太陽能熱發(fā)電項目主要施工方案

太陽能熱發(fā)電項目主要施工方案根據本項目工程內容情況，主要施工作業(yè)分為測量放線、樁基施工、螺栓安裝、管道基礎施工、場區(qū)道路及地坪、電纜溝管道敷設、HCE壓力測試、HTF管線壓力測試、HTF管道清洗、管線保溫等。第一節(jié)、測量放線本項目按照工程測量規(guī)范，測量精度要求高，在施工過程中采用全站儀進行測量控制網控制，用經緯儀進行軸線投測，尺量和坐標雙重控制螺栓精度。一、平面控制網的布網原則1、先整體，后局部，高精度控制低精度；2、控制點要選在通視條件良好、安全易保護的地方，且分布均勻。本項目根據《場坪平臺控制點及標高圖紙》將T、R、S坐標控制點布置好，并進行復測，準確無誤后，二、平面控制測量1、定位測量本項目平面控制網是依據業(yè)主移交控制點及現(xiàn)場交底進行測定，首先對建筑物定位樁進行引測、復測，報業(yè)主、監(jiān)理單位確認。（1）建立場區(qū)平面控制網：通過規(guī)劃總平面圖上的坐標位置，定出場區(qū)控制網，設置為十字交叉主軸線。（2）平面控制網建立：根據《場坪平臺控制點及標高圖紙》將T、R、S控制點測設好。對現(xiàn)場基準點保護好。（3）各集熱器回路控制點的測設：利用所建立平面控制網T、R、S控制樁和圖紙所反映相關關系、尺寸，測設各個集熱器回路的控制點，測設時要以集熱器兩端控制樁為準，拉通尺測定該邊上各軸線控制樁，再校核各樁間的間距。距離丈量采用一把30M（校驗合格）鋼尺往返一次，拉力100N丈量，結果當中應加入尺寸、溫度、拉力傾斜等改正數。預制水泥樁的做法是：用直徑30mm的粗鋼筋，將上端磨平，在上面刻面十字線作為標點，下端彎成鉤形，將其澆灌于混凝土之中。樁頂尺寸為150mm×150mm，樁底尺寸b與埋深c根據具體情況決定。在坑位挖完后，將水泥樁灌注其中，在水泥凝固之前，用龍門架控制調整鋼筋位置到原點位上。示意圖見下圖：2、高程測設高程測設同平面控制網測設一致。3、報驗軸線控制網和高程控制網建立后驗線員進行閉合復核合格后報工程監(jiān)理查驗。三、基礎施工測量本工程基礎為樁基礎，因此在測量時，嚴格控制精度。樁基礎上直接預埋集熱器螺栓。方法如下：（1）利用集熱器回路控制點，測設樁位。（2）樁位點放好以后，復測樁間距離，并進行誤差的平差。（3）樁位用木樁釘好，確保木樁牢固、穩(wěn)定。（4）經監(jiān)理驗收合格后，進行下一道工序施工。四、注意事項1、施工過程中各階段測量放線嚴格執(zhí)行《集熱器技術參數》和《建筑工程測量規(guī)程》。2、測量儀器必須符合處發(fā)《檢驗、測量和試驗設備控制程序》有關規(guī)定，并在全過程中保持完好狀態(tài)。3、測量與驗線人員必須為兩個人，不得為一個人，并且必須持證上崗。4、測量時候天氣過冷或者過熱，要將測量儀器提前拿到室外。使儀器與室外氣溫保持一致，避免產生誤差。5、所有測量設備必須專人看管使用，發(fā)現(xiàn)碰撞或者讀數明顯不準，及時報修送檢。第二節(jié)、樁基施工方案本地區(qū)地下水位較深，根據當地地質情況，本工程樁基采用干法鉆孔灌注樁。集熱器基礎為陣列的獨立基礎鋼筋混凝土結構。樁基工程的重點難點就是樁基上預埋螺栓，要控制好螺栓的精度，因此首先要控制好樁位的精度。一、樁位及基礎承臺的平面和標高控制本工程樁基礎采用徠卡全站儀進行坐標放樣，采用DSZ-32水準儀進行抄平。測量控制采用原導線點及加密一級導線點進行控制，測量控制過程如下：1、樁位坐標放樣前，應認真熟讀圖紙，復核坐標是否正確。2、放樣過程中，盡量采用換手測量的方式進行復核，避免出現(xiàn)人為錯誤。按圖放樣后，應采用鋼卷尺對相鄰兩樁間距離進行量測，核查實際距離是否和計算距離相符，進一步復核樁位的正確性。3、樁位放樣采用木樁上訂釘的方式，盡量減小人為誤差。樁位放樣完成經復核無誤后，按不小于600左右的夾角拉線埋設護樁，以便在施工過程中隨時校驗樁位。護樁應采用混凝土進行保護。4、護筒頂標高應在鉆孔前測設，并在立塔尺的位置用紅油漆做好標記，以保證過程量測孔深的正確性。施工過程中應經常復測，發(fā)現(xiàn)護筒松動的，在加固后必須重新測量護筒頂標高?？咨顩_至設計標高后應再次復核護筒頂標高，以保證量測的樁長的準確性。5、下鋼筋籠前需重新復核樁位坐標，并檢查護樁是否松動，必須校驗護樁的準確性，以免采用護樁對鋼筋籠進行定位時產生偏差。鋼筋籠采用護樁拉十字線吊錘的方式進行對中定位。6、鋼筋籠固定前應對鋼筋籠頂標高進行測量，根據鋼筋籠骨架的長度，反算籠底標高是否符合設計要求。7、孔深和灌注混凝土時采用測錘進行測量，為保證測繩的準確性,應不定時的用50m鋼卷尺校核測繩的長度。8、測量確定陣列基礎標高：采用水平儀測量地面標高，同一回路同一標高?；A軸線現(xiàn)場定點后，必須采用水平儀測量地面標高。每個回路的地面標高測量基礎以設計提供標高為該點的地面標高，該點處釘一個木樁將該點的地面標高標注在木樁上作為回路標高的控制點。該點測量后的數據記錄有平面圖上，用于竣工圖繪制。軸線準許偏差相鄰基礎間控制為±2mm。二、測量儀器及資料測量儀器配置見下表：名稱型號用途精度全站儀LeicaTS06-2(徠卡)平面控制網的設置、閉合，平面控制的測量放線測程5Km，測角精度1.06″，測距精度±(3mm+2ppm)水準儀DSZ-32標高測量±1mm/km激光垂準儀DZJ20C-1網點的豎向投遞及垂直度的控制1/200000經緯儀DJ2總平面控制的角度測量，現(xiàn)場放樣角度測量2″，估讀至0.1’50m鋼卷尺Tajima配合水準引測高程，量距3mm5m鋼卷尺Tajima日常符合及檢查1mm提交的測量資料控制網布設測量成果和記錄；測量放線記錄（包括放線資料、標高施放記錄）；測量儀器檢驗記錄。三、干作業(yè)成孔施工工藝1、工藝流程干法施工工藝流程圖2、施工具體步驟（1）場地布置原則根據設計要求合理布置施工場地，先平整場地、清除雜物再進行場地整平后，組織有資格的測量放樣人員，將所需樁位放出，釘好十字保護樁，做好測量復核，并記錄放樣數據備案；規(guī)劃行車路線時，使便道與鉆孔位置保持一定的距離；以免影響孔壁穩(wěn)定；鉆機底盤不宜直接置于不堅實的填土上，以免產生不均勻沉陷；鉆機的安置應考慮鉆孔施工中孔口出土清運的方便。（2）樁位放樣樁位放樣，按從整體到局部的原則進行樁基的位置放樣，進行鉆孔的標高放樣時，應及時對放樣的標高進行復核。采用全站儀準確放樣各樁點的位置，使其誤差在規(guī)范要求內。（3）鉆機就位鉆機就位時，要事先檢查鉆機的性能狀態(tài)是否良好，保證鉆機工作正常。（4）埋設鋼護筒鋼護筒的制作及埋設的原則：樁開孔1.5m采用鋼護筒，鋼護筒采用厚8-10mm的鋼板制作；鋼護筒的內徑應大于鉆頭直徑，具體尺寸按設計要求選用。鋼護筒埋設時，應將鋼護筒埋置至較堅硬密實的土層中深0.5m以下，高出施工地面0.3m；鋼護筒埋設前，先準確測量放樣，保證鋼護筒頂面位置偏差不大于5cm，埋設中保證鋼護筒斜度不大于1％；埋設鋼護筒前，采用較大口徑的鉆頭先預鉆至護筒底的標高位置后，提出鉆斗且用鉆斗將鋼護筒壓入到預定位置。用粗顆粒土回填護筒外側周圍，回填密實。鋼護筒埋設工作是旋挖鉆機施工的開端，鋼護筒平面位置與垂直度應準確，鋼護筒周圍和護筒底腳應緊密，不透水。埋設鋼護筒時應通過定位的控制樁放樣，把鉆機鉆孔的位置標于孔底。再把鋼護筒吊放進孔內，找出鋼護筒的圓心位置，用十字線在鋼護筒頂部或底部，然后移動鋼護筒，使鋼護筒中心與鉆機鉆孔中心位置重合。同時用水平尺或垂球檢查，使鋼護筒堅直。此后即在鋼護筒周圍對稱地、均勻地回填最佳含水量的黏土，要分層夯實，達到最佳密實度。以保證其垂直度及防止泥漿流失及位移、掉落，如果護筒底土層不是黏性土，應挖深或換土，在孔底回填夯實0.3-0.5m厚度的黏土后，再安放護筒，以免護筒底口處滲漏塌方，夯填時要防止鋼護筒偏斜。護筒上口應綁扎木方對稱吊緊，防止下竄。（5）鉆孔施工鉆機成孔為清水施工工藝，樁孔定位采取灑樁圈線和十字線保證，并在樁中心插一根短鋼筋定位樁，保證鉆孔的定位準確。干法鉆孔施工（6）地質情況記錄旋挖鉆機鉆進施工時及時填寫《鉆孔記錄表》，主要填寫內容為：工作項目，鉆進深度，鉆進速度，及孔底標高；《鉆孔記錄表》由專人負責填寫，交接班時應有交接記錄；根據旋挖鉆機鉆孔鉆進速度的變化和土層取樣認真做好地質情況記錄；鉆孔時要及時清運孔口出渣，避免妨礙鉆孔施工、污染環(huán)境；鉆孔達到預定鉆孔深度后，提起鉆桿，用鉆桿測量孔深及虛土厚度（虛土厚度等于鉆深與孔深的差值）。嵌巖深度的過程控制：工長詳細記錄每根樁日進尺情況，當沖擊至中風化巖巖面（持力層）時鉆孔速度會明顯減慢，一方面確定其深度并與地勘報告進行比對是否相符，另一方面由現(xiàn)場監(jiān)理單位人員通過現(xiàn)場渣樣鑒定是否為中風化巖面（持力層），若雙方確認進入了微風化巖面即由兩方（施工單位、監(jiān)理單位）代表簽字認可該標高為嵌巖起始標高，再向下鉆至設計樁底標高，滿足設計嵌巖深度，經監(jiān)理工程師驗收合格后方可終孔。持力層設計參數確定（巖心取樣）：地勘單位按20%比例進行超前鉆判斷入巖標高并以此判定整個工程基底巖層情況和樁基剛性角分析；旋挖樁入巖后抽取5%進行巖芯單軸抗壓強度判定；巖心取樣送檢按規(guī)范10%取樣送檢。（7）成孔檢查成孔達到設計標高后，對孔深、孔徑、孔壁、垂直度等進行檢查，不合格時采取措施處理。成孔檢查方法根據孔徑的情況來定，孔深用測量繩或鋼卷尺測量，用清孔鉆頭清完沉渣后用測量繩或鋼卷尺測量樁的長度，樁的垂直度在成孔時樁機鉆桿上有垂直度控制儀，當鉆桿垂直度超過50"，樁機電腦屏上會自動顯示，司機根據情況調整，因此垂直度在施工過程中就能控制確保小于1%，達到設計要求，同時現(xiàn)場工長和質檢員要旁站；樁位的中心點，成孔前用全站儀放點，開鉆后第二次檢測，在終孔后放鋼筋籠前第三檢測，確保樁位準確；（8）清孔及放鋼筋籠及砼的澆灌清孔是鉆孔灌注樁施工保證成樁質量的重要一環(huán)，通過清孔確保樁孔的質量指標、孔底沉渣厚度符合樁孔質量要求，采用正循環(huán)回轉鉆進技術的清孔方法為：樁孔終孔后，將鉆具更換成專用清孔鉆頭，通過清孔鉆頭反復清孔，直到清完沉渣，確保沉渣厚度符合設計要求。3、鋼筋籠吊裝及水下砼澆筑（1）鋼筋籠吊裝鋼筋骨架現(xiàn)場制作，在一次清孔完畢后，起鉆、吊車吊放鋼筋骨架。鋼筋骨架在井口分段焊接，焊接長度10d，同一截面接頭數不大于50%，鋼筋骨架型號、位置安放必須準確。鋼筋籠的制作應符合圖紙設計和建筑地基基礎工程施工質量驗收《GB50202-2002》要求。鋼筋籠制作允許偏差表（mm）項次項目允許偏差1主筋間距±102箍筋間距±203鋼筋籠直徑±104鋼筋籠傾斜度±0.5%5鋼筋籠安裝深度±1006長度±100鋼筋籠外側設置控制保護層厚度的墊塊（砼保護層厚度為50mm），其間距豎向為2m，橫向圓周不得小于4處，頂端應設置吊環(huán)，鋼筋籠分段在井口采用單面搭接焊，主筋焊接長度不小于10d，鋼筋搭接頭應相互錯開35d，且不小于50cm，同一截面接頭數受拉區(qū)不大于50%，同一鋼筋上應盡量少設接頭。鋼筋籠在運輸和吊裝時，應防止變形，安放應對準孔位，不得強行插入和碰撞孔壁，就位后應立即固定。鋼筋籠安裝可用小型吊運機具或起重機吊裝就位。對直徑和長度大的鋼筋籠，可分節(jié)制作和安裝，且在每節(jié)主筋內側每隔2m設一道三角形Ф14加強箍筋，與主筋焊接牢固組成骨架，如下圖。加勁箍@2000加勁箍@2000干孔鋼筋籠吊裝鋼筋籠安裝完畢時，應會同建設單位、監(jiān)理單位對該項進行隱蔽工程驗收，合格后方可進行水下砼澆筑。4、水下砼澆筑水下砼灌注是成樁過程的關鍵工藝，施工人員應從思想上高度重視，在做好準備工作和技術措施后，才能開始灌注。本工程采用商品砼，用砼攪拌運輸車運至現(xiàn)場，導管水下砼灌注。砼必須具備良好的和易性，坍落度控制在18～22cm。砼充盈系數大于1.0，水泥用量不少于360kg/m3，含砂率為40%～45%，并選用中粗砂，粗骨料的最大粒徑應為<40mm，采用二級配，砼初凝時間一般宜低于3～4小時。