卡板沖壓模具設計

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卡板沖壓模具設計目錄第一章緒論…………………31.1課題的來源、目的、意義………………31.2課題的主要內(nèi)容和工作方法……………31.3解決的重點問題和創(chuàng)新…………………4第二章………5第一部分彎曲模設計………51．彎曲模設計的前期工作…………………52彎曲模整體方案的確定裁件的確定………63初選壓力機…………………104.工藝尺寸計算………………115.模具總體結構設計…………146.主要零部件的設計…………147.模具總裝圖…………………158.模具零件加工工藝…………15第二部分單工序沖裁模設計…………………161.工藝分析……………………162、沖裁工藝方案的確定………173,、工藝尺寸計算……………174.模具總體結構設計…………185.主要零件部件的設計…………196.沖壓設備的選取………………207.模具總裝圖……………………208.模具的裝配……………………20第三章小結……………………21第四章結果與建議……………22第五章附帶裝配圖………………23第一章緒論1.1沖壓的概念、特點及應用沖壓是利用安裝在沖壓設備上得模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓件或沖件）的一種壓力加工方法。沖壓件通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，且主要板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，是一種材料成形工程技術。與機械加工及塑性加工的其他方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經(jīng)濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現(xiàn)在①沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實現(xiàn)機械化與自動化。②沖壓時由模具保證了沖壓件的尺寸與精度，且一般不破壞沖壓材料的表面質(zhì)量，而模具的壽命一般較長③沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件④沖壓一般沒有切削碎料生成材料的消耗較少，且不需要其他加熱設備。2.沖模設計與制造方面沖模是實現(xiàn)沖壓生產(chǎn)的基本條件。在沖模的設計和制造上，目前正朝著一下兩方面發(fā)展：一方面，為了適應高速、自動、精密、安全等大比量現(xiàn)代化生產(chǎn)的需要，沖模正向高效技術，各種高效，精密、高壽命及多工位，多功能方向發(fā)展，與此相適應的新型模具材料及其熱處理技術也正迅速發(fā)展；另一方面為了適應產(chǎn)品更新?lián)Q代和試制或小批量生產(chǎn)的需要。3.沖壓設備與生產(chǎn)自動化方面近年來，為了適應市場的激烈競爭，對產(chǎn)品質(zhì)量的要求越來越高，且其更新?lián)Q代的周期大為縮短。沖壓生產(chǎn)為了適應這一新的要求，開發(fā)了多種適合不同批量生產(chǎn)的工藝、設備和模具。其中無需設計專用模具、性能先進的轉塔數(shù)控多工位壓力機、激光切割和成型機、CNC萬能折彎機等新設備已投入使用。特別是近幾年來在國外已經(jīng)發(fā)展起來、國內(nèi)亦開始使用的沖壓柔性制造系統(tǒng)代表了沖壓生產(chǎn)新的發(fā)展趨勢。