(shè)備性能開動(dòng)，通過設(shè)備改良運(yùn)用性能異常的速度開動(dòng)10按品種別設(shè)定速度(本標(biāo)準(zhǔn))加以維持

11速度

LOSS“0”瞬間調(diào)整時(shí)調(diào)整LOSS12對于瞬間調(diào)整時(shí)的大幅度毫不關(guān)心(對作業(yè)者的工作)13發(fā)生部位,頻率不規(guī)則性,混載狀態(tài)12瞬間調(diào)整時(shí)定量化實(shí)施中(發(fā)生頻率，場所,LOSS量)13現(xiàn)象的差別和發(fā)生機(jī)制的解釋,實(shí)行錯(cuò)誤的對策實(shí)施中12對瞬間調(diào)整時(shí)問題點(diǎn)的關(guān)鍵要采取對策并保持良好的狀態(tài)

1312瞬間停止“0”狀態(tài)(無人操作)不良LOSS14無處理慢性不良的方針15雖然準(zhǔn)備了各種對策但效果不好14實(shí)施慢性不良的定量化(發(fā)生頻率,場所,LOSS量)15現(xiàn)象差別和發(fā)生機(jī)制的解釋,對策實(shí)施中14實(shí)施慢性不良的問題點(diǎn)集約和對策，保持良好狀態(tài)15不良發(fā)生時(shí)的

過程問題的研究14不良

LOSS0.1%~0151327PPT學(xué)習(xí)交流練習(xí)：汽車配件廠的綜合案例28PPT學(xué)習(xí)交流0EE改善7步法選擇設(shè)備分析OEE現(xiàn)狀清潔設(shè)備分析設(shè)備現(xiàn)狀藍(lán)牌程序找出設(shè)備的六大損失發(fā)現(xiàn)根本原因給設(shè)備可能的改進(jìn)排序改進(jìn)實(shí)施自主維護(hù)檢查單鞏固和復(fù)評29PPT學(xué)習(xí)交流1.選擇設(shè)備收集歷史故障數(shù)據(jù)（柏拉圖）選擇哪些設(shè)備呢？

-OEE最差的

-Down機(jī)最多的收集設(shè)備的說明書，手冊，設(shè)備清單等30PPT學(xué)習(xí)交流排列圖（柏拉圖）

找出影響產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵因素（關(guān)鍵的少數(shù)，次要的多數(shù)）的一種有效方法。分類方法不同，排列圖也不同進(jìn)行ABC分類，抓住關(guān)鍵的少數(shù)按排列圖確定采取措施的順序?qū)φ沾胧┣昂蟮呐帕袌D，可鑒定措施的效果

31PPT學(xué)習(xí)交流降低撞印模具清理和溫度調(diào)整時(shí)間200x年x月香皂A線停車時(shí)間---OEE數(shù)據(jù)(二)項(xiàng)目背景32PPT學(xué)習(xí)交流2.清潔設(shè)備

通過清潔來檢查設(shè)備狀態(tài)徹底清潔設(shè)備(坑，泵，容器…

…)注意最臟的地方和臟的來源設(shè)備觀察（2小時(shí)）33PPT學(xué)習(xí)交流變清潔為檢查徹底地清潔設(shè)備檢查并觸摸設(shè)備的每一個(gè)部件

清除污染物發(fā)現(xiàn)設(shè)備的劣化和有缺陷的部件識別難于清潔部位主要污染源

是否正常？缺陷問題清單困難部位清單污染源清單疑問清單

暴露隱藏的缺陷34PPT學(xué)習(xí)交流35PPT學(xué)習(xí)交流3.藍(lán)牌程序識別異常，污染和故障信號針對每一項(xiàng)寫在藍(lán)牌上把藍(lán)牌掛在設(shè)備異常處與維護(hù)人員討論藍(lán)牌如果問題解決了，寫在藍(lán)牌摘要表上藍(lán)牌BLUETAG36PPT學(xué)習(xí)交流

藍(lán)牌BLUETAG設(shè)備Machine:

問題Problem:

37PPT學(xué)習(xí)交流藍(lán)牌和紅牌藍(lán)色：操作工紅色：修理工兩聯(lián)：一聯(lián)在設(shè)備問題點(diǎn)上，另一聯(lián)在tpm公示板上38PPT學(xué)習(xí)交流藍(lán)牌摘要表編號故障措施責(zé)任人完成時(shí)間39PPT學(xué)習(xí)交流六源分析污染源清掃困難源浪費(fèi)源缺陷源危險(xiǎn)源故障源40PPT學(xué)習(xí)交流一、污染源

灰塵、油污、廢料、加工材料屑的來源。更深層的污染源還包括有害氣體、有毒液體、電磁幅射、光幅射以及噪音方面的污染

改善方向：源頭控制（杜絕/隔離）防護(hù)（收集/遮蓋）41PPT學(xué)習(xí)交流二、清掃困難源

包括空間狹窄、沒有人的工作空位，設(shè)備內(nèi)部深層無法使用清掃工具；污染頻繁，無法隨時(shí)清掃；以及高空、高溫、設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)部分，操作工難以接近的區(qū)域等等