采用同標號砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量應計算準確，保證導管埋入砼中不小于0.8～1.2m，導管下口離孔底30~50cm。灌注前，在料斗內灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂漿。灌注時，混凝土灌注的上升速度一般為4~5m/h，保證導管埋入砼中1.5～6m，每根樁的灌注時間符合下面規(guī)定：灌注量10～20m3不得超過2h，灌注量20～30m3不得超過4h，砼澆筑要一氣呵成，不得中斷，并控制在4～6h內澆筑完，以保證砼的均勻性，間歇時間一般應控制在15min內，任何情況下不得超過30min。最后一次灌注砼量，應高出樁頂設計標高0.8～1m，砼澆筑完畢，馬上清除0.3～0.4m，余下的待施工承臺時再鑿除，以利新老砼結合和保證砼質量。5、樁頭破除及樁基檢測（1）樁頭破除施工工藝第一步：在樁頂位置設置10cm的切割線；第二步：人工鑿開缺口，深度致鋼筋。便于后續(xù)的風鎬作業(yè)不會破壞鋼筋保護層；第三步：風鎬剝離缺口上側鋼筋外保護層；第四步：鋼筋向外側微彎，便于施工；第五步，加鉆頂斷，鉆頭水平或稍向上，位置在樁頂線以上10cm，鉆頭不能垂直樁完成面進行施工；第六步：將樁頭破除混凝土剔除，然后用人工鑿除并清頂，樁頭要平整，不得凸凹不平。（2）樁基檢測樁基施工完畢后，根據規(guī)范對所有樁基進行超聲波檢測，判斷樁基完整性是否滿足規(guī)范要求。在樁基鋼筋籠下放之前應在鋼筋籠上固定聲測管。聲測管內徑為50mm，下端封閉、上端加蓋、管內無異物；聲測管連接處應光滑過渡，管口應高出樁頂100mm以上，且各聲測管管口高度宜一致。聲測管應沿樁截面外側呈對稱形狀布置。聲測管埋設數量應符合下列要求：1D≤800mm，2根管（本工程不存在小于800mm的樁）。2800mm＜D＜2000mm，不少于3根管。3D＞2000mm，不少于4根管（本工程不存在小于800mm的樁）。式中D——受檢樁設計樁徑。四、應急預案1、編制目的為了保證鉆孔灌注樁施工質量，有效地預防和應對工程事故的發(fā)生，特制訂本應急預案2、應急預案領導小組組長：項目經理副組長：項目總工程師成員：生產經理、安全總監(jiān)及相關工長、安全員、質量員、技術員3、應急機械及材料（1）在德令哈市區(qū)范圍提前聯(lián)系一臺備用鉆機，以備鉆機出現(xiàn)故障時能在24小時內就位繼續(xù)按計劃施工。（2）提前租賃好1臺150KW柴油發(fā)電機，以備停電時保證鋼筋籠的加工。（3）在簽訂的鋼筋和商品混凝土廠家基礎上，分別再選鋼筋和混凝土廠家各1家作為備用，保證材料的供應。五、施工事故預防、處理措施1、坍孔a.原因分析（1）護筒埋置過淺，周圍封填不密導致漏水。（2）操作不當，如提升鉆頭或放置鋼筋籠時碰撞孔壁。（3）向孔內加水時流速過大，直接沖刷孔壁。（4）在松軟砂層中進尺過快。b.預防及處理措施：（1）坍孔部位不深時，可改用深埋護筒，將護筒周圍填土夯實，重新開鉆。（2）嚴重坍孔，用粘土投入待孔壁穩(wěn)定后采用低速鉆進或者用C20混凝土回填后待凝固達到一定強度后再進行鉆進。（3）提升鉆頭，下放鋼筋籠時保持垂直，盡量不要碰撞孔壁。（4）在松軟的砂層鉆進時，應控制好進尺速度，并用較好泥漿護壁。2、鉆孔偏斜a.原因分析：（1）樁架不穩(wěn)、鉆桿導架不垂直，鉆機磨耗，部件松動。（2）土層軟硬不勻，致使鉆頭受力不均。（3）鉆孔中遇有較大孤石、探頭石。（4）擴孔較大處，鉆頭擺動偏向一方。（5）鉆桿彎曲，接頭不正。b.預防及處理措施：（1）檢查、糾正樁架，使之垂直安置穩(wěn)固，并對導架進行水平與垂直校正和對鉆孔設備加以檢修。（2）偏斜過大時，填入土石（砂或礫石）重新鉆進，控制鉆速。（3）如有探頭石，宜用鉆機鉆透，在逐步進尺鉆進。3、卡鉆a.原因分析：（1）孔內出現(xiàn)梅花孔、探石頭、縮孔等未及時處理。（2）鉆頭被坍孔落下的石塊或誤落入孔內的大工具卡住。（3）入孔較深的鋼護筒傾斜或下端被鉆頭撞擊嚴重變形。（4）鉆頭尺寸不統(tǒng)一，焊補的鉆頭過大。（5）下鉆頭太猛，孔壁大面積坍塌，使鉆頭傾斜卡在孔壁上。b.預防及處理措施：（1）對于向下能活動的上卡，可用上下提升法，即上、下提動鉆頭，并配以將鋼絲繩左右拔移、旋轉。（2）卡鉆后不宜強提，只宜輕提，經提不動時，可用小沖擊鉆錐沖、吸的方法將鉆錐周圍的鉆渣松動后在提出。（3）施工中注意保持護筒垂直，防止傾斜；鉆頭尺寸應統(tǒng)一，下鉆應控制鉆進速度，不要過猛過快。4、掉鉆a.原因分析：（1）卡鉆時強提強拉、操作不當，使鋼絲繩或鉆桿疲勞斷裂。（2）鉆桿接頭不良或滑絲。（3）馬達接線錯誤，使不應反轉的鉆機反轉，鉆桿松脫。b.預防及處理措施：（1）卡鉆時應設有保護繩方能適應強提，嚴防鉆頭空打。（2）經常檢查鉆具、鉆桿、鋼絲繩合連接裝置。（3）掉鉆落物時，宜迅速用打撈叉、鉤、繩套等工具打撈若落體已被泥沙埋住，則應用沖、吸的方法，先清除泥沙，使打撈工具接觸落體后再打撈。5、擴孔及縮孔a.原因分析：（1）擴孔時因孔壁坍塌或鉆錐擺動過大所致。（2）縮孔原因時鉆錐磨損過甚，焊補不及時或因地層中有軟塑土，遇水膨脹后使孔徑縮小。b.預防及處理措施：（1）注意采取防止坍孔和防止鉆錐擺動過大時的措施。（2）已發(fā)生縮孔時，宜在該處用鉆錐上下反復掃孔以擴大孔徑。6、鋼筋籠掉落a.原因分析：（1）操作疏忽。（2）吊點受力不夠。b.預防及處理措施（1）加強操作人員的責任心教育。（2）認真檢查各受力點，確保滿足受力要求。（3）采用打撈勾或潛水員潛入孔內輔助掛勾的方式將鋼筋整體撈起，撈起的鋼筋籠出現(xiàn)變形，則需重新加工。7、鋼筋籠下完后塌孔a.原因分析：下鋼筋籠的時間太長或地下水與地表水過于封閉。b.預防及處理措施：（1）盡量縮短下鋼筋籠的時間。（2）用小錘置于鋼筋籠內沖擊清孔或用空壓機清孔法將塌落的余土清除后將鋼筋籠整體撈起。（3）若塌落的余土無法清除干凈使鋼筋籠無法整體撈起時則需選擇合適的夾具將鋼筋籠主筋逐根拔起，再將螺旋筋、加強筋撈出后重新清孔直到滿足設計及施工規(guī)范要求。（4）若無法將鋼筋部分或全部拔出，則需用碎石、片石等材料將鉆孔回填后重新成孔。8、導管掉落a.原因分析：（1）操作疏忽。（2）安裝導管用的工作平臺起不到固定導管的作用。b.預防及處理措施：（1）加強操作人員的責任心教育。（2）安裝導管前認真檢查導管安裝平臺的完好性，保證安裝導管時能起到臨時固定導管的作用。（3）如導管口離孔口深度不大，可直接撈起。（4）選用合適的工具將導管套住后撈起。9、鋼筋籠無法入孔a.原因分析：孔徑偏小、樁位偏斜、鋼筋籠焊接成折線或鋼筋籠起吊不垂直。b.預防及處理措施：（1）確保樁徑、傾斜度滿足設計及施工規(guī)范要求。（2）鋼筋籠焊接時保證順直并保證起吊垂直。（3）若樁徑傾斜度不滿足要求則需重新修孔。（4）若鋼筋籠焊接成折線則需糾正后重焊。（5）將鋼筋籠水下旋轉一角度再下，嚴禁將鋼筋籠吊起一定高度后猛沖。10、孔壁坍塌a.原因分析：（1）地質條件不良。b.預防及處措施：（1）混凝土灌入較少時，可迅速將鋼筋籠整體拔起并立即將坍落的巖土和已灌入的混凝土清除干凈，重新下鋼筋籠，澆灌混凝土。（2）混凝土灌入量較多時，因無法將鋼筋整體拔起，只能將鋼筋籠主筋逐根拔起，隨后盡快將坍落的巖土和已灌入的混凝土清除干凈，重新下放鋼筋籠，澆筑混凝土。（3）若無法將鋼筋逐根拔起，則可用碎石、塊石等填充料將樁孔填滿后重新成孔。11、堵管a.原因分析：（1）混凝土質量有問題，如和易性差、較嚴重的泌水、離析現(xiàn)象。（2）澆筑混凝土間隔時間過長，混凝土已初凝。（3）混凝土中有大塊石、打磚塊等雜物未撿除誤入導管。（4）導管埋深太大。b.預防及處理措施：（1）長桿沖搗：就是用較長的鋼桿、鋼筋等物品在導管內上下插搗使混凝土從導管內下落，在允許范圍內反復提升導管振沖。（2）在條件許可的情況下，在導管頂部安裝激振裝置，不斷振動導管。（3）堵管部位離導管頂部較近時，可拆卸導管，更換導管。（4）盡量提升導管，減少導管埋深（一般不宜小于2m）。（5）修理導管。12、導管破裂，導管漏水a.原因分析：（1）導管使用年限太長，管壁磨損嚴重。（2）混凝土澆筑時間太長或混凝土質量有問題造成堵管后激振，振破導管。（3）導管接頭處漏放橡膠墊圈或墊圈擠出、損壞、假焊、焊縫漏水。（4）導管埋深太小。b.預防及處理措施：（1）拔出導管并拔出鋼筋后重新清孔、澆筑混凝土，鋼筋籠無法整體拔起時，則需將主筋逐根拔起后重新清孔、澆筑混凝土。（2）拔出導管將混凝土浮漿層清除后，重新下導管并將導管底口埋入混凝土內30cm左右，按正常水下混凝土澆筑工藝重新澆筑混凝土，用此法重新澆筑混凝土后，需對兩次混凝土交界面進行壓漿補強，并需征得監(jiān)理、設計單位的同意。（3）鋼筋籠或（和）導管無法拔起時，需回填后重新成孔、成樁。13、混凝土串孔a.原因分析：相鄰已成孔的兩樁，在一樁澆筑混凝土時，混凝土從該樁的薄弱層（如淤泥）擠向另一樁。b.預防及處理措施：（1）鄰樁還未下鋼筋籠可重新清孔。（2）鄰樁已下鋼筋籠的情況，若混凝土擠入量不多將鋼筋籠拔起或主筋逐根拔出后重新清孔，若鋼筋籠或鋼盤無法拔出則需回填后重新成孔。14、鋼筋籠上浮a.分析原因：（1）鋼筋籠未固定好。（2）鋼筋籠性能不能滿足施工規(guī)范要求，造成混凝土面上升時頂托鋼筋籠一起上升。b.預防及處理措施：（1）澆筑混凝土時隨時注意鋼筋籠是否上浮，一旦發(fā)生上浮或在未澆筑混凝土前固定好鋼筋籠。（2）發(fā)生上浮時盡量減少導成孔管底口的埋深，減少混凝土的頂托力，同時固定鋼筋籠。（3）若無法阻止鋼筋籠上浮，必須立即停止?jié)仓炷?，拔出導管，重新清孔并固定好鋼筋籠，再進行水下砼澆筑。六、安全技術措施1、施工現(xiàn)場設立明顯安全標志，禁止閑人進入施工現(xiàn)場。2、進入施工現(xiàn)場人員必須戴安全帽。嚴禁赤腳、穿拖鞋等上崗。3、如若進行高空作業(yè)必須系好安全帶，隨身所帶工具用細繩系好，以免落下傷人。4、電纜過路時要設溝（管）埋設保護，用電線路及照明均由專職電工安裝，嚴禁他人隨意操作。5、現(xiàn)場施工人員要了解本機機械構造及技術性能，熟悉安全操作規(guī)程，明確各自崗位職責，堅守崗位，做好上下班交接工作。6、嚴格遵守施工安全技術操作規(guī)程有關規(guī)定，杜絕人為事故。7、每次開機前，對樁機及配套設備進行全面檢查，不得帶病作業(yè)。七、安全生產專項措施1、樁機安、拆、遷移等安全措施：安裝與拆卸須由機長或技術人員統(tǒng)一指揮，嚴禁上下拋擲工具及零配件等。塔架豎放時，施工人員應遠離塔架起落范圍。樁機的機械傳動部位（如齒輪、萬向軸、皮帶等）的外面，必須安裝牢固的防護罩。樁機遷移時，應先檢查遷移路線中有無溝槽、障礙物等，并清除障礙物、填平溝槽等，并設專人負責照看電纜，防止遷移過程扎損電纜，其它無關人員應撤至安全地帶，移位時應力求平穩(wěn)、勻速，防止傾倒。2、機電設備的安全措施機電設備必須建立使用、檢查、維護、保養(yǎng)制度。機械運轉過程中，不得進行零部件的拆卸和修理，以防轉動傷人。電纜線路應根據樁機平面布置，進行架空或懸空掛鋪設；電纜通過臨時道路時，應用鋼管做護套，挖溝埋設并上下鋪放砂子。熔斷器、熔絲等必須按規(guī)定要求的規(guī)格使用，嚴禁用多股熔絲絞合加粗或使用銅絲等其它金屬導線代替使用。電氣設備的金屬外殼必須按規(guī)范要求采取保護接地、接零。夜間施工應有足夠的照明，燈具應懸掛或固定在合適的架上，應不妨礙施工作業(yè)。當電器設備線路著火及施工現(xiàn)場發(fā)生其它火災時，應立即切斷電源，在未切斷電源前，嚴禁用水或泡沫滅器滅火。3、其他（1）使用千斤頂時，必須放置在平整、堅實的地方，并注意保險塞飛出傷人。（2）進行電、氣焊作業(yè)時，必須嚴格執(zhí)行《焊接安全規(guī)程》，非焊工不得從事電、氣焊作業(yè)。（3）工程施工中的安全隱患主要來自天氣、用電、機械運轉成孔及地下混凝土灌注施工中，只要全體施工人員齊心協(xié)力，按規(guī)范及有關要求作業(yè)，提高警惕，把事故隱患消除在萌芽狀態(tài)，就能保證安全生產，順利完成施工任務。