FMS系統(tǒng)以數(shù)控沖壓設備為主體，包括板料、模具，沖壓件分類存放系統(tǒng)、同時，根據(jù)不同使用要求，可以完成各種沖壓工序?？ò鍥_壓模具設計的設計思路本課題設計思路：由于是小批量生產(chǎn)，對模具材料要求也不是很高，材料是10鋼精度要求不是很高，技術要求按照IT14級計算，由于該工件有彎曲，沖孔所以需要至少需要兩副沖壓模具，第一副模具落料彎曲復合模，第二幅模具是沖孔單工序模這樣設計比較合理節(jié)省了。1.3卡板沖壓模具設計的進度1.分析零件圖，思考和討論該零件的性質(zhì)，材料的分析，所用時2天；2.確定加工方案，所用時間3天；3.模具的設計，所用時間20天；第二章第一部分彎曲模設計1．彎曲模設計的前期工作。確定工件類型是彎曲件后，要根據(jù)零件圖及生產(chǎn)批量要求，分析彎曲件的工藝性。根據(jù)所確定的彎曲模結構形式，把彎曲工件結構部分畫出，這是畫出的結構圖是工件示意圖。其目的是為了分析所確定的結構是否合理，毛坯彎曲后能否滿足產(chǎn)品的技術要求，根據(jù)分析結果對模具簡圖進行修正，為最后的彎曲模結構做準備。圖1-11.1模具的組成卡板彎曲模的上模主要由上模固定座，凸模等零件組成；下模主要由凹模，凹模固定板，頂板，頂桿，和下模座等零件組成。1.2閱讀彎曲件產(chǎn)品圖閱讀彎曲件圖1-1的主要目的是為了解產(chǎn)品圖上的尺寸要求，材料要求是否滿足彎曲件的工藝要求。1.3分析彎曲件卡板零件中得尺寸公差未注公差，在外理這類公差等級均按IT14級要求。彎曲圓角半經(jīng)為1mm。大最小彎曲半徑（Rmin=0.6t=0.6）故此件形狀，尺寸，精度均滿足彎曲工藝的要求，可用彎曲工序加工。2彎曲模整體方案的確定。2.1彎曲模類型的確定根據(jù)工件的形狀，尺寸要求來選擇彎曲模的類型。2.2彎曲模結構形式及工作過程本模具為多工序成形模，在一模具上按順序多次彎曲，一次成形。模具工作過程：毛坯件用件5定位，放在件19上。上模下行，先由件18、19和件21將毛坯成形，再由件21與6將兩端完成成形。本模具調(diào)整時，應使14的彈頂力大于毛坯件壓彎成時的彎曲力。2.3彎曲工藝計算2.3.1彎曲件展開長度計算r>0.5t所以該工件的圓角半徑較大根據(jù)中性層長度不變原理計算。因為r=1>0.5t=0.5mm,屬于有圓角半徑（較大）的彎曲件，所以彎曲件的展開長度按直邊區(qū)與圓角區(qū)分段進行計算。視直邊區(qū)在彎曲前后長度不變，圓角區(qū)展開長度按彎曲前后中性層長度不變條件進行計算。變形區(qū)中性層曲率半徑pP=R+kt=1+0.51×1=1.51mmLZ=∑1+∑A其中A=(180-B)∏∕180*P(中性層圓角部分的長度)A=∏a∕180×P=3.14×80∕180×1.51=2.12mm該零件的展開長度為L2=2a+2b+c+∏(r1+x1t)+∏(r2+x2t)=2×14.72+2×7.65+8/9∏(1+0.41×1)+8/9∏(2+0.42×2)+18=66.755mm(查表3-8得x1=0.41x2=0.42)指導書以上格式中p中性層曲率半徑，mm;k中性層位系數(shù)，查表得k=0.51r彎曲內(nèi)彎曲半徑，mmt彎曲件材料厚度，mm L2彎曲件的展開長度，mm a彎曲中心角 B彎角2.3.2彎曲件回彈值和最小彎曲半徑的計算（1）小變形程度（r/t≤1）時的回彈值所以在彎曲變形后彎曲半徑變化不大，只考慮角度的回彈，其值可查指導書表3-1，和表3-2查出，再試模中修正。10號鋼是中碳鋼韌度在400-500MPa所以得回彈角△a=3°（2）最小彎曲半徑查表3-3得Rmin=0.1t=0.1<1所以滿足彎曲模要求（3）計算凸模中心角At=a-△a=80-3=77°以上示中，a彎曲中心角2.3.3校正彎曲時的回彈值A.查表得到△a的值B.