汽車制造質量管理與控制課件：量產零部件的質量管理

汽車制造質量管理與控制量產零部件的質量管理CONTENTS目錄量產初期管理量產過程質量控制0102小結與思考03PART1量產初期管理量產初期管理量產初期管理是為了保證初期零部件能夠順利開始批量生產，供應商在從批量生產初期~1000件期間，采用與通常的批量生產工序不同的檢查工序，以確保產品質量。在量產初期，尤其應對作業(yè)人員的知識和技能進行檢查，如：作業(yè)遺忘、遺漏工序、外觀檢查、零部件錯裝等。量產初期管理也適用于產能增加、

工裝設備變更、工廠搬遷、停產半年以上重新供貨前、設計或工程變更等情況的處理。量產初期管理主要活動供應商制定量產初期（1000件）驗證計劃，整車廠批準驗證計劃后，開始組織試生產。在批量生產初期~1000件期間必須對產品進行全數(shù)（100%）檢查。若供貨量超過了1000件，如果不良情況和擔心的問題等沒有解決，問題依然存在，供應商仍需要繼續(xù)進行該項活動直至質量穩(wěn)定。供應商在實施檢查的零部件上采用做標記等方法進行識別，標識由供應商自行規(guī)定。1000件保證活動期間的所有零部件需要有1000件保證的標識。對于不同生產線、同一生產線不同模具、不同班次、一模多腔的每一腔的零部件都要進行1000件的確認。PART2量產過程質量控制量產過程質量控制量產產品的過程質量管理是為了使整個生產過程處于受控閉環(huán)狀態(tài)，使過程趨于穩(wěn)定，減少變差，以減少對整車廠的影響及風險，保證產品質量滿足整車廠要求。供應商職責：供應商需要按照整車廠的要求建立質量管理體系，保證嚴格控制制造過程，確保產品質量，并采取及時、有效的措施滿足整車廠的生產。整車廠職責

：定期/不定期對供應商的質量保證體系和產品的制造過程進行審核，提出不符合項，并監(jiān)督供應商整改，必要時提供技術和質量支持。量產過程質量控制主要活動整車廠定期或不定期對供應商的質量體系實施狀況的審核；供應商要完善自身質量管理體系，做好內部審核；供應商嚴格實行SPC管理，運用控制圖等工具及時監(jiān)控生產過程；供應商內部實行標準化管理，整車廠及時檢查標準化管理實施情況供應商生產現(xiàn)場的加工、組裝的重要管理點、不良問題的處理與解決、物料及成品的放置等要實行可視化管理；遇到異常情況，供應商應及時與主機廠匯報溝通，共同處理；供應商要做好過程記錄保管工作，方便后期質量追溯。量產過程質量控制量產階段零件質量管理要注意兩個主要方面：穩(wěn)定性監(jiān)控與變化點管理。穩(wěn)定性監(jiān)控穩(wěn)定性的監(jiān)控主要有原材料檢查、過程檢查、出貨檢查、來料檢查，涵蓋了從零件的原材料到生產的工藝過程、半成品、成品，再到最終使用前的確認，一旦某個環(huán)節(jié)發(fā)現(xiàn)了不良品，就可以立即采取圍堵措施。為了保證每個環(huán)節(jié)的檢查項目保持一致，整車廠與供應商依據(jù)圖樣、技術要求等，一起商定了《零件檢查基準書》，定義了檢查方法、工具、頻率等，雙方都按照《零件檢查基準書》的規(guī)定實施檢查。因此，在量產階段，如何做好供應商原材料檢查、過程檢查和出貨檢查是整個預防工作的重點，整車廠的來料檢查工作往往采取抽檢和追加檢查的方式進行監(jiān)督。量產過程質量控制穩(wěn)定性監(jiān)控(１)

抽檢檢查1）來料檢查員按抽檢計劃定期實施抽樣檢查，檢查結果及時反饋給來料質量技術員，來料質量技術員在《零件檢查基準書》上對零件的檢查結果進行判斷；

2）對不合格零件，來料質量技術員進行初步分析和處理，屬于供應商責任的不合格品通知供應商。3)

來料檢查員根據(jù)檢查結果將該批次零件進行標識，在不合格品上懸掛“不合格品卡”。量產過程質量控制穩(wěn)定性監(jiān)控(２)

供應商數(shù)據(jù)報告確認１)

來料質量技術員依據(jù)《零件檢查基準書》的項目和頻率，督促供應商定期提交供應商數(shù)據(jù)檢查報告。２)

收到供應商報告后，來料質量技術員確認該報告是否符合《零件檢查基準書》中規(guī)定的所有項目，并滿足規(guī)格和頻率。３)

當檢查結果判定為不合格或有不一致時，應馬上處理并采取對策。量產過程質量控制穩(wěn)定性監(jiān)控(３)

追加檢查在發(fā)現(xiàn)不合格品時，來料質量技術人員依據(jù)缺陷的重要度、發(fā)生數(shù)量等情況申請追加檢查，確定追加檢查項目、檢驗方法、檢驗數(shù)量、期限等，填寫“追加檢驗/

返工申請表”。量產過程質量控制變化點管理(１)

變化點的定義所有涉及原材料、組成零件、工序、供應商等對零件質量可能有影響的更改都稱為變化點。某項設計變更或生產條件變更(工藝參數(shù)、設備、流程、關鍵工序等)，在首次實施時所生產的零件/半成品/總成稱為變化點零件。量產過程質量控制常見的4M變化點量產過程質量控制變化點管理(１)

變化點的定義所有涉及原材料、組成零件、工序、供應商等對零件質量可能有影響的更改都稱為變化點。某項設計變更或生產條件變更(工藝參數(shù)、設備、流程、關鍵工序等)，在首次實施時所生產的零件/半成品/總成稱為變化點零件。(２)

變化點管理的目的規(guī)范所有涉及原材料、組成零件、工序、供應商等對零件質量可能有影響的更改的管理，以確保更改在嚴密的控制下進行。量產過程質量控制變化點管理(３)

變化點零件管理對象的范圍１)

整車廠內部的更改；２)

供應商進行的更改；３)

由于供應商自身原因發(fā)生的更改；４)

對于符合變化點零件管理要求的更改都需要進行變化點零件管理。量產過程質量控制變化點管理(４)

變化點零件的分類１)

規(guī)格變更后零件:

依照產品技術部發(fā)行的設計變更通知書變更的零件；２)

對策后零件:

對于已發(fā)不良品，為防止不良再發(fā)、提高質量，實施了品質改善對策的變化點零件；３)

供