第三節(jié)、螺栓安裝一、安裝預埋螺栓：預埋螺栓安裝時平面位置、水平標高、垂直度必須符合施工圖紙要求和準許誤差的范圍內。在立柱箍筋上另加輔助鋼筋固定預埋螺栓，并與模板支架固定（可采用另加輔助鋼筋）。當預埋螺桿與結構筋位置發(fā)生沖突時，應盡量調整結構筋位置，保證螺桿按設計位置就位。預埋件及預埋螺栓定位后，應對預埋件及預埋螺栓的位置進行跟蹤測量?；炷翝仓戤呥_到一定強度后，定位板或定位支架應予以拆除。預埋螺栓安裝定位后應采用不干膠帶或塑料套管加以保護，防止絲扣破損或混凝土澆筑時對絲扣造成污染。螺栓安裝預埋螺栓質量控制：埋設工藝和定位措施是影響埋件施工質量的關鍵環(huán)節(jié)，施工前應編制詳細且具有可操作性工藝方案并對操作工人進行詳細交底。搞好工序間協(xié)調，加強施工管理，保證預埋件施工與鋼筋工序和混凝土工序的合理穿插施工。強化過程檢查，加強測量跟蹤監(jiān)督，保證埋件位置精度。支架基礎預埋螺栓偏差表一般項目檢查允許偏差（mm)檢驗方法預埋地腳螺栓同一個基礎的中心距±2鋼尺檢查同一個陣列基礎之間的中心距±2鋼尺檢查同一個陣列基礎總長的中心距±5鋼尺檢查同一個陣列的標高±3水準儀或拉線、鋼尺檢查外露長度+10，0鋼尺檢查縱橫軸線直角度±0.5°經緯儀第四節(jié)、管道基礎施工方案管道基礎施工，先按照管道走向圖紙，將基礎定位線放出，然后進行土方開挖，鋼筋施工、模板施工，安裝預埋件，最后進行混凝土澆筑、土方回填，具體方法如下：一、施工方法1、測量定基礎軸線：根據施工平面圖，采用經緯儀、鋼尺、測量定點基礎平面位置，并用木排樁標記定點位。2、測量確定基礎標高：采用水平儀測量地面標高，同一回路同一標高。基礎軸線現(xiàn)場定點后，必須采用水平儀測量地面標高。每個回路的地面標高測量基礎以設計提供標高為該點的地面標高，該點處釘一個木樁將該點的地面標高標注在木樁上作為回路標高的控制點。該點測量后的數據記錄有平面圖上，用于竣工圖繪制。軸線準許偏差相鄰基礎間控制為±2mm。3、基坑開挖：基坑位置的定位控制線（樁），標準水平樁及基槽的灰線尺寸，必須符合設計要求；場地表面要清理平整，做好排水坡度，在施工區(qū)域內，要挖臨時性排水溝；基坑開挖采用小型反鏟挖掘機和人工相結合的開挖方法。工藝流程：確定開挖的順序和坡度→沿灰線切出槽邊輪廓線→機械開挖→人工修整槽邊和清底。土方開挖前應檢查定位放線；施工過程中應檢查平面位置、水平標高、邊坡坡度；土方不應堆在基坑邊緣，當土質良好時，拋于槽邊的土方（或材料）應距槽（溝）邊緣0.8m以外，高度不宜超過1.5m；每個回路的基坑底必須在同一個水平標高。安裝墊層模板前必須可采用平板振動器夯實基坑底。對于干燥土應用水潤濕，表面不得存有積水。基坑必須經驗收合格后方可進入下道工序。4、安裝墊層模板：根據施工平面圖測量定點位置安裝墊層模板；安裝時平面位置、水平標高、水平度必須符合施工規(guī)范和設計要求。5、安裝基礎鋼筋：鋼筋的品種、級別、規(guī)格、形狀、尺寸、數量必須符合設計要求和規(guī)范要求；焊接必須符合《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》JGJ18；鋼筋應平直、無損傷，表面不得有裂紋、油污、顆粒狀或片狀老銹；安裝位置必須符合設計要求；箍筋與主筋要垂直和密貼，箍筋轉角處與主筋交點均要綁扎，主筋與箍筋非轉角部分的相交成梅花交錯綁扎。鋼筋連接采用雙面焊接，焊接長度不少于6d；焊縫不得有夾渣、裂紋、焊瘤、燒穿、弧坑等缺陷。6、安裝預埋件：預埋件安裝時平面位置、水平標高、垂直度必須符合施工圖紙要求和準許誤差的范圍內。在立柱箍筋上另加輔助鋼筋固定預埋件，并與模板支架固定（可采用另加輔助鋼筋）。7、安裝基礎模板：安裝模板前必須清除淤泥和雜物，模板必須安裝牢固，支撐穩(wěn)定牢固，用方木支于外側土體，木楔打緊。接縫處要嚴實，不得漏漿，隔離劑涂刷均勻。模板接縫處，接縫的最大寬度不應超過規(guī)定，模板與混凝土的接觸面應清理干凈；安裝位置必須符合設計要求和施工準許的誤差范圍內。8、澆筑基礎混凝土：混凝土攪拌中必須嚴格控制水灰比和坍落度，未經試驗人員同意嚴禁隨意加減用水量；澆筑應先澆水潤濕模板；澆筑時注意預埋鋼件的保護；混凝土的強度應按現(xiàn)行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》(GBJl07)的規(guī)定分批檢驗評定；采用小直徑振搗棒振搗混凝土；預埋鋼件必須澆筑密實，不得有空鼓；混凝土與預埋鋼件抹平。立柱混凝土振搗混凝土采用插入式振動器進行振實搗固，混凝土的澆筑應分層連續(xù)進行，一般分層厚度為振搗器作用部分長度的1.25倍，最大厚度不超過50cm。用插入式振搗器應快插慢拔，插點應均勻排列，逐點移動，順序進行，不得遺漏，做到振搗密實。澆筑混凝土時，應經常注意觀察模板、支架有無走動情況，當發(fā)現(xiàn)有變形或位移時，應立即停止?jié)仓?，并及時修整和加固模板，完全處理好后，再繼續(xù)澆筑混凝土。9、校正預埋件：澆筑混凝土后要立即校正預埋件邊澆筑邊校正。10、模板拆除：混凝土澆筑完畢后不少于24h才能拆除模板。模板拆除時的混凝土強度應能保證其表面及棱角不受損傷。11、混凝土養(yǎng)護：混凝土應在澆筑完畢后的12h以內對混凝土加以覆蓋并保濕養(yǎng)護；混凝土澆水養(yǎng)護的時間：對采用硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥或礦渣硅酸鹽水泥拌制的混凝土，不得少于7d；對摻用緩凝型外加劑或有抗?jié)B要求的混凝土，不得少于14d；利用平均氣溫高于+5℃的自然條件，用適當的材料對混凝土表面加以覆蓋并澆水，使混凝土在一定的時間內保持水泥水化作用所需要的適當溫度和濕度條件，保證已澆筑好的混凝土在規(guī)定齡期內達到設計要求的強度。12、回填土：回填前，應清除基底的垃圾等雜物，清除積水；回填應在立柱四周同時進行，以免把立柱擠歪；回填土標高應回填高于原地面80mm高作為沉降量。二、質量要求混凝土基礎施工不應有影響結構性能和使用功能的尺寸偏差，不應有影響結構性能和設備安裝的尺寸偏差。對超過尺寸允許偏差且影響結構性能和安裝、使用功能的都位，應由施工單位提出技術處理方案，并經監(jiān)理（建設）單位認可后進行處理。對經處理的部位，應重新檢查驗收。1、基坑開挖質量要求：基坑開挖至設計標高后，應對坑底進行保護，經驗槽合格后，方可進行墊層施工?；娱_挖質量要求如下表：主控檢查項目允許偏差檢驗方法1設計陣列朝向設計要求2基礎設計中心線距離±30mm用鋼尺量3不同陣列基坑底標高±50水準儀4長度、寬度(由設計中心線向兩邊量)+100，0用鋼尺量5基底表面平整度20用2m靠尺和楔形塞尺檢查2、模板質量要求：模板及其支架應具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性，能可靠地承受澆筑混凝土的重量、側壓力以及施工荷載。在涂刷模板隔離劑時不得沾污鋼筋和混凝土接槎處。模板安裝應滿足下列要求：①模板接縫不應漏漿，在澆筑混凝土前應承澆水濕潤，但模板內不應有積水；②模板與混凝土的接觸面應清理干凈并涂刷隔離劑，但小得采用影響結構性能或妨礙裝飾工程施工的隔離劑；③澆筑混凝土前，模板內的雜物應清理干凈；④基礎地面以上有清水混凝土要求的，應使用能達到設計效果的模板?，F(xiàn)澆基礎模板安裝的允許偏差及檢驗方法:序號一般檢查項目允許偏差（mm）檢驗方法1中心線距離±2鋼尺檢查2模板表面標高+20鋼尺檢查3截面內部尺寸±3鋼尺檢查4垂直度(mm/m)4經緯儀或吊線、鋼尺檢查5表面平整度21m靠尺和塞尺檢查3、基礎鋼筋質量要求：鋼筋進場時，應檢查產品合格證、出廠檢驗報告。大型的設備基礎應按現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB1499.2-2007的規(guī)定抽取試件作力學性能檢驗，其質量必須符合有關標準的規(guī)定。鋼筋應平直無損傷表面不得有裂紋油污顆粒狀或片狀老銹。在澆筑混凝土之前應進行鋼筋隱蔽工程驗收其內容包括:縱向受力鋼筋的品種規(guī)格數量位置等；箍筋橫向鋼筋的品種規(guī)格數量間距等；預埋件的規(guī)格數量位置等。鋼筋加工的形狀、尺寸應符合設計要求，其偏差應符合下表：序號項目允許偏差1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺±102彎起鋼筋的彎折位置±203箍筋內凈尺寸±5鋼筋安裝位置的允許偏差和檢驗方法序號一般檢查項目允許偏差(mm)檢驗方法1綁扎鋼筋網長、寬±10鋼尺檢查網眼尺寸±20鋼尺量連續(xù)三檔，取最大值2綁扎鋼筋骨架長±10鋼尺檢查寬、高±5鋼尺檢查3綁扎箍筋、橫向鋼筋間距±20鋼尺檢查4保護層厚度±10鋼尺檢查4、礎混凝土施工質量要求：混凝土強度應按現(xiàn)行國家標準《混凝土強度檢驗評定標準》GBJ107的規(guī)定分批檢驗評定。水泥進場時應對其品種、級別、包裝或散裝倉號、出廠日期等進行檢查，并應對其強度、安定性及其他必要的性能指標進行復驗，其質量必須符合現(xiàn)行國家標準《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》GB175等的規(guī)定?；A混凝土的強度等級必須符合設計要求。用于檢查結構構件混凝土強度的試件，應在混凝土的澆筑地點隨機抽取。普通混凝土所用的粗細骨料的質量應符合國家現(xiàn)行標準《普通混凝土用碎石或卵石質量標準及檢驗方法》JGJ53，《普通混凝土用砂質量標準及檢驗方法》JGJ52的規(guī)定?；炷劣玫拇止橇掀渥畲箢w粒粒徑不得超過構件截面最小尺寸的1/4，且不得超過鋼筋最小凈間距的3/4；對混凝土實心板骨料的最大粒徑不宜超過板厚的1/3，且不得超過40mm?，F(xiàn)澆結構的外觀質量不應有嚴重缺陷，基礎預埋鋼件下面混凝土必須密實，不得有蜂窩、麻面、孔洞、露筋、縫隙、夾渣等缺陷。對已經出現(xiàn)的嚴重缺陷應由施工單位提出技術處理方案，并經監(jiān)理建設單位認可后進行處理對經處理的部位應重新檢查驗收?，F(xiàn)澆結構不應有影響結構性能和使用功能的尺寸偏差，混凝土設備基礎不應有影響結構性能和設備安裝的尺寸偏差。對超過尺寸允許偏差且影響結構性能和安裝使用功能的都應由施工單位提出技術處理方案，并經監(jiān)理建設單位認可后進行處理對經處理的部位應重新檢查驗收。混凝土設備基礎尺寸允許偏差和檢驗方法見下表：一般項目檢查允許偏差（mm)檢驗方法基礎定位同一陣列基礎設計中心線距離±2鋼尺檢查基礎標高同一陣列基礎標高±5水準儀平面外形尺寸±3鋼尺檢查垂直度每米5經緯儀或吊線、鋼尺檢查全高10經緯儀或吊線、鋼尺檢查預埋件基礎的中心距±2鋼尺檢查標高0，-3水準儀或拉線、鋼尺檢查縱橫軸線直角度±0.5°經緯儀第五節(jié)、道路及場地施工方案太陽能場區(qū)道路和場地施工為基層150厚級配碎石+50/70碎石面層整平碾壓而成。在施工場區(qū)道路和地坪時，按照排水坡度嚴格控制標高。原土整平碾壓1、施工程序：測量放線→原土整平碾壓→150厚級配碎石振動碾壓→50/70碎石面層鋪設→淋水→二十噸壓路機震動碾壓→養(yǎng)護。2、施工方法：路床下的土壤密實度不小于98%。素土層施碾完后復測標高，并安裝相關管道。3、碎石鋪設施工測量與放樣開工前進行導線、中線和高程的復測、水準點及導線點的復查和加密、橫斷面的測量和繪制及工程量的復核，現(xiàn)場放出路基槽邊線、進料便道等具體位置。路中線和路邊線控制采用木樁，直線段50米放一個斷面樁，平曲線段20-30米放一個斷面樁。路基槽防水與排水在路基槽施工期間，路槽換填前后，對開挖路槽邊要合理設置路拱和臨時排水設施，始終保持路槽處于良好的排水狀態(tài)。臨時排水設施與永久性設施相結合。清理路床使用推土機清除多余的土，清除的多余土用于路肩填土。技術人員嚴格控制標高，對路床標高隨時檢查控制，使路基滿足設計要求。運輸和攤平：計算各段需要的米粒石材料數量，根據運料車的裝載體積，計算每車材料的堆放距離。保證所備米粒石接近計算量。用挖掘機與推土機推平后，再用推土機進行粗平。灑水整型：在粗平的路面上用灑水車灑水，注意灑水必須均勻，防止出現(xiàn)局部水分過多的現(xiàn)象。用推土機初步整平和整形，在直線段，推土機由兩側向中間刮平，在平曲線段，推土機由內側向外側進行刮平。必要時再往返刮一遍。用人工將超粒徑石渣清除或改徑，并進行局部修整。整型后的路面符合設計的橫坡和經過壓實后能達到設計標高的虛方高程。碾壓：整型后當使用振動壓路機慢速碾壓兩遍。碾壓時由橫向較低處向較高處進行碾壓，并重迭1/2輪寬。振動壓路機碾壓6遍將該層碾壓至規(guī)定的標準。禁止壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車，應保證路基表面不受破壞。碾壓進程中，如有彈簧松散起皮現(xiàn)象，應及時翻開換填渣石，重新整平碾壓至達到質量標準。鋪設好地坪和道路