計算回彈角△a=a/80°×△a90C.將回彈角進行修正△a=k△ad.計算凸模中心角At=a-△aj示中△aj校正彎曲時得回彈角k修正系數(shù)2.3.4沖裁力和彎曲力的計算（1）沖裁力的計算Fc=1.3Ltb=(66.755×2+10×2)×1×1.3×300=59.868KN（2）自由彎曲力的計算由于該工件既有U形彎曲和V形彎曲兩個力Fu=2×Bt2b/1000(r+t)=2×10×12×400/1000×（1+1）=4KNFV=2×Bt2b/1000(r+t)=4KN由于工件需要頂料力所以F1=0.5(Fu+FV)=4KN總彎曲力為F∑=Fc+Fu+FV+F1=71.868KN(3)校正彎曲力的計算校正彎曲時，由于校正力遠大于壓彎力，所以只計算校正力F校=qA/1000=35×26.56×10/1000=9.296KNF校<F∑符合要求（4）壓力機的選擇壓力機的規(guī)格按下式選擇F∑≤0.3FGF?！?.7FG綜合計算的公稱壓力FG≥40KN經(jīng)查表9-11選擇單注固定臺壓力機型號是J11-5其公稱壓力是50KN完全符合要求?；瑝K行程/mm:0-45最大封閉高度（mm）180封閉高度調(diào)節(jié)量（mm）：35墊板厚度/mm:35模柄尺寸/mm:直徑25深度402.3.6彎曲模結構設計1彎曲模工作部分尺寸計算（1）凸模工作尺寸因為（5～8）>R/t>Rmin/t所以取Rt=R=1mm(2)凹模工作尺寸因為t=1mm查表3-14得凹?？趫A角半徑Ra=3mm因為在外角為V形件彎曲沒有特殊要求可以在凹模底部開個退刀槽.Ra=(0.6+0.8)(rT+t)=0.8(1+1)=1.6mm所以外角V形半徑為1.6mm(3)彎曲凸模與凹模間隙彎曲U形類型彎曲件時，凸凹模間隙對制件質(zhì)量和模具壽命有重要影響應當合理選擇凸凹模間隙。由于該工件同時有U形和V形彎曲。對于U形分析h=10mm>3Ra=4.8mm查表3-15得凹模工作部分尺寸a=15mm對于A形尺寸：工作部分尺寸為6mm鋼為彎曲黑色金屬Z/2=t+nt=1×1.05=1.05查表3-16得間隙系數(shù)n=0.05所以Z=2.1（4）凸模與凹模的工作尺寸及公差如圖3-2所示彎曲件標注內(nèi)形尺寸時，應以凸模為設計基準間隙取在凹模上計算公式：彎曲件標注單向正偏差，取LT=(Lmin+0.75△)0-=（18+0.75*0.43）0-0.14=18.3250-0.14△，查表9-13，△=0.43查表2-10得=1/3△=0.14LA=(LT+Z)0=(18.3225+2.1)00.14=20.422500.14=1/3△=0.14（5）畫出凸凹模尺寸圖3初選壓力機3.1公稱壓力的選擇選擇壓力機根據(jù)模具結構行程較大時（50%-60%）P0>P總即沖壓時工藝的總和不能大于公稱壓力時50%-60%校正彎曲時，更要使額定壓力有足夠的富余，一般壓力機的公稱壓力要大于校正彎曲的1.5倍所以選擇公稱壓力為50KN3.2選擇用于彎曲的壓力機的行程次數(shù)主要考慮因素：考慮進出料得速度快慢；彎曲時，金屬變形過程限制行程次數(shù)增加該件時小批量不需要較大行程次數(shù)提高效率；依據(jù)上述因素綜合分析選擇150次/min滑塊行程（S）滑塊行程是最大移動距離其職為S=40mm選擇用于彎曲的壓力機滑塊行程主要考慮要保證毛坯放進和工件取出滑塊行程大于工件高度兩倍以上S>2Hg=22mm.3.3閉合高度壓力機的閉合高度是指滑塊在死點時，滑塊底面到工作臺上平面之間的距離。（1）壓力機的閉合高度可以通過調(diào)整連桿長度來改變其大小，將連桿調(diào)整到最短閉合高度最大J11-5型壓力機的最大閉合高度為180mm連桿調(diào)節(jié)量為35mm所以最小閉合高度為145mm(2)當壓力機工作臺面上有墊板時，用壓力機的閉合高度-墊板厚度，就是壓力機的裝模高度，就是壓力機的裝模高度，沒有墊板的壓力機，其裝模高度與閉合高度。