改善方向：控制源頭設(shè)計(jì)開發(fā)專用的清掃工具

42PPT學(xué)習(xí)交流三、故障源故障源是指造成故障的潛在因素改善方向：通過PM分析方法，逐步了解故障發(fā)生的規(guī)律和原因采取措施43PPT學(xué)習(xí)交流P-M分析調(diào)查表44PPT學(xué)習(xí)交流四、浪費(fèi)源

“開關(guān)”方面的浪費(fèi)“跑、冒、滴、漏”材料的浪費(fèi)無用勞動(dòng)、無效工序、無效活動(dòng)方面的浪費(fèi)45PPT學(xué)習(xí)交流五、缺陷源

影響產(chǎn)品質(zhì)量的生產(chǎn)或加工環(huán)節(jié)改善方向：從源頭做起

從設(shè)備、工裝、夾具、模具以及工藝的改善

員工的技術(shù)、工藝行為規(guī)范著手

46PPT學(xué)習(xí)交流六、危險(xiǎn)源

潛在的事故發(fā)生源海因利奇安全法則47PPT學(xué)習(xí)交流不安全行為1000…000不安全狀態(tài)Heinrich統(tǒng)計(jì)了55萬起災(zāi)害事件…每330起同類事件中29件1件輕傷害300件未產(chǎn)生傷害死亡、重傷害海因里希法則:事故三角形300：29：148PPT學(xué)習(xí)交流4.發(fā)現(xiàn)根本原因

評估異常的真正原因?qū)赡芙鉀Q的問題排序問為什么Why?每個(gè)問題問5遍Why防止問題再次發(fā)生49PPT學(xué)習(xí)交流5WHY起源——

起源于日本豐田公司，當(dāng)有人問豐田公司的總裁成功的秘訣，他就說了這么一句話：碰到問題至少問五個(gè)為什么。因此在日本流行開來，隨著豐田的成功，5WHY也流行到世界各地。

豐田生產(chǎn)方式創(chuàng)始人大野耐一總是愛在車間走來走去，停下來向工人發(fā)問。他反復(fù)地就一個(gè)問題，問“為什么”，直到回答令他滿意，被他問到的人也心里明白為止——這就是后來著名的“五個(gè)為什么”。

5WHY起源50PPT學(xué)習(xí)交流

美國華盛頓廣場的杰弗遜紀(jì)念館大廈年久失修，表面斑駁陳舊，政府非常擔(dān)心，派專家調(diào)查原因。案例為什么杰弗遜紀(jì)念館大廈墻壁受腐蝕51PPT學(xué)習(xí)交流問題的多級原因現(xiàn)象現(xiàn)象現(xiàn)象原因原因原因問題現(xiàn)象深層根源52PPT學(xué)習(xí)交流案例分析

——汽缸漏油的多級原因現(xiàn)象原因措施汽缸為什么漏油？O型圈上有斷口更換為什么會有斷口？氣缸柱上有擦傷更換為什么會有擦傷？有剝落體雜物采取預(yù)防措施為什么會剝落？氣缸柱缺乏保護(hù)安裝保護(hù)裝置為什么沒有保護(hù)？設(shè)計(jì)缺陷更改設(shè)計(jì)53PPT學(xué)習(xí)交流怎樣才算解決問題了？

——五個(gè)條件問題現(xiàn)象消失問題的多級原因找到對問題多級原因進(jìn)行消除遇到同樣條件不再重復(fù)發(fā)生建立了一套針對問題的新機(jī)制54PPT學(xué)習(xí)交流解決現(xiàn)場問題的標(biāo)準(zhǔn)程序問題發(fā)生找到多級原因達(dá)到五項(xiàng)標(biāo)準(zhǔn)文件化公布化預(yù)見問題的發(fā)生55PPT學(xué)習(xí)交流5.改進(jìn)實(shí)施、設(shè)備升級根據(jù)設(shè)備的原始參數(shù)，檢查設(shè)備的性能在每一個(gè)測量儀表上貼上測量范圍確定儀表超出范圍的原因更換過濾器等給設(shè)備噴上油漆，以便發(fā)現(xiàn)問題56PPT學(xué)習(xí)交流6.自主維護(hù)檢查單要有oee之目標(biāo)值的達(dá)標(biāo)率及目標(biāo)設(shè)定前后比較數(shù)據(jù)收集要完整，從現(xiàn)況分析一直到對策下完、效果維持鞏固改善成果重新定義每日生產(chǎn)前清潔，檢查和加油的清單57PPT學(xué)習(xí)交流7.鞏固和復(fù)評