第六節(jié)、電纜溝道施工方案一、溝道施工1、施工準備（1）材料的準備

混凝土采用商品砼；模板應采用表面平整、加工精密、有一定剛度的多層膠合板；鋼筋應進行外觀及資料（出廠合格證中）檢查，并經送樣復試合格。（2）技術準備

定位放線：根據變電站總平面布置圖，采用經緯儀、拉線、尺量、定出電纜溝的基準線。2、電纜溝基槽開挖

根據設計要求，基槽土方開挖至電纜溝底基礎設計標高，電纜溝壁應根據土質要求及電纜溝深度放坡，電纜溝基槽兩側設排水溝及集水井，以防止溝壁坍塌。開挖完成后，應組織相關人員（設計勘察單位、施工單位、監(jiān)理單位、業(yè)主）進行驗槽，并做好記錄。3、澆筑混凝土底板墊層

基底原土夯實，放設電纜溝底墊層模板邊線以及坡度線，根據邊線及坡度線安裝模板，并采用水準儀跟蹤測定模板標高。基礎較寬時，在基槽中間部分設水平控制樁。4、電纜溝墻體澆注

混凝土電纜溝施工主要就是控制模板安裝工程：模板采用12mm厚竹夾板，方料采用50×70杉木方料制作定型模。支撐采用4×60松木料與鋼管相結合，水平支撐以400mm、垂直支撐以600mm為宜。支模時要按給定的軸線彈出其外邊線，以便支模。模支好后，要檢查其邊線是否直，溝內側模板與模板交接處要粘貼透明膠帶，滾刷脫模劑。伸縮縫（挖方區(qū)為每20.0m一道，填方區(qū)及現(xiàn)澆砼電纜溝為每10.0～15.0m一道）處要用模板封堵、平直，要求裝清水模。5、電纜溝壓頂采用預制砼壓頂

為了增加工藝效果，站內戶外電纜溝壓頂采用預制砼壓頂。預制砼壓頂塊為長750mm，寬170mm，高120mm。待砼澆搗（砼電纜溝）或粉刷層至±0.000以下90mm時，用水平儀測好水平，雙面控線，用1：2.5（砂子過篩）水泥砂漿將砼預制壓頂塊依次砌作，同時要求灰縫大小均與，平直，砂漿飽滿，雙面勾縫，預制砼壓頂塊平穩(wěn)、牢固。6、電纜溝扁鐵安裝

焊接前為了防止扁鐵焊接變形，應每米設置角鋼將扁鐵支撐。在鐵件預制塊上進行扁鐵焊接，焊接中應拉通長線整平，扁鐵搭接長度不應小于2倍扁鐵寬度，焊接應三邊焊接，焊接質量應符合施工規(guī)范要求。7、電纜溝粉刷

根據墻面粉刷厚度塌餅、沖筋，采用1：3水泥砂漿打糙，1：2水泥砂漿壓光。粉刷前墻面要充分澆水濕潤，混凝土面層采用108膠水摻水泥素漿批漿。為保證電纜溝長方向粉刷的順直及平整，在電纜溝頂面采用經緯儀測點彈中心控制線，電纜溝壁彈水平控制線，作為控制電纜溝粉刷面的基準線。為保證電纜溝粉刷棱角分明，應先做好兩側粉刷護角，粉刷電纜溝上部面層，再粉刷側壁。電纜溝粉刷中，原材料應采用同一批次進場材料，拌合砂漿配比應統(tǒng)一、以保證電纜溝粉刷面色澤均勻一致。粉刷砂漿應在規(guī)定時間內用完，不允許用干水泥或砂漿干粉在粉刷層表面吸水。面層砂漿使用時不允許加水拌合，殘余砂漿加水攪拌后，只允許做底層打糙。粉刷面層壓光后，電纜溝應棱角通長順直，溝壁平整，無砂眼、凹坑，抹紋，粉刷層色澤一致，無空鼓、龜裂。電纜溝頂粉刷宜每隔2m垂直于長度方向鑲貼分格條，以減少由于溝長而引起的收縮裂縫。8、電纜溝底找坡、壓光

電纜溝應根據設計要求進行找坡，采用水準儀測定坡度標高線，溝底塌餅，沖筋較厚部位采用細石混凝土找平，找坡混凝土與砂漿面層宜一次性完成。澆筑前應清理溝底積水、雜物，并進行掃漿。溝底混凝土采用鋁合金直尺刮平，澆筑時應注意混凝土及砂漿，不得污染溝壁砂漿面層。掌握好混凝土面層水份，進行混凝土表面原漿壓光，壓光應在混凝土終凝前進行，應不少于3遍壓光，壓光后面層應無砂眼、凹坑、抹紋，表面應潔凈、光滑。溝底找坡時，走水線縫溝中做，按1～2%的坡比縱向找坡，橫向按2%找坡，嚴禁溝內積水。施工時，溝底走水線用A75的UPVC管或鍍鋅鋼管，在溝底水泥砂漿初凝時，拉線依次把走水溝壓出來，然后再其表面壓光時，將其走水槽壓光、圓滑。為了防止垃圾堵塞管道，在每一個入水口處，加蓋濾水蓋。9、養(yǎng)護