（3）模具的閉合高度是指壓力機滑塊在下至點位置時，對該磨具需要加上墊板，高度為30mm模具的上模座上平面至下模座平面間的距離。它與壓力機的配合遵守下列關系(Hmax-Hd)-5>H>(Hmin-Hd)+10180-5>H>180-35+10175mm>H>155mm4.工藝尺寸計算（1）排樣設計1）排樣方法的確定。根據(jù)工件的形狀，采用無廢料排樣的方法是不可能的，但是能采用有廢料和少廢料的排樣方法。經(jīng)多次排樣計算決定采用直排法，初圖如圖所示3-3.2）確定搭邊值。查表2-15.去最小搭邊值：工件間a1=1.5側面a=1.53)確定條料步距。步距：11.5mm寬度：66.755+1.5×2=69.755mm4)條料的利用率選擇鋼板寬度1200，1800，2000分析500/69.755=7.17600/69.755=8.6710/69.755=10.18800/69.755=11.585 通過上述計算和分析得鋼板寬度取500mm1000/11.5=86.961500/11.5=130.432000/11.5=173.91綜上分析的版長度去1000mm所以所得該鋼板的尺寸規(guī)格是500mm*1000=S工/S總100%=7×130×10×66.755/500/1500=81%畫出落料凹模，凸凹模尺寸。（如下圖3）卸料裝置設計。采用剛性卸料裝置方便簡單。用18的直徑圓柱頂料裝置。模柄的選擇。（5）模座的選擇5.模具總體結構設計（1）模具類型選擇。由彎曲工藝分析可知，可采用落料彎曲復合膜。（2）出件方式采用彈性卸料。由于工件壓在里面采用彈簧頂出工件工件而且對力要求不是很高所以采用彈性卸料操作和設計加工也相對方便。彈簧查表9-12的由于壓料力為1.5KN所以D=20mm工作極限負荷為1.7KN>1.5KN.H0=45mmHJ=9.4mm+45mm=54.4mm節(jié)距t=5.3mmd=6mm（3）導柱，導套位置的確定。為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量，方便安裝，調(diào)整，維修模具，該復合膜采用中間導柱。6.主要零部件的設計（1）工作零部件的結構設計。1）落料凹模。凹模采用整體凹模，輪廓全部采用數(shù)控線切割機床即可一次成型，安排凹模在模架的位置時，要依據(jù)壓力中心的數(shù)據(jù)，盡量保證壓力中心與模柄中心重合。凹模厚度查表5-16H=30mm凹模壁厚C=(1.5～2)H=45～60mm取凹模壁厚C=50mm凹模長度L=a+2c=50*2+66.755=166.755mm凹模寬度B=b+2c=50*2+10=110mm根據(jù)工件圖樣，在分析受力情況及保證壁厚強度的前提下，去凹模長度為200mm寬度為125mm 而175mm>H>155mm所以閉合高度取140<H<170之間上摸座為200*125*35下摸座為200*125*40導柱（mm）：25*130，28*130導套（mm）：25*85*33，28*85*332）彎曲凸模。根據(jù)圖樣；工件對稱彎曲凸模壓在中心角度是20度的長度18底部。3）凸凹模。當采用倒裝復合膜時，凸凹模尺寸計算如下：（2）定位零件的設計。結合本套模具的具體結構，考慮到工件的現(xiàn)狀，設置一個8活動擋料銷起定距的作用和兩個8的活動導料銷。1）采用兩塊墊板上下墊板均查表為10mm厚2)凹模螺釘?shù)倪x用。由于該沒有卸料板采用6個M8的螺釘固定。7.模具總裝圖通過以上設計，可得到如圖所示的模具總裝圖。模具上模部分主要由上模座、墊板、凸凹模，導套等組成。