車身生產(chǎn)部焊接手冊

DYBSW-000DYBSW-000Ver2.002004.5.15焊接手冊車身生產(chǎn)部簽名日期編制審核批準(zhǔn)DYBSW-000Ver2.002004.5.15目錄：一、概述DYBSW-000Ver2.002004.5.15二、適用范圍三、參考依據(jù)四、職責(zé)五、內(nèi)容1、焊接工藝的制訂及更改流程1.1焊接參數(shù)的選擇1.2車身生產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測定的規(guī)定1.3焊接工藝的更改2、質(zhì)量控制流程3、電極的選用、修磨及更換4、焊接質(zhì)量的檢查4.1焊接質(zhì)量的判定標(biāo)準(zhǔn)（點(diǎn)焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.2無損檢測4.3破壞檢查5、返修程序DYBSW-000Ver2.00DYBSW-000Ver2.002004.5.15概述返回目錄本手冊用于指導(dǎo)車身生產(chǎn)部白車身的焊接工藝及質(zhì)量控制，內(nèi)容涉及車身生產(chǎn)所采用的點(diǎn)焊、凸焊、弧焊、螺柱焊。適用范圍返回目錄本手冊適用于車身生產(chǎn)部焊接工藝及質(zhì)量控制。參考依據(jù)返回目錄GM4488GM4491MGM6122MGM6435M四、職責(zé)返回目錄由焊接工程師編制、修改，車身生產(chǎn)部經(jīng)理批準(zhǔn)，由車身生產(chǎn)部控制和發(fā)布此手冊。DYBSW-001Ver2.002004.5.15五、內(nèi)容返回目錄DYBSW-001Ver2.002004.5.15焊接工藝的制訂及更改流程焊接參數(shù)的選擇焊接工程師參考下列表進(jìn)行參數(shù)設(shè)定、檢查和調(diào)整。點(diǎn)焊表1-1非鍍層鋼板與非鍍層鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—6709918.0--8.521.10--1.39670—950101018.5--9.021.40--1.5995012121921.69--1.79950—12001471210.0--10.551.80--2.0912001861310.552.10--2.391200—16002171311.0--11.552.40--2.7916002482311.5102.80--2.991600—19002872412--12.5103.00--3.4019002872412.510表1-2非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—670101018.5--9.021.10--1.39670—950121219.0--9.521.40--1.59950147129.521.69--1.79950—12001861310.0--10.551.80--2.0912002171310.552.10--2.391200—16002481411.0--11.552.40--2.7916002872411.5102.80--2.991600—19003282412.0--12.5103.00--3.4019003282412.510表1-3非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—670101019.0--9.521.10--1.39670—950121219.5--10.021.40--1.59950147121021.69--1.79950—12001861310.5--11.051.80--2.0912002171311.0--11.552.10--2.391200—16002481411.5--12.052.40--2.7916002872412102.80--2.991600—19003282412.5--13.0103.00--3.401900328241310表1-4熱鍍鋅鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—670141419.0--9.521.10--1.39670—950161619.5--10.021.40--1.59950217131021.69--1.79950—12002482310.5--11.051.80--2.0912002872411.0--11.552.10--2.391200—16003282411.5--12.052.40--2.7916003572512102.80--2.991600—19004082512.5--13.0103.00--3.401900408251310表1-5熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—670141419.5--10.021.10--1.39670—9501616110.0--10.521.40--1.599502171