電纜溝壁抹灰完成后，應進行覆蓋澆水養(yǎng)護不少于7天。二、電纜溝蓋板施工1、制作角鐵邊框

根據邊框放樣尺寸，由專人進行角鐵畫線切割，角鐵兩頭切割45°，角鐵邊框進行45°拼角焊接。焊接時可進行對稱焊接，減少變形，角鐵邊框焊接時不可有過燒、咬邊、夾渣等現(xiàn)象。焊接時為保證角鐵邊框尺寸一致、不變形。邊框底部可設置平整鋼板一塊，在鋼板上彈線，四周用角鋼焊出角鐵邊框模型，焊接時角鐵放入模型內焊接加工。電纜溝蓋板邊框邊框焊接后送入鍍鋅廠進行加熱鍍鋅處理，鍍鋅后邊框容易變形，澆筑前應進行矯正，使邊框對角線、平整度、邊框尺寸符合要求。為保證邊框內混凝土與鍍鋅邊框粘接牢固，可在邊框內側焊接若干螺紋鋼筋。

2、鋼筋制作安裝

根據圖紙要求進行鋼筋的制作，Ⅰ級鋼應做彎鉤，鋼筋節(jié)點應全部使用鉛絲綁扎，網片鋼筋與角鋼邊框留出的鋼筋也應進行綁扎。鋼筋與角鋼之間應焊接牢固。

3、混凝土澆筑

角鋼邊框水平放在預制場地上，在邊框底部鋪3mm厚橡膠皮或薄膜，以保證成型后的蓋板底部不漏漿，且底面平整、光滑、底部混凝土不高出角鋼邊框。為保證混凝土蓋板面層色澤一致，混凝土原材料盡量一次性進場，并分開堆放，混凝土原材料計量由專人負責，攪拌均勻。角鋼模板內鋪一層混凝土，使用平板振動器（小型平板）振搗密實，雙層鋼筋網片放入模板，再加入混凝土鋪滿角鋼蓋板，并再次使用平板振動器振搗密實，直至平板表面泛出原漿。在混凝土終凝前進行不少于3遍水泥砂漿壓光，壓光后表面無抹痕，嚴禁有凹坑、砂眼等現(xiàn)象。澆筑完成后，清除邊框四周混凝土及砂漿。