下模由下模座板，固定板，凸模導柱等組成。出件由剛性卸料，利用開魔力取出工件。直接用夾子夾出工件。條料送進時利用活動擋料銷定步距，側邊的兩個導料銷來定條料的寬度位置。操作時完成第一步后，把條料向上抬起向前移動，移動到剛沖過的料口里，再利用側邊的導料銷繼續(xù)下一個工件的沖裁。重復以上動作來完成所需工件的沖裁。8.模具零件加工工藝模具模具零件加工的關鍵在工作零件、固定板和凸模、凸凹模，若采用線切割的加工就變得很簡單表1是凸模加工工藝，表2是凸凹模的加工工藝，表3是凹模加工工藝過程。工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備L36×B28×H112熱處理退火3刨刨六面，互為直角4線切割，刨線切割錐角和倒角達到所需要求5銑床加工對刀及加工留單邊余量1mm6磨平面磨上下平面并互為平行7熱處理按熱處理工藝，淬火硬度達到60-65HRC8鉗工精修9檢驗、裝配表1凸模加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備長方體料200mm×125mm×30mm2熱處理退火3刨刨六面并互為直角4熱處理調(diào)質(zhì)5銑床加工對凹模里面銑床加工6磨平面磨里面使其成一定錐度7熱處理按熱處理工藝，淬火硬度達到60-65HRC8精加工按圖紙要求精加工9鉗工修配10檢驗，裝配表2凸凹模的加工工藝過程工序號工序名稱工序內(nèi)容1備料備長方體200×125×202熱處理退火3刨刨六面互為直角留單邊余量0.5mm4熱處理調(diào)質(zhì)5磨平面磨六面互為直角6鉗工劃線劃出各孔位線（銷釘孔，螺釘孔及穿絲孔）7線切割加工凹模里面10mm×65.755mm8熱處理按熱處理工藝淬火達58-62HRC9磨平面精磨上下面10線切割按圖紙工件輪廓達尺寸要求11鉗工精修全面達到圖紙要求12檢驗第二部分單工序沖裁模設計1.工藝分析。由于工件之前進行了落料彎曲的工序所以現(xiàn)在工件只進行沖孔的單工序模設計相對簡單該工件屬于小批量生產(chǎn)所以要求不是很高。材料10號鋼，t=1mm，有兩個5的孔，一個凸模且成20°.且兩邊對稱。此工件滿足沖裁的加工要求，孔與孔，孔與工件邊緣之間的最小壁厚大于2mm.工件的尺寸沖孔按IT11級。尺寸精度一般，普通沖裁完全能滿足要求。2、沖裁工藝方案的確定由于彎曲落料已經(jīng)完成所只有沖孔未完成了所以該工件采用沖孔單工序模生產(chǎn)制造結構簡單要求也不是很高也可以節(jié)約晨報、成本提高生產(chǎn)效率。3,工藝尺寸計算（2）沖裁力計算。1)沖裁力F.查表9-1Q195的抗彎強度： b=400 MPa由F=KLtbL=2*5*∏=31.42mmF=KLtb=1.3*31.42*1*400=12.57KN(k=1.3)由于該工件還有頂件力查表2-17得KD=0.06所以頂件力FD=KDF=0.06*12.57=0.75KN沖裁力總和FZ=F+FD=13.32KN由于該工件是倒裝的單工序凸模在下面凸凹模在上面。所以此工件采用彈性卸料裝置和上出件的沖裁方式。2）壓力機公稱壓力的確定。由于該，模具沒有任何卸料裝置所以FZ=F=13.32KN根據(jù)以上計算結果，沖壓設備擬選J11-3單柱固定臺壓力機（4）沖裁壓力中心的確定。由于該工件結構中心對稱所以工件的壓力中心在其工件對稱中心上。（5）刃口尺寸計算。1）加工方法的確定。結合模具及工件的形狀特點，此模具制造宜采用配合尺寸方法定位凸凹模尺寸。凸模部分的尺寸有5，只需要沖孔沒有落料。凸模尺寸計算：dT=(dmin+x△)0-TdT=(5+0.5*0.36)0-0.02=5.180-0.02dA=(dT+Zmin)0T=5.2500.02Ld=(Lmin+0.5△)+0.125△=40±0.125*0.5=40±0.06252)畫出凸模,凹模尺寸,如下圖所示.4.模具總體結構設計(1)模具類型的選擇.有沖壓工藝分析可知.只需沖孔所以采用單工序模.(2)定位方式的選擇.因為該模具已經(jīng)彎曲過所以控制條料的送進方向采用導料銷;控制條料的步距采用用剛性活動擋料銷.（3）出件方式的選擇根據(jù)模具沖裁的運動特點，該模具采用彈性卸料操作起來方便生產(chǎn)效率也高且對彈力要求不是很高(4)導柱導套位置的確定.為了提高模具的壽命和工件質(zhì)量,方便安裝,調(diào)整,維修模具,該單工序模采用中間導柱模架.5.主要零件部件的設計（1）工作零部件的結構設計。1)落料凹模。凹模采用整體凹模，輪廓全部采用數(shù)控線切割機床即可一次成形。凹模厚度查表5-16H=30mm凹模壁厚C=(1.5～2)H=45～60mm取凹模壁厚C=50mm凹模長度L=a+2c=50*2+66.755=166.755mm凹模寬度B=b+2c=50*2+10=110mm根據(jù)工件圖樣，在分析受力情況及保證壁厚強度的前提下，去凹模長度為200mm寬度為125mm 而175mm>H>155mm所以閉合高度取140<H<170之間上摸座為200*125*35下摸座為200*125*40導柱（mm）：25*130，28*130導套（mm）：25*85*33，28*85*332）卸料裝置的選用根據(jù)分析沖孔完成后需要一個推件力所以采用聚氨酯橡膠作為彈性卸料裝置。根據(jù)計算得選用直徑為8mm的卸料螺釘，取橡膠上螺釘過孔的直徑d=10mm，其外徑D=32高度為20mm高的聚氨酯橡膠。校核后符合要求。3）沖孔凸模。根據(jù)圖樣：工件中有兩個孔，且這兩個孔大小相等對稱都是直徑為5mm的。為了方便固定和加工采用階梯式。4）凹模的計算。尺寸計算如下：（2）定位零件的設計。結合本模具的具體結構，考慮到工件的形狀，設置一個6固定擋料銷起到定距的作用和兩個6的固定導料銷。擋料銷和導料銷固定在凹模上然后再卸料板上打指定孔配合好。1）推件板的設計推件板的的周界尺寸與凹模周界尺寸相同，厚度為30mm材料為45鋼，淬火硬度為40-45HRC。2)螺釘?shù)倪x用推進板上有4個M8的螺釘固定：長度L=67mm3)模架及其他零件的設計。該模架采用中間導柱模架，，沖壓時可以防止由于偏心力距而引起的模具歪斜。6.沖壓設備的選取通過校核，選擇J23-3.15開式雙柱可傾壓力機可以滿足要求其主要技術參數(shù)如下：公稱壓力：31.5KN滑塊行程：25mm滑塊行程次數(shù)：200次/min最大封閉高度：120mm封閉高度調(diào)節(jié)量：25mm滑塊中心線至床身距離：90mm立柱距離：120mm工作臺尺寸（前后左右）：160mm*25mm墊板尺寸（厚度）：30mm模柄尺寸（直徑深度）：25mm*40mm滑塊底面尺寸（前后左右）：90mm*100mm7.模具總裝圖。通過以上設計，可以得到如下圖的模具的總裝圖。模具上模部分主要由以上上模座，墊板，沖孔凸模，凸模固定板，凹模版，聚氨酯橡膠等組成。下模由下模座板，固定板，凹模等組成。出件由聚氨酯橡膠，推板組成的彈性卸料裝置，利用開模力取出工件。這里是兩邊對稱出得廢料由漏料孔直接漏出。工件送進時利用活動擋料銷定步距，側邊的兩個導料銷定寬度的位置。操作完成后取出工件繼續(xù)下一個沖孔。重復以上動作。8.模具的裝配。根據(jù)單工序模的特點，先裝上模，再裝下模較為合理，并調(diào)整間隙，試沖，返修。具體過程如下：（1）上模裝配。仔細檢查每個將要裝配零件是否符合圖紙要求，并做好劃線，定位等準備工作。先將凸模與凸模固定板裝配，再與凹模板裝配，并調(diào)整間隙。把已裝配好的凸模及凹模與上模座連接，并再次檢查間隙是否合理后，打入銷釘及擰入螺絲。（2）下模裝配。1）仔細檢查各將要裝配零件是否符合要求，并做好劃線，定位等準備工作。2）先將凸凹模放在下模座上，再裝入凸凹模固定板并調(diào)整間隙，以免發(fā)生干涉及零件損壞。接著依次按順序裝入銷釘，活動擋料銷，彈頂橡膠，檢查間隙合理后進行試沖，并根據(jù)試沖結果作出相應調(diào)整，直接生產(chǎn)出合格制件。第三章小結1結束語畢業(yè)設計作為三年大學學習中極為重要的一部分，是衡量一個學生專業(yè)課水平的重要標志。畢業(yè)設計是我們所學課程的一次系統(tǒng)而深入的綜合性的總復習，是一次理論聯(lián)系實踐的訓練，也是我們步入工作前的一次檢驗。就我個人而言，通過這次畢業(yè)設計，使我學習到了許多知識，對模具的設計與制造有了極為深刻的認識，是一次由理論向?qū)嵺`的飛躍，回顧一個多月的設計生活，讓我感慨頗深，主要體會有以下幾點：2扎實的基礎課，專業(yè)課是模具設計的基礎由于以前所學的課程難免有些理解不深，遺忘等，而本次設計又或多或少的用到了這些知識，從而迫使我認真扎實的學習了以前的課程，并加深了對這些課程的理解、真正有一種溫故而知新的感覺，如機械制圖中的各種線型的特點應用，材料力學中的應力校核，熱處理中各種材料與熱處理性能，公差配合與測量技術中公差的正確選用，模具的加工與制造技術。沖壓模具的設計與制造步驟，模具材料的正確選用等。3理論與實踐相結合的重要性以前的學習中，基本上是純理論的學習，雖然有金工實習、畢業(yè)實習等實踐的體味，但卻停留在表面上，沒有進行過真正的設計，從而使理論與實踐嚴重脫節(jié)，而現(xiàn)在我們是在經(jīng)歷了金工實習、畢業(yè)實習后的一次真正的練兵。我認真回顧了以前所見所學的塑料模知識，在腦海里反復了思考了塑料模的步驟，然后開始到圖書館查資料作設計。在作設計的過程中，我才真正感覺到眼高手低的含義，同時也“窺一斑而知全豹”，自己的學習中的不足和薄弱環(huán)節(jié)暴露無遺，但是在老師們的幫助下以及自己的努力下，我終于克服了重重困難，使設計得以順利的進行。通過向老師們請教，我了解到設計要面向企業(yè)，面向市場的原則，畢業(yè)設計正是對實踐能力的一次強有力的訓練，是我們獨立工作的前湊，將對我們以后的工作產(chǎn)生深遠的影響。4對模具設計中的安全性，經(jīng)濟性加深了認識在設計工作中，要不斷對安全性進行分析，從操作者的角度進行設計，在設計中，需要考慮到模具的成本問題，經(jīng)濟效益是工業(yè)生產(chǎn)的前提，成本的高直接決定了產(chǎn)品的競爭力，故在設計中盡可能的選用標準件。 參考文獻[1]陳炎嗣，郭景儀.《沖壓模具設計與制造技術》.[2]徐政坤主編，《沖壓模具設備》。[3]李云程主編，《模具制造工藝學》[4]韓春鳴主編，《模具制造基礎》。[5]林承全，余小燕主編.《沖壓模具設計指導書》。[6]《沖壓工藝及模具設計》，北京中國鐵道出版社，1995年[7]楊占堯主編，《沖壓設備圖冊》。[8]王樹勛著，《模具實用技術設計綜合手冊》。[9]李雙義，《冷沖模具設計》。第四章結果與建議致謝首先感謝我的導師，他仔細審閱了本文的全部內(nèi)容并對我的畢業(yè)設計內(nèi)容提出了許多建設性建議。付老師淵博的知識，誠懇的為人，對學習認真態(tài)度，以及對我嚴格的要求，使我受益匪淺，在畢業(yè)設計的過程中，特別是遇到困難時，他給了我鼓勵和幫助，在這里我向他表示真誠的感謝！感謝母校的辛勤培育之恩！感謝機械制造工程系給我提供的良好學習及實踐環(huán)境，使我學到了許多新的知識，掌握了一定的操作技能。最后，我非常慶幸在三年的的學習、生活中認識了很多可敬的老師和可親的同學，并感激師友的教誨和幫助！附落料彎曲模裝配圖附?jīng)_孔單工序模