310.521.69--1.79950—12002482311.0--11.551.80--2.0912002872411.552.10--2.391200—16003282412.0--12.552.40--2.7916003572512.5102.80--2.991600—19004082513.0--13.5103.00--3.4019004082513.510表1-6電鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接GMT板材厚度(毫米)電極壓力(鎊)焊接時(shí)間(周)1個(gè)脈沖的時(shí)間(周)冷卻時(shí)間(周)脈沖數(shù)焊接電流(千安)維持時(shí)間(周)0.70--1.09480—6701414110.0--10.521.10--1.39670—9501616110.5--11.021.40--1.59950217131121.69--1.79950—12002482311.5--12.051.80--2.091200287241252.10--2.391200—16003282412.5--13.052.40--2.7916003572513102.80--2.991600—19004082513.5--14.0103.00--3.401900408251410遞增電流的選擇表1-7非鍍層鋼板與非鍍層鋼板的焊接遞增階段12345總計(jì)遞增電流(A)1504009009009003250焊接點(diǎn)數(shù)1001001200120012004100表1-8非鍍層鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、非鍍層鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接遞增階段12345總計(jì)遞增電流(A)1506001000100010003750焊接點(diǎn)數(shù)1004007008009002900表1-9熱鍍鋅鋼板與熱鍍鋅鋼板的焊接、熱鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接、電鍍鋅鋼板與電鍍鋅鋼板的焊接。遞增階段12345總計(jì)遞增電流(A)2008001800240030008200焊接點(diǎn)數(shù)1004007008009002900說明：1．參考以上表格設(shè)置基本焊接參數(shù)后，通過鑿檢檢查焊接質(zhì)量，根據(jù)實(shí)際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整。2．GMT的確定請參閱標(biāo)準(zhǔn)PED101SECA1-a3．當(dāng)總材料厚度超過GMT板厚度的2.5倍時(shí)，焊接時(shí)間需要提高2個(gè)等級，或提高焊接電流1000安培。4．當(dāng)使用平頭或大曲率球面電極時(shí)，焊接時(shí)間需要提高2個(gè)等級，或提高焊接電流1000安培。螺柱焊螺柱焊的的參數(shù)設(shè)定可參照下列公式：DYBSW-001Ver2.00DYBSW-001Ver2.002004.5.15焊接時(shí)間（ms）=螺柱焊接面直徑*4（ms）說明：螺柱焊接面直徑以毫米計(jì)算，如果是度鋅板，則在此基礎(chǔ)加10%，根據(jù)上述公式計(jì)算出的參數(shù)設(shè)定后，根據(jù)實(shí)際焊接質(zhì)量對焊接參數(shù)進(jìn)行適當(dāng)調(diào)整?；『杠嚿砩a(chǎn)部采用的弧焊為混合氬保氣體保護(hù)焊，具體參數(shù)如下：混合氣體比例為氬氣:二氧化碳?xì)?9:1采用Φ0.9mm的焊絲，材質(zhì)：H08Mn2SiA，焊接規(guī)范如下：焊接電流=180±20A焊接電壓=20±2V保護(hù)氣流量：15~20L/min1.2車身生產(chǎn)部電阻焊參數(shù)測定的規(guī)定返回目錄1.2.1由車身生產(chǎn)部維修人員負(fù)責(zé)焊接參數(shù)的檢查。1.2.2為跟蹤焊接參數(shù)狀態(tài)，校正焊接參數(shù)以保證產(chǎn)品質(zhì)量，有必要對電極壓力和電流進(jìn)行1次/季的檢測，具體要求如下：a由各區(qū)域維修人員對本區(qū)域焊接參數(shù)進(jìn)行30%抽檢，并填寫檢查表。b檢測人員須使用由焊接組指定的檢測工具。c當(dāng)發(fā)現(xiàn)電極壓力在標(biāo)準(zhǔn)值+/-10%范圍以外時(shí)，需通知焊接工程師進(jìn)行確認(rèn)。d當(dāng)發(fā)現(xiàn)電流值在標(biāo)準(zhǔn)值+/-5%范圍以外時(shí)，需通知焊接工程師進(jìn)行確認(rèn)。1.3焊接工藝的更改（附件一、二）返回目錄包括工藝更改和焊點(diǎn)移動，所有更改需添更改單，并經(jīng)過生產(chǎn)、工程確認(rèn)，焊接組實(shí)施更改，并將更新后的文件發(fā)至相關(guān)工段。