4、養(yǎng)護

常溫下，混凝土蓋板澆筑完成12h后，表面進行薄膜覆蓋，澆水養(yǎng)護不少于7天。

5、蓋板安裝

運輸時應考慮蓋板受力方向，蓋板反向受力，容易造成蓋板斷裂，將蓋板擱置在電纜溝上，電纜溝兩頭采用經緯儀每20m左右定點。拉線調整蓋板順直及平整度。蓋板擱置點底部擱置3mm厚橡膠皮墊，用以調整蓋板的穩(wěn)定性及表面平整度。電纜溝及蓋板第七節(jié)、HTF管道安裝方案一、施工階段劃分根據管道施工的特點，將管道施工劃分為兩個階段來組織實施，即施工準備階段、管道預制階段、管道安裝階段。管道現(xiàn)場安裝按前期地面管線預制、中期以管線的預組裝，后期以各單體設備配管施工為重點的原則進行。將管道安裝、管道系統(tǒng)試驗、單機試運等工序綜合考慮，按照系統(tǒng)交工優(yōu)先順序安排施工生產計劃、按工藝流程進行試壓的原則組織整個管道的施工。由于本工程工期緊，工程量大，為給前期設備及管架安裝留有充足的時間，因此要求加大管線的預制深度，最大限度減少現(xiàn)場安裝工期，確保整體安裝工程的質量與工期。二、施工流向該工程管線施工順序應先地下后地上，先大管后小管，先管帶后構架，先工藝后伴熱。工藝設備配管應在設備沉降試驗結束后進行，機泵配管應在定位找正、二次灌漿后進行。與轉動設備相連的管道，應注意安裝時及安裝后不要對設備產生附加應力，安裝時首先安裝管道支吊架，管道安裝完畢在自由狀態(tài)下檢查設備法蘭的平行度和同心度。與轉動設備相連的管道的最終一道固定焊口應盡量遠離設備端。施工前編制焊接工藝卡（附后），并組織焊工培訓。在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。三、施工技術準備1、在收到施工圖紙后、立即組織管道施工人員進行圖紙會審，全面地了解整個裝置的管道布置情況、特點、重點、難點所在、了解設計的意圖，對審圖過程中發(fā)現(xiàn)的問題及有疑問的地方記錄下來并匯總，適時參加設計交底及答疑，將發(fā)現(xiàn)的問題盡量在施工之前解決掉，在此基礎上編制工藝管線施工方案（工藝管道施工一覽表附施工方案后報簽）。本工程管道規(guī)格品種多，還有超大口徑DN600管道，施工要求高、難度大。2、在了解設計意圖，了解管道布置情況下，管道施工應按《壓力管道單線圖施工管理規(guī)定》執(zhí)行，并繪制“管段圖”。在管段圖上標明管子、管件的材質、管段編號、焊縫編號，并作好記錄。對每一管號上的所有焊口進行唯一性編號。3、焊工需持相應類別的合格證方可上崗。4、施工技術人員必須按設計圖紙和經批準的施工技術文件指導操作。5、所使用的管子、管件、閥門、焊材等，應符合設計圖紙和標準、規(guī)范要求，其質保書、合格證應隨材料同時領取。6、管道預制安裝：管徑≤50mm采用全氬焊接,管徑＞50mm采用氬弧焊打底手工焊蓋面的工藝，詳見焊接工藝卡TC/ZN2011-H001～TC/ZN2011-H004（附后）。7、將標好焊口編號的管段圖上的焊縫編號，按正式交工資料“焊接工作記錄”進行焊縫編號的填寫，不同的管號不能混淆在一起。管段圖的使用以區(qū)為單位，將每一區(qū)的管段圖裝訂成一冊，分發(fā)到施工班組、施工員、質檢員。用作各施工班組原始記錄。供各班組進行焊道記錄。8、管道施工員(或微機管理人員)將已經形成的管段圖號、焊口號、焊工號、焊接材料、焊接日期、質量檢測情況等輸入微機，形成管道焊接工作庫，用作收集、查尋、整理資料使用。9、對于管道施工中形成的施工記錄(如隱蔽工程記錄、管道試壓記錄、管道的預拉伸記錄等)應及時辦理各方的簽字確認，并妥善保存。10、預制安裝質量控制要求：管子對口時應檢查平直度，在距接口中心200mm處測量，允許偏差≤1mm/m，全長允許偏差不大于10mm。水平度DN≦100允許偏差≤2/1000全長允許偏差最大50mmDN＞100允許偏差≤3/1000全長允許偏差最大80mm垂直度允許偏差≤5/1000全長允許偏差最大30mm法蘭在組焊時質量控制偏差（緊固螺栓端面不凹于螺母端面，露出螺母≤2～3扣）11、管道坡口加工：碳鋼管采用氧—乙炔氣割進行，氣割后的坡口表面應用砂輪機消除熔渣、氧化鐵等物。坡口型式、尺寸及其組對應符合焊接工藝卡的要求。相同壁厚管子、管件組對時，應使內壁平齊，錯邊量不應超過1mm；不同壁厚的管子、管件組對時，按有關標準要求進行內外坡口的加工。（1）焊接：本工程焊絲選用TG-50ER506（φ2.5mm），焊條選用J427（φ3.2mm），按說明書要求進行烘烤，并及時做好焊條領用及回收記錄，每次所領焊條使用不得超出4小時，4小時未用完的焊條，焊工在下班前退還回焊材發(fā)放站，保管員應對其重新（分開）烘烤，重新烘烤次數不得超過兩次。焊后首先對焊縫進行外觀檢查，做到無溶渣、飛濺，圓滑過渡。外觀檢查合格后，方能進行無損探傷檢查。探傷焊口由監(jiān)理抽點，現(xiàn)場固定口探傷不少于探傷總數的40%。12、焊縫拍片要求：對接焊縫拍片按規(guī)范和設計要求（壓力管道的對接焊縫須按照JB\T4730.1~4730.6-2005《承壓設備無損檢測》標準進行X光射線檢測，Ⅱ級合格，拍片比例是5%只多不少。），拍片數量不得隨意減少。焊縫拍片不合格時按不合格數加倍探傷，如仍有不合格應對該焊工該批焊縫全部探傷。不合格焊縫的返修，碳鋼同一部位的返修次數不得超過三次。對不合格焊縫，施工員要查明原因，采取措施。詳見工藝管道施工一覽表（附后）。13、管道支吊架安裝應嚴格按設計要求進行，并認真檢查焊縫不得有漏焊、咬肉等現(xiàn)象，逐個核對支吊架的型式、材質和位置。彈簧支吊架的安裝高度應調整到設計要求。并作好記錄。14、強度試驗及嚴密性試驗。在管道試壓前應做好管道系統(tǒng)的試壓方案。試驗壓力應按設計要求進行。試驗用表不少于兩塊，且表安裝在試壓管線的兩端，量程是試驗壓力的1.5—2倍，精度等級不低于1.5級。15、管道安裝完畢后，經檢查合格并做好試壓前準備工作，對不能參與試壓的系統(tǒng)、設備、儀表、安全閥等，應加臨時盲板并做好標記和記錄。試驗完畢后，將水排凈并及時拆除試壓附件和所有臨時盲板，核對記錄。填寫管道強度嚴密性試驗記錄，并經監(jiān)理簽字認可。四、施工順序1、由于現(xiàn)場管線施工工程量大，前期大型設備數量多，且部分設備需現(xiàn)場制作或組對，給管道安裝工期帶來壓力，因此大部分管線（尤其是大口徑管線）先行預制，預制深度按焊口寸口數計算，爭取達到70％。2、安裝順序應先地下后地上，先大管后小管，先管帶后構架，先工藝后伴熱。3、工藝管線全部采用管段圖施工，采用工藝卡進行管理，在施工過程中將管線焊接工序與無損檢驗工序統(tǒng)一起來管理，使每一個焊口都有檔案。4、在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀律，加強工藝監(jiān)督，及時進行檢驗。5、管線安裝完畢、無損檢驗合格后進行試壓吹掃。五、管道材料控制要求1、本工程所使用的無縫鋼管標準為GB/T8163-2008《輸送流體用無縫鋼管》。所有材料質保書、合格證必須隨材料同時到場。2、對設計開具的材料按其注明的相應標準驗收。質保書上材料的化學成分、物理機械性能和供貨狀態(tài)等應符合現(xiàn)行國標、行業(yè)標準及有關技術條件，不得隨便降低要求。3、施工員、質檢員、材料員要根據圖紙和有關技術文件對所采購的材料規(guī)格、數量進行核對，并及時索取材料質保書；質檢員對材料外觀質量進行復測。4、對于焊接材料應符合下例要求：質保書齊全，標志、包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象；不使用過期而未經試驗合格的焊材。5、材料代用必須有經批準的代用文件。任何材料代用（包括材質變更或更換標準）必須有經原設計單位同意的書面證明。不允許任意不加區(qū)別地以大代小、以厚代薄、以高等級代低等級。6、材料的存放要求有明確的標識。對于室外存放管材、管道附件應有防止受潮生銹措施。六、管道預制方法1、管線下料管線的預制要考慮到預制管段水平運輸及垂直運輸的需要。預制管段要將內部清理干凈，管內不得有砂土、鐵屑及其他雜物，用塑料管帽或用蓋板封好管口，防止異物進入管內。每一預制段都應標明管號、焊口號、焊工號，按區(qū)擺放。管子下料尺寸應根據管段圖對照總的管道施工平面及豎面圖來確定。對于機泵及大型設備進出口管線預制下料時，須留有一定的活口和調整余地。在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。焊縫上或焊縫邊緣100mm范圍內不允許開孔及設置支吊架，在下料時應考慮到，管線的開孔及支吊架應盡量避開焊縫，如無法避免，應取得設計方同意。2、管線切割及坡口加工對于公稱直徑≤25mm鋼管，無論其材質，均采用砂輪切割機切割，角向磨光機修磨坡口。對于公稱直徑＞25mm、壁厚<19mm的碳鋼管用氧－乙炔半自動切割機或手工割刀切割、角向磨光機打磨。按圖紙及規(guī)范要求的幾何形狀及尺寸加工坡口，坡口端面要與管子軸線垂直，坡口要用磨光機打磨出金屬光澤。管子上開孔焊接管嘴時，對于碳鋼可用火焰切割開孔。管道上的開孔應盡量在預制時完成，如在已安裝的管道上開孔，應采取措施防止切割下的鐵屑及氧化鐵掉入管內。管子坡口加工型式按焊接工藝卡進行。3、管線組對對照圖紙核對下料尺寸，不得有誤。看清圖紙，弄清管件的組對方位。檢查坡口幾何形狀及尺寸是否正確，坡口內外20mm范圍打磨清潔。管子管件組對時其內壁應做到平齊，內壁錯邊量不得超出相應規(guī)范要求。管道焊縫不允許壓在管托護板及支腿內，其焊縫間距應不小于100mm。管子管件組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應對稱點焊。與機、泵、容器等動靜設備相連的管線，其法蘭面按設備本身法蘭找平，不得強行組對，給設備帶來附加應力。確保法蘭面的平整度及垂直度，滿足設計規(guī)范規(guī)定。4、管道的點焊管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同，并應由同一焊工施焊。定位焊焊肉的長度、高度及點數，按下表要求執(zhí)行。管壁厚度S曲<33<S<55<S<12>12定位焊長度mm6—99—1312—1714—20定位焊高度mm22.53—5<6點數33—43—54—65、管道的施焊環(huán)境如出現(xiàn)下列情況之一時，應采取防護措施，否則不得施焊。①風速大于或等于8m／s，(氣體保護焊為2m／s)；②雨、下雪；③ 環(huán)境溫度低于0℃。6、管道的焊接a) 焊材(包括型號和規(guī)格)是否正確，焊材根據被焊母材選用。b) 焊接坡口表面兩側各50mn范圍內是否已清除掉油圬、油漆、氧化物、水分和其它污物。c) 密封焊接的螺紋接頭處是否有密封膠帶及潤滑材料，如果有，應清除掉。d) 焊接過程中，焊接參數如電壓、電流、焊接速度和使用焊條的方式都應滿足業(yè)主認可的焊接工藝操作規(guī)程。e) 焊條應存放在焊條保溫筒內，焊條保溫筒內不可存放不同牌號的焊條，焊條在保溫筒內的存放時間不得超過3小時。f) 管道焊接時，應采取措施防止管內成為風道，必要時應封閉管道兩端。g) 焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。h) 不準在母材上引弧，引弧時要在坡口面內或引弧板上進行。i) 在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭應相互錯開。j) 焊接過程中要仔細施焊，避免咬邊、氣孔、夾渣、弧坑及未焊透等缺陷，如發(fā)現(xiàn)這些缺陷，應停止繼續(xù)施焊，及時處理缺陷。k) 為了減少焊接應力和變形，要采取合理的焊接順序，大口徑管子焊接應考慮采取對稱、交叉等焊接方法。l) 除工藝有特殊要求外，每道焊縫均應一次連續(xù)焊完。7、焊后外觀檢查焊后外觀檢查不得有咬邊、夾渣、余高過高、過度氧化、未焊透，未熔合、內凹等。一旦有這類缺陷，應阻止焊工進入下一道工序，令焊工對其進行返修，直至外觀檢查合格。8、焊道的標識方法標記標識和記錄標識,分別由管工及焊工標識。焊口組對完畢，由管工在距坡口邊緣20mm外用記號筆標注標識.。施工員對自檢合格的焊道進行檢查，做上標識。七、管道的安裝方法1、管道安裝具備的條件與管道有關的土建工程已施工完畢，并經土建與安裝單位人員共同檢查合格。與管道連接的設備已找正合格、固定完畢，并取得允許配管的通知。核對設備上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數量應滿足管道安裝要求。管材、管件、閥門等已經檢驗合格。預制管段應完成的有關工序，如外觀檢查，無損檢測等已經完畢，并符合要求。預制管段內已清理干凈，不留污物或雜物。2、管道的安裝要求a) 管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規(guī)格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。b) 管道上的開孔應在預制階段完成，一定要在已安裝的管道上開孔時，管內因切割而產生的異物應清除干凈。c) 安裝時應將法蘭面清理干凈，并檢查法蘭密封面上不得有影響密封性能的劃痕、銹斑等缺陷。d) 法蘭連接的閥門在安裝過程中應處于關閉狀態(tài)，焊接閥門在安裝時應處于開啟狀態(tài)。f)墊片在安裝前應進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷；對于金屬墊片，應對其進行硬度檢查。g) 與清潔度要求高設備連接的第一道法蘭應加設臨時盲板進行隔離，嚴防臟物進入設備。加設盲板處應有標識并作記錄，待管線試壓吹掃合格后拆除。h) 緊固完的螺栓應在螺栓、螺母處涂以油脂或二硫化鉬等，防止螺栓銹蝕或熱脹死。以免檢修時無法拆卸。i) 當管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始安裝時，應檢查管內是否雜物。j) 用于低溫處螺紋連接的密封材料采用聚四氟乙烯膠帶；如使用溫度較高則需進行密封焊，螺紋連接處進行密封焊時，不允許有外露螺紋；管子與法蘭采用螺紋連接時，螺紋長度為：當螺紋旋進后，管端離法蘭墊片距離為1.5~3.0mm，如果螺紋太長，應切斷多余部分。k)溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業(yè)要求。l)管道安裝尺寸偏差不應超過下表要求：2)管道安裝尺寸允許偏差一覽表項目允許偏差(mm)坐標架空及地溝室外25室內15埋地60標高架空及地溝室外±20室內±15埋地±25水平管道彎曲度DN<1002‰，最大50DN>1003‰，最大80立管鉛垂度5‰，最大30成排管道的間距15交叉管的外壁或絕熱層間距203) 支吊架安裝要求a) 管道支吊架應按設計要求安裝并應保證其型式、材質正確。b) 管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道及支撐面應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。c) 導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈，平整、無毛刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現(xiàn)象，絕熱層不得防礙其位移。d) 彈簧支吊架在安裝前應檢查其型號是否符合設計要求，其彈簧是否按設計要求預壓到位，彈簧的臨時固定件是否完好。彈簧支吊架的固定件在管道試壓吹掃合格，正式投用前必須予以拆除。e) 支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊、欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現(xiàn)象。f) 管道安裝不宜使用臨時支吊架，碳鋼和不銹鋼以及合金鋼管道上禁止焊接臨時支架。對于其它材質，如必須設置時，應有明顯標記，其位置不得與正式管架沖突，等管道安裝完畢，應及時拆除。g) 無熱位移管道的吊架，其吊桿應垂直安裝，有熱位移管道的吊架，其吊點應在位移相反方向，按位移值的1／2偏位安裝。h) 不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過50PPm的石棉板。i) 支吊架安裝完畢后，逐條管線、逐個地核對支吊架型式，材質及安裝位置。4)管道系統(tǒng)試壓、吹掃與清洗a) 管道系統(tǒng)全部施工完畢，符合設計要求和相關規(guī)范要求。b) 管道支吊架安裝正確齊全，包括支吊架型號、位置、材質、緊固程度、熱位移量及焊接質量等均符合要求。c) 焊縫及其它應檢查部位不得涂漆或設絕熱層。d)試驗用臨時加固措施符合要求，標記清晰，安全可靠。臨時盲板加置正確，標志明顯，記錄完善。e) 試驗用的檢測儀表符合要求，壓力表應經校驗合格，精度不低于1.5級，量程為最大被測壓力的1.5-2倍，表數不少于兩塊。f) 有完善的試壓方案，并經業(yè)主及設計方批準，對試壓人員進行技術交底。八、閥門試驗1、閥門壓力試驗要求：（1）每臺閥門出廠前均應進行壓力試驗。（2）在殼體試驗完成之前，不允許對閥門涂漆或使用其它防止?jié)B漏的涂層，但允許進行無密封作用的化學防銹處理及給襯里閥襯里。對于已涂過漆的庫存閥門，如果用戶代表要求重做做壓力試驗時，則不需除去涂層。（3）密封試驗之前，應除去密封面上的油漬，但允許涂一薄層粘度不大于煤油的防護劑，靠油脂密封的閥門，允許涂敷按設計規(guī)定選用的油脂。（4）試驗過程中不應使閥門受到可能影響試驗結果的外力。（5）如無特殊規(guī)定，試驗介質的溫度應在5~40℃之間。（6）下列試驗介質由制造廠自行選擇，但應符合表1和表2的規(guī)定；a液體：水（可以加入防銹劑），煤油或粘度不大于的其它適宜液體；b氣體：空氣或其它適宜的氣體。（7）用液體作試驗時，應排除閥門腔體內的氣體。用氣體作試驗時，應采用安全防護措施。（8）進行密封和上密封試驗時，應以設計給定的方式關閉。（9）試驗壓力應符合規(guī)定。2、殼體試驗的試驗壓力公稱壓力PN，MPa試驗介質試驗壓力＜0.25液體0.1MPa+20℃下最大允許工作壓力≥0.25液體20℃下最大允許工作壓力的1.5倍注：20℃下最大允許工作壓力值，按有關產品標準的規(guī)定。3、密封和上密封試驗的試驗壓力公稱通經DN，mm公稱壓力PN，MPa試驗介質試驗壓力≤80所有壓力液體或氣體0℃下最大允許工作壓力的1.1倍（液體）0.6MPa（氣體）100-200＞5液體20℃下最大允許工作壓力的1.1倍≥250所有壓力4、閥門壓力試驗方法及步驟（1）應先進行上密封試驗和殼體試驗，然后進行密封試驗（2）封閉閥門進口和出口，放松填料壓蓋（如果閥門設有上密封檢查裝置，且在不放松填料壓蓋的情況下能夠可靠地檢查上密封的性能，則不必放松填料壓蓋），閥門處于全開狀態(tài)，使上密封關閉，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，然后檢查上密封性能5、殼體試驗（1）封閉閥門進口和出口，壓緊填料壓蓋以便保持試驗壓力，啟閉件處于部分開啟狀態(tài)。給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力（止回閥應從進口端加壓），然后對殼體（包括填料函及閥體與閥蓋聯(lián)結處）進行檢查。（2）主要閥類的加壓方法。但對于規(guī)定了介質流通方向的閥門，應按規(guī)定的流通方向加壓（止回閥除外）。試驗時應逐漸加壓到規(guī)定的試驗壓力，然后檢查密封副的密封性能。閥類加壓方法閘閥球閥旋塞閥封閉閥門兩端，啟閉件處于微開啟狀態(tài)，給體腔充滿試驗介質，并逐漸加壓到試驗壓力，關閉啟閉件，釋放閥門一端的壓力。閥門另一端也按同樣方法加壓。有兩個獨立密封副的閥門也可以向兩個密封副之間的體腔引入介質并施加壓力截止閥隔膜閥應在對閥座密封最不利的方向上向啟閉件加壓。例如：對于截止閥和角式隔膜閥，應沿著使閥瓣打開的方向引入介質并施加壓力蝶閥應沿著對密封最不利的方向引入介質并施加壓力。對稱閥座的蝶閥可沿任一方向加壓止回閥應沿著使閥瓣關閉的方向引入介質并施加壓力九、質量控制工藝管道安裝質量控制點序號工序名稱質控點備注1技術洽商（圖紙匯審、設計交底)A2施工方案、焊接（熱處理)工藝A3方案交底B4材料、配件驗收A5卷制管道檢查B6管段圖編制B7閥門試驗B8閥門解體檢查記錄A根據業(yè)主需要9安全閥校驗報告書A10管線預制焊接、(熱處理)、無損檢測B11管道安裝焊接、(熱處理)、無損檢測A12管道冷緊檢查A13管道補償器安裝A14支吊架安裝B15管道靜電接地測試A16管道系統(tǒng)安裝檢查與壓力試驗A17管道系統(tǒng)泄漏性試驗A18（管道吹掃、清洗)A19給排水壓力管道強度及嚴密性試驗A20給排水無壓力管道嚴密性試驗記錄A21法蘭裝、拆盲板檢查驗收A22安全附件安裝檢查A23中交驗收A24焊接準備工作記錄B僅用于特殊過程25焊接工作記錄B26焊縫檢查記錄B27焊縫返修記錄BA點:質量控制點應經項目部自檢合格后向監(jiān)理及甲方報檢，三方進行聯(lián)合檢查；B點:由項目部質檢員報監(jiān)理檢查驗收的質量控制點。C點:由項目部質檢員檢查驗收的質量控制點。第八節(jié)、HTF管線壓力測試方案一、作業(yè)前的條件和準備1、技術準備（1）施工圖紙齊全；（2）施工圖紙會審完畢，會審中存在的問題已解決；（3）施工方案設計完成，并與相關專業(yè)討論確定，已經專業(yè)監(jiān)理審批；（4）作業(yè)指導書編制完成，經專業(yè)監(jiān)理、總監(jiān)審批合格；（5）水壓試驗所需施工材料、設備購置完成、并安裝就位完畢；（6）外購、加工件、消耗材料購置完成；（8）作業(yè)前已對參加該項作業(yè)的相關人員進行施工程序，施工工藝，質量標準，施工危險因素和環(huán)境因素辯識及控制措施等方面內容的交底工作，交底與被交底人員已進行雙簽字，參與操作人員進行了培訓；2、檢查該項作業(yè)的上道工序應具備的技術條件；（1）管道系統(tǒng)安裝完畢，驗收合格；（2）支吊架安裝完畢，驗收合格；（3）與管道水壓沖洗有關的土建工程經檢驗合格滿足安裝要求,水壓、沖洗用水合格；（4）水壓及沖洗所用機械檢修完畢，能夠滿足使用要求；3、作業(yè)現(xiàn)場的環(huán)境條件，以及其他相關的技術準備工作。作業(yè)場地清理干凈，無雜物。高處作業(yè)平臺、步道、樓梯暢通，安全圍欄、警示牌齊全。4、施工作業(yè)工機具統(tǒng)計表序號名稱規(guī)格精度等級單位數量備注1水壓泵40MPa±0.01臺12電焊工具套23手電筒把44活動扳手12″15″把各35互聯(lián)對講機只36取樣瓶只67壓力表10MPa、4MPa1.5級只各28其他5、施工材料統(tǒng)計表序號名稱規(guī)格材質單位數量備注1塑料布平方米102砂輪片直徑100、150片各503堵板根據現(xiàn)場配置4盲法蘭根據現(xiàn)場配置5纏繞墊根據現(xiàn)場配置6其他5、其他（1）施工場地應平整、無雜物，保持整潔。（2）施工道路暢通，不得亂堆亂放，隨意堵塞交通要道。（3）施工水源、電源引設到位，滿足施工要求。（4）施工電源、氧氣、乙炔、空氣管道等力能供應已具備施工條件，且鋪設整齊符合安全作業(yè)要求。（5）施工現(xiàn)場照明及夜間施工照明條件充足。二、作業(yè)程序、方法和內容1、施工方案將該項目(設備)的原則性施工方法、安裝順序和步驟作概要說明。2、施工工藝流程施工工藝流程，是將該項目施工工藝全過程的施工順序、各工序間的流水作業(yè)（關系及銜接）表述清楚，并用流程圖說明。（流程圖見下頁）工藝流程用MicrosoftVisioTrial軟件的‘基本流程圖’進行編制。

