某公司半成品檢驗管理制度

某公司半成品檢驗管理制度第一章總則第一條為了及時發(fā)現(xiàn)制程品質(zhì)問題，防止因質(zhì)量異常影響生產(chǎn)，確保半成品質(zhì)量，特制定本制度。第二條本制度適用于所有半成品的加工生產(chǎn)。第三條權(quán)責。1.品質(zhì)部檢驗員點收交貨批，執(zhí)行抽檢作業(yè)，并記錄相關(guān)數(shù)據(jù)。2.IPQC負責不良確認及檢驗重工狀況。3.品質(zhì)工程師或以上品管人員負責制定抽檢標準及解決爭議。4.生產(chǎn)部確認不良并執(zhí)行返工作業(yè)。5.物料部配合執(zhí)行相關(guān)作業(yè)。第二章半成品抽檢作業(yè)管理第一節(jié)送檢批第四條相同生產(chǎn)單位同一時間段生產(chǎn)的相同產(chǎn)品為一個送檢批。第五條送檢批需間隔2個或2個小時以上，每日送檢批最多不超過5次。第六條正常送檢批量需符合最小包裝數(shù)量，且每日只允許有一個尾數(shù)的送檢批。第二節(jié)點收第七條生產(chǎn)線將同一送檢批的成品附制造人庫申請單，視需要貼“合格單”后交至半成品檢驗處，檢驗員負責收料。第八條點收時，制造人庫申請單內(nèi)容需完整且與實物一致，檢驗員與交貨人員逐一核對品名、數(shù)量、包裝方式及送檢時間等。第九條點收時發(fā)現(xiàn)異?；虿环_立“產(chǎn)品批退單”，退生產(chǎn)線處理。第十條點收無異常，交貨員將該送檢批登記于“FQC收料登記表”上，并放于待驗區(qū)待檢。第十一條用套管送檢的材料收料時清點總數(shù)；非用套管送檢的材料收料時只清點盤/箱數(shù)是否正確，檢驗時再視情況具體清點總數(shù)。第三節(jié)抽樣第十二條抽檢水平及嚴格度，參照企業(yè)相關(guān)抽樣規(guī)定，采用單次抽樣，執(zhí)行正常隨機抽樣檢驗。第十三條允收質(zhì)量水平AQL值及其定義：1.嚴重缺點：0收1退：漏焊、缺料、混料、錯料、實物與品名不相符。2．主要缺點：0.65%，影響成品組裝及成品外觀的外觀與尺寸不良。3.次要缺點：1.0%，不影響成品組裝及成品外觀但與標準不符的外觀及尺寸不良。第十四條嚴重缺點抽樣數(shù)依主要缺點執(zhí)行。第十五條檢驗員根據(jù)“FQC收料登記表”的先后順序進行檢驗，急料可于交貨時以“※”標識，檢驗員可優(yōu)先檢驗。第四節(jié)檢驗第十六條準備好抽樣盤、工程規(guī)格、檢驗標準、卡尺、腳距板等檢驗工具進行隨機抽樣，抽檢的材料需擺放整齊并檢查包裝是否符合包裝規(guī)范，包裝是否完好。第十七條仔細閱讀生產(chǎn)規(guī)格（包括工廠通知、規(guī)格變更通知書及包裝規(guī)范）及質(zhì)量檢驗標準書等。第十八條檢驗項目包括外觀檢查、精度檢查等。第五節(jié)判定第十九條判拒收。1.不良數(shù)超過允收水平則予以判退并開立產(chǎn)品批退單，并注明退貨時間。2.將不良品連同產(chǎn)品批退單通知班組長、IPQC確認后由班組長領(lǐng)回處理。3.將抽檢結(jié)果記錄于“產(chǎn)品歷史卡”及“FQC收料登記表”，并將數(shù)據(jù)（生產(chǎn)規(guī)格、檢驗標準等）及工具歸位。4．重檢合格的退貨批需于24小時內(nèi)連同產(chǎn)品批退單送檢。第二十條判允收。1.不良品率在允收范圍內(nèi)則予以允收。2.將抽檢材料再次核對后裝人原包裝。3.在合格單上蓋PASS章以示合格，于制造人庫申請單上簽字并寫明判定為合格的日期和時間，由班組長將合格的材料交至倉庫入賬儲存。4.將抽檢結(jié)果記錄于“產(chǎn)品歷史卡”及“FQC收料登記表”中，并將數(shù)據(jù)（生產(chǎn)規(guī)格、檢驗標準等）及工具（