相關(guān)更改單見附件一、附件二。焊接質(zhì)量控制流程（附件三）返回目錄2.1質(zhì)量目標(biāo)基于精益生產(chǎn)原則，制造符合顧客要求且能引起顧客熱忱的白車身。附件一：焊接質(zhì)量控制流程圖3、電極的選用、修磨及更換返回目錄3.1電極的選用目前東岳車身生產(chǎn)部共有電極帽28種，其中可用修磨器修磨再次使用的有3種：MWP6287，MWP6288，T-13，其余25種電極帽均不能用修磨器進(jìn)行修磨。3.2電極的修磨為降低生產(chǎn)成本，合理使用電極帽，車身車間對可修磨的電極進(jìn)行修磨后再使用，修磨標(biāo)準(zhǔn)如下：電極帽報(bào)廢標(biāo)準(zhǔn)：MWP-6287的最小使用長度為19mm，MWP-6288的最小使用長度為23mm，T-13的最小使用長度為17mm。為保證焊接質(zhì)量，使用舊電極時(shí)應(yīng)檢查電極的長度，檢查電極內(nèi)側(cè)是否有銅銹、垃圾等雜物，確保電極符合要求。3.3電極的更換每結(jié)束一次電流遞增程序（焊機(jī)出錯，無法繼續(xù)焊接）、電極發(fā)生嚴(yán)重磨損時(shí)或爆電極時(shí)必須更換電極帽。調(diào)換電極前，應(yīng)關(guān)閉水源、氣源，同時(shí)將焊接開關(guān)置于調(diào)整位置，用工具拆除舊電極帽，檢查焊槍中的冷卻水管，保證冷卻水管不低于電極桿頭部5mm，用桶接住殘余冷卻水，根據(jù)焊槍備件表上的零件號，將新的電極帽定位于接桿上；復(fù)位電流遞增程序。接通水、氣，觸發(fā)焊槍三次，確保電極帽位置正確，并檢查對中性；將舊電極帽收集在規(guī)定地方。焊接質(zhì)量的檢查返回目錄4.1焊接質(zhì)量的判定標(biāo)準(zhǔn)（點(diǎn)焊、弧焊、螺柱焊、凸焊）4.1.1點(diǎn)焊：焊點(diǎn)定義：焊點(diǎn)分結(jié)構(gòu)焊點(diǎn)和工藝焊點(diǎn)。結(jié)構(gòu)焊點(diǎn)：結(jié)構(gòu)焊點(diǎn)是指那些影響產(chǎn)品性能的焊點(diǎn)。除焊接圖紙上有工藝規(guī)定的焊點(diǎn)，所有焊點(diǎn)都是結(jié)構(gòu)點(diǎn)焊。工藝焊點(diǎn)：工藝點(diǎn)焊是指那些使產(chǎn)品便于在工藝上進(jìn)行組合的焊點(diǎn),但沒有結(jié)構(gòu)性能上的要求。工藝焊點(diǎn)不做強(qiáng)度要求，工藝點(diǎn)焊須得到產(chǎn)品工程部門的批準(zhǔn)并。焊接結(jié)構(gòu)在預(yù)期的時(shí)間內(nèi)承受了預(yù)期的載荷才是合格的。焊點(diǎn)的檢查內(nèi)容包括焊點(diǎn)位置、強(qiáng)度及焊核大小，參照下列公式計(jì)算焊核尺寸：焊核直徑=板厚+3說明：a所有單位均為毫米，二層焊時(shí),用薄的鋼板確定最小焊點(diǎn)尺寸，三層及三層以上時(shí)，用次薄的鋼板確定最小尺寸。b如果在一個(gè)焊點(diǎn)類型內(nèi)合格的焊點(diǎn)數(shù)達(dá)到或超過表2所示值，則該類型是合格的。車身生產(chǎn)部焊接質(zhì)量判定標(biāo)準(zhǔn)（下列類型焊點(diǎn)為不可接受焊點(diǎn)）:)虛焊焊點(diǎn)(無熔核)代號L焊核直徑=(D+d)/22、)沿著焊點(diǎn)周圍有裂紋的焊點(diǎn) 代號C3、)燒穿 代號B（所有裂紋都將導(dǎo)致焊點(diǎn)失效）4、)邊緣焊點(diǎn) 代號E (沒有包括鋼板所有邊緣部分的焊點(diǎn),焊點(diǎn)面積低于正常焊點(diǎn)的75%時(shí)，不可接受)5、)位置偏差的焊點(diǎn)(與標(biāo)準(zhǔn)焊點(diǎn)位置的距離L超過10mm) 代號P6、)鋼板變形超過25度的焊點(diǎn) 代號D7、)壓痕過深的焊點(diǎn)(材料厚度減少50%) 代號I(A/B)>50%或(C/D)>50%8、)漏焊 代號M4.1.2弧焊判定標(biāo)準(zhǔn)：1、）焊縫均勻，表面光滑無焊瘤，無飛濺，焊縫尺寸符合技術(shù)要求。2、）無咬邊、未焊透、未熔和、燒穿、裂紋等缺陷。3、）檢查頻率：所有焊縫須進(jìn)行100%檢查。焊縫及焊點(diǎn)高度當(dāng)結(jié)構(gòu)表層板材厚度不大于2mm時(shí)，弧焊高度不低于2mm+x(x為表層板與底層板間隙)，當(dāng)表層板材厚度大于2mm時(shí)，弧焊高度不低于T*90%+x（T為結(jié)構(gòu)板材厚度），搭接處于焊縫平面處高度為（0.6*T）+(0.7*x)弧焊點(diǎn)焊的焊點(diǎn)直徑標(biāo)準(zhǔn)表4-1MINIMUMWELDSIZEFORARCSPOTWELDSGMT(mm)ButtonDiameter(mm)0.60-0.793.50.80-1.394.01.40-1.994.52.00-2.495.02.50-2.995.53.00-3.496.03.50-3.996.54.00-4.507.0可接受焊接氣孔標(biāo)準(zhǔn)焊縫中出現(xiàn)的焊接氣孔最大直徑不能超過1.6mm，在每25mm焊縫中所有氣孔的直徑之和不能超過6.4mm。