3、施工方法及要求（1）系統(tǒng)檢查全面檢查水壓范圍內設備和管道，無錯裝、漏裝。（2）水壓上水管路安裝及檢查水壓上水用除氧給水泵上水，臨時管道安裝時，拆除蒸汽發(fā)生系統(tǒng)高壓給水調節(jié)閥前與手動閥之間的短管及過熱器進口導熱油流量計，在手動閥后采用臨時管道接至過熱器進口導熱油流量計處，流量計處采用三通連接導熱油管道與臨時上水管道，臨時上水管道加裝截止閥。（3）水壓A、具體系統(tǒng)水壓試驗步驟及方法：試驗范圍從蒸汽發(fā)生系統(tǒng)、儲放熱系統(tǒng)、導熱油系統(tǒng)，排油母管（水壓試驗壓力為2.0MPa）→蒸汽發(fā)生器導熱油側(水壓試驗壓力為:3.93MPa)→油鹽換熱器導熱油側(水壓試驗壓力為:4.8MPa)→集熱管(水壓試驗壓力為:5MPa)→預熱器導熱油側(水壓試驗壓力為:5.09MPa)→過熱器導熱油側(水壓試驗壓力為:5.36MPa)→全廠導熱油系統(tǒng)管道(水壓試驗壓力為:5.87MPa)→完成全場導熱油系統(tǒng)水壓試驗。試壓前首先根據施工圖紙檢查系統(tǒng)是否安裝完成，焊口是否焊接完成，支吊架是否安裝牢固，疏水、排空是否安裝完成，確保以上工作完成，開始進行試壓工作，試壓前，進行以下準備工作：主導熱油系統(tǒng)：導熱油泵進、出口進行封堵，關閉膨脹油箱放油門，將膨脹油箱底部排油孔進行封堵，導熱油爐過濾器出口進行封堵，導熱油爐出口進行封堵，膨脹油箱至溢流油箱溢流管道進行封堵。蒸汽發(fā)生導熱油系統(tǒng)：過熱器、預熱器油側安全門進行封堵，蒸汽發(fā)生器油側管道安全門進行封堵，打開所有導熱油管道進出口門進行水壓試驗。儲放熱導熱油系統(tǒng)：打開所有導熱油管道進出口門進行水壓試驗。集熱場導熱