指定維護(hù)小組，負(fù)責(zé)指定設(shè)備活動(dòng)板管理員工培訓(xùn)OPL提出下一步OEE改善方向58PPT學(xué)習(xí)交流活動(dòng)管理板的內(nèi)容副圈長圈長選擇的理由人員○○－主題個(gè)別改善分析效果現(xiàn)狀把握對策與日程課、班方針○→○○→○○→○目標(biāo)對策檢收故障速度短暫停機(jī)不良修理時(shí)間稼動(dòng)率性能稼動(dòng)率良品率總合效率成果指標(biāo)剩餘之主題照片59PPT學(xué)習(xí)交流活動(dòng)管理板的內(nèi)容活動(dòng)計(jì)畫自主保養(yǎng)不正常部位列表疑問點(diǎn)☆One-PointLesson相片前後提案件數(shù)貼上標(biāo)箋．取下標(biāo)箋活動(dòng)實(shí)績會議實(shí)作業(yè)見良-!60PPT學(xué)習(xí)交流

匯報(bào)模板Team團(tuán)隊(duì):

Project項(xiàng)目:MachineSelected設(shè)備:

Objectives目標(biāo):1.

4.

2.

5.

3.

6.

ParetoCharts柏拉圖:BlueTagSummary藍(lán)牌摘要/ActionItems措施

Accomplishments成果1.

4.

2.

5.

3.

6.

LessonsLearned體會

CCOChecklist清潔檢查和加油清單61PPT學(xué)習(xí)交流一點(diǎn)課程—OPL在我們的日常工作中，經(jīng)常會發(fā)現(xiàn)要獲得一段較長時(shí)間去組織培訓(xùn)，通常是很困難的，而且即使有這么幾次機(jī)會，也會因?yàn)榕嘤?xùn)方式和缺乏實(shí)踐等問題，其內(nèi)容會很快被人忘記，而一個(gè)很好的解決方式就是采用‘一點(diǎn)課程’這個(gè)工具，這樣我們就可以利用日常會議和生產(chǎn)過程中短暫的時(shí)間進(jìn)行針對性更強(qiáng)的培訓(xùn)，同時(shí)‘一點(diǎn)課程’也是我們開展設(shè)備維護(hù)活動(dòng)的有效工具。62PPT學(xué)習(xí)交流一點(diǎn)課程—OPL一點(diǎn)課程是由員工自己編寫，用于交流經(jīng)驗(yàn)和自我學(xué)習(xí)的課程，內(nèi)容可以是來自各個(gè)方面的基本原理，內(nèi)部結(jié)構(gòu)，工作方法，檢查方法和局部改進(jìn)等等，時(shí)間控制在通過學(xué)習(xí)基本掌握有關(guān)內(nèi)容5到10分鐘左右。63PPT學(xué)習(xí)交流One．PointLesson的種類TPMOne-PointLesson

基礎(chǔ)知識知識不足TPMOne-PointLesson

故障實(shí)例反??！再發(fā)防止！TPMOne-PointLesson

改善實(shí)例改善後改善前↑成果64PPT學(xué)習(xí)交流65PPT學(xué)習(xí)交流換線時(shí)間的定義

換線時(shí)間:在同一條生產(chǎn)線或同一臺設(shè)備生產(chǎn)的前一種產(chǎn)品的最后一件良品與下一種產(chǎn)品的第一件良品之間的間隔時(shí)間.最后一件良品第一件良品66PPT學(xué)習(xí)交流典型轉(zhuǎn)換的基本過程67PPT學(xué)習(xí)交流損失時(shí)間停產(chǎn)時(shí)間調(diào)整時(shí)間生產(chǎn)速度時(shí)間定單一定單二切換過程中的時(shí)間損失

68PPT學(xué)習(xí)交流*提高換線的頻率、以達(dá)成混流生產(chǎn)是采用SMED的主要目的提高產(chǎn)能提高換線的頻率之前

采用SMED之后需要加班的時(shí)間

總共可以工作的時(shí)間321

213要求的產(chǎn)出時(shí)間換線時(shí)間和頻率

需求增加縮短切換時(shí)間

不需要加班213減小批量

降低存儲量提高靈活性縮短備貨時(shí)間提高品質(zhì)減少浪費(fèi)提高換線的頻率SMED可以為生產(chǎn)帶來兩方面的好處

理解切換的效率和切換次數(shù)

69PPT學(xué)習(xí)交流典型的“換線時(shí)間”為：?分鐘快速換線（模）之前70PPT學(xué)習(xí)交流1.F1賽車進(jìn)維修站過程視頻欣賞2.分組討論F1進(jìn)站過程的優(yōu)點(diǎn)和可借鑒之處案例：F1賽車進(jìn)維修站的啟示

71PPT學(xué)習(xí)交流大家不妨數(shù)一數(shù)有多少人，每個(gè)都在做什麼呢？72PPT學(xué)習(xí)交流73PPT學(xué)習(xí)交流兩個(gè)切換概念內(nèi)部時(shí)間生產(chǎn)線停滯時(shí)所進(jìn)行的切換作業(yè)

，只有當(dāng)機(jī)器停下來才能進(jìn)行的操作所需要的時(shí)間。外部時(shí)間前一種產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)行的同時(shí)所進(jìn)行的切換作業(yè)，可以在