8D-問題改善案例分析

聚成華企在線商學院問題解決及8D分析之8D管理中的案例分析與研究講師：楊樺問題的提出一.99年11月4日客戶—浙江某機械制造公司投訴，在其包裝車間對“ALT-5檢測器”進行包裝時,使用公司的MHT機用膜時一拉就斷裂,并發(fā)現(xiàn)使用的機用膜端口破裂。二.造成ALT-5檢測器包裝工作進度延誤，要求派人處理。成立小組一.按問題涉及范圍確定小組成員二.責屬單位：生管課、銷售課、庫管課、品保課三.責屬人員:賈正羽、莊衛(wèi)年、趙曉明、許麗問題描述一.何時：1999年11月4日；二.何人：浙江精密機械廠；三.何地：浙江精密機械廠—包裝車間；四.何事：包裝ALT-5檢測器時，使用20μMHT機用膜一拉就斷;五.如何：在IPEX預拉型纏繞機上使用，轉速為30M/MIN，預拉后倍數(shù)為3.六.為什么：機用膜卷端口破損；七.多少：20卷中目前發(fā)現(xiàn)6卷有問題執(zhí)行和確認臨時措施一.品保課立即派員到浙江精密機械廠檢查全部20μMHT機用膜，并挑出有問題的膜。(許麗完成日期99/11/05)二.對挑選出的破損20μMHT機用膜運回公司，按數(shù)補給浙江精密機械廠。并確認補貨后的情況。(許麗完成日期99/11/05)三.對現(xiàn)有生產(chǎn)、貯存、出貨的20μMHT機用膜進行全數(shù)檢驗。(許麗完成日期99/11/05)識別并驗證根本原因識別可能原因（因果圖）選擇最有可能的原因（矩陣圖）確定根本原因因果分析速度設定太快端面受傷人機料環(huán)法庫房濕度大產(chǎn)品堆放高度過高包裝方式不合理操作粗心對操作工藝不熟貯存架間隙小拉伸強度不穩(wěn)定確定選擇最有可能的原因項目端口破損數(shù)（卷）頻率（%）累計頻率（%）A。產(chǎn)品堆放高度過高1252.1752.17B。包裝方式不合理417.3969.56C。操作粗心28.6978.25D。庫房濕度大14.3482.59E。速度設定太快14.3486.93F。貯存架間隙小14.3491.27G。拉伸強度不穩(wěn)定14.3495.61H。對操作工藝不熟14.34100總計23100不良情況統(tǒng)計表確定選擇最有可能的原因051015200100502575ABCDEFGH%端口破損數(shù)卷52.1769.5686.93確定根本原因通過小組因果分析，試驗統(tǒng)計確定產(chǎn)品堆放高度過高、包裝方式不合理是導致產(chǎn)品端口受損根本原因。決定及驗證糾正措施一.決定可能的糾正措施二.針對根本原因，現(xiàn)采用下列方法進行整改：

(1)修改搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改

為2層，減少重壓。

(2)改變包裝方法,產(chǎn)品從散裝改為托盤運裝。

(3)包裝箱內(nèi)上下層增墊泡沫，以減少碰撞沖力。驗證糾正措施(小批量驗證)小組采用同一規(guī)格型號100卷產(chǎn)品按照三項措施進行小批量驗證.措施投入成本端口破損數(shù)(卷)改變搬運、貯存作業(yè)方法，將原來搬運和堆放高度3層改為2層.合理利用空間0改變包裝方法,產(chǎn)品用托盤運裝每卷多投入10元托盤費用1包裝箱內(nèi)增墊泡沫每卷多投入1元泡沫費用0防止再發(fā)生一.為鞏固所采用的各項糾正措施能得以防止同類形問題再度發(fā)生,小組將各項措施進行標準化與宣貫:

(1).文件標準化，修改搬運、貯存作業(yè)標準書.(2).對庫管課員工進行標準的培訓宣貫.恭賀小組成效計算:以每卷成本50元計,改善前自99年5-11月統(tǒng)計破損200卷,損失金額10,000元;改善后雖成本投入增加1元,同樣可減少損失9,800元.領導承認工作成績鼓勵與表揚實例演練項目：普陀樂購擴建工程問題：(1)同種問題在一周內(nèi)同一班（甲班）發(fā)現(xiàn)兩次：(2)9/26一支SC4J1中3塊(15)號板方向裝反；(3)9/29樓梯LTF2中(1)與(1a),(4)與(4a)方向裝反。利用8D解決的步驟成立小組清楚描述問題決定及驗證臨時措施確認并驗證根本原因決定對策及驗證對策的正確性執(zhí)行永久措施預防的措施恭賀小組8D報告撰寫一、成立小組(1).選出小組長(2)是否需要上游部門或供應商參加小組？(3).是否需要下游部門或客戶參加小組？(4).從第一步到第七步都需要小組成員負責嗎？(5).用腦力激蕩法。 二、問題描述(1).以客戶的觀點描述問題，他們的看法是什么？(2).描述受影響的產(chǎn)品的DATECODE.(3).描述受影響的產(chǎn)品的LOTNO.(4).描述是否有類似的問題發(fā)生在其它產(chǎn)品、合同訂單等處？(5).描述標準規(guī)格要求(6).描述電器&機械性的結果，描述失效分析的結果(7).是否真的有問題？(8).用WHY-WHAT-WHO-WHERE-WHEN-HOW來描述、分析問題。三.分析并確定根本原因

(1)使用七大手法進行分析，如用魚骨圖找出主因

(2)提供所有相關數(shù)據(jù)

(3)是否為重復發(fā)生的問題？是不是原來制定的改善對策不足？

(4)使用持續(xù)問WHY的程序，直到真正的原因初確定----一般至少問5個WHY(5)說明其它沒有被接受的可能原因（注：是指主因外的其它可能原因）

(6)確定違反系統(tǒng)規(guī)定的主要原因

(7)列出生產(chǎn)過程中和系統(tǒng)上的引發(fā)不良的主要原因

(8)列出不良品沒有被質量人員發(fā)現(xiàn)，而流至客戶的主要原因

(9)描述根本原導致的癥狀和結果

(10)對策前須確認根本原因，并草擬行動方案（注：確認根本原因是指通過實驗來驗證紙面上分析出來原因是否為真正原因，包括不良品分解分析，不良現(xiàn)象再現(xiàn)，可靠度實驗等。）四.緊急措施

(1)決定是否實施清查所有有問題的庫存、潛在的嫌疑庫存，包括供應商、在

制、在途、庫房、客戶處等處，利用DATECODE、LOTNO等手段確定清理

范圍。

(2)以上緊急計劃是否清查出了所有不良品

(3)以上緊急計劃是否及時完成？

(4)清理出來的不良品數(shù)量在記錄

(5)描述清理不良品時用來辨別不良品的檢驗方法。

(6)緊急計劃實施效果確認

(7)列出暫時對策的清單，并指定責任人，完成日期

(8)是否回答客戶？五.長期措施

(1)所有根本原因都有相應對策嗎？

(2)是否按對策的優(yōu)先次序進行，并驗證后實施排除法。

(3)是否有防呆措施

(4)如果無法從系統(tǒng)面來保證就應該建立防呆措施

(5)設定所有改善對策完成的日期六.執(zhí)行效果驗證

(1)改善效果確認需要確實的數(shù)據(jù)證明

(2)制定對策實施后的產(chǎn)品質量檢驗標準

(3)會不會因解決此問題而引發(fā)其它問題

(4)是否有證據(jù)顯示系統(tǒng)上的改善成果確實數(shù)據(jù)證明七、預防再發(fā)

(1)作業(yè)導書更新（固化）

(2)這一改善是否適用別處？

(3)系統(tǒng)改善對策是否適用于別處？

(4)修改過程文件（PMP等)(5)確定所有預防再發(fā)措施完成的責任人和完成日期 八、恭賀您的團隊

(1)強調(diào)：

A.在措施制訂內(nèi)不應該出現(xiàn)：加強、加嚴、強調(diào)等較空洞的詞匯，需有明確

規(guī)范的要求，如修訂或制訂檢驗CHIKLIST、指導書、作業(yè)規(guī)范等可長期執(zhí)行

的規(guī)范性文件

B.