相鄰兩個(gè)氣孔之間距的間須大于最小氣孔的直徑4.2無損檢查（目視、鑿檢）返回目錄范圍：檢查崗位中焊接非破壞檢查單所包含的所有焊點(diǎn)和凸焊處。頻次：參見生產(chǎn)控制計(jì)劃檢查內(nèi)容如下：4.2.1．電阻點(diǎn)焊焊點(diǎn)的檢查A、將被檢查的部件放至檢查崗位。B、目視檢查：檢查焊接和工件是否異常。C、清點(diǎn)焊點(diǎn)個(gè)數(shù)。D、檢查焊點(diǎn)位置。E、鑿檢檢查焊點(diǎn)質(zhì)量：將鑿子在離焊點(diǎn)3-10mm處插入至一定深度(與被檢查焊點(diǎn)內(nèi)端齊平)，上下扳動鑿子（≤±10°）以檢查焊點(diǎn)是否松動，對焊點(diǎn)間距不足10mm的可對著焊點(diǎn)鑿至距離焊點(diǎn)3~5mm。鑿檢結(jié)束，還原零件。F、鑿檢焊點(diǎn)選擇規(guī)則：確定檢查工位的數(shù)量及位置，從而確認(rèn)該檢查工位涉及的焊槍和對應(yīng)的焊接程序。對于每把焊槍，如果相同板材匹配的同排列焊點(diǎn)，可選取兩端和中間的焊點(diǎn)；對于相同焊槍，且相同焊接程序的焊點(diǎn)，可選取接合面焊接要求最高的焊點(diǎn)；此外，可以加入平時(shí)檢查中缺陷頻率較高的焊點(diǎn)，控制風(fēng)險(xiǎn)。下列焊點(diǎn)不適于進(jìn)行鑿檢：a）鑿子無法達(dá)到的焊點(diǎn)；b）車身外表面，平整度要求較高的焊點(diǎn)（包括銅板焊接）；c）厚板焊接（GMT>1.4），包括高強(qiáng)度鋼（GMT>1.1）的焊點(diǎn)對于以上焊點(diǎn)，可以采用目視檢查的方法，觀察焊點(diǎn)的大小、顏色和壓痕等特征，如果必要，還可以制作圖示模板進(jìn)行參照。有條件的話，還可以采用超聲波無損檢測的方法進(jìn)行輔助檢查。另外，在每次破壞性檢查的時(shí)候應(yīng)該重點(diǎn)關(guān)注此類焊點(diǎn)。在“焊接非破壞檢查單”上做好記錄。如發(fā)現(xiàn)異常焊點(diǎn)，記下焊點(diǎn)號，按照焊接質(zhì)量控制流程操作.對于車身焊點(diǎn)設(shè)計(jì)時(shí)都有安全系數(shù)，凡符合下表情形的，焊接質(zhì)量是合格的，不要求追溯，可對發(fā)生不合格的焊點(diǎn)采取一定控制措施。表4-2：一個(gè)點(diǎn)焊類型內(nèi)合格的焊點(diǎn)數(shù)NUMBEROFACCEPTABLEWELDSPERPATTERN應(yīng)焊焊點(diǎn)數(shù)合格焊點(diǎn)數(shù)2132435464758697108注：大于10點(diǎn)的類型每增加10點(diǎn)，增加時(shí)將對應(yīng)的值，再增加余下點(diǎn)所對應(yīng)的值。僅有一點(diǎn)的、強(qiáng)制性的焊點(diǎn)和端部焊點(diǎn)類型不用。凸焊質(zhì)量的檢查DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.002004.5.15表4-3：螺柱、螺母承受載荷要求WELDNUTANDSTUDLOADREQUIREMENTS規(guī)格最小載荷公制[N][Lbs]44,00089954,500101165,000112485,500123697,0001574107,0001574117,8001753129,00020234.2.2對于板片凸點(diǎn)焊，用鋼絲鉗或其它自制工具夾住板片向垂直于板片的方向左右扳動，板片發(fā)生變形而凸焊點(diǎn)未脫落，則認(rèn)為凸焊點(diǎn)合格。檢查結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。4.2.3對于螺柱：目視檢查：螺柱須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻平滑。非破壞檢查：用橡皮管套住被檢查螺栓，用1鎊榔頭從上下左右四個(gè)方向敲擊螺栓至變形15度，恢復(fù)變形再從正面敲擊，如凸焊處未出現(xiàn)脫落，則認(rèn)為凸焊合格。檢查結(jié)束后將零件恢復(fù)原狀。對于螺母凸焊，用1鎊榔頭從側(cè)面猛擊被檢查落母，如凸焊處未出現(xiàn)脫落，則認(rèn)為凸焊合格。檢查結(jié)束后，將零件恢復(fù)原狀。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.002004.5.154.2.4螺柱焊目視化檢查螺柱須與零件表面垂直，倒角焊縫均勻平滑。螺柱法蘭周圍應(yīng)有均勻的熔融金屬焊核，無裂紋、間隙。如母材工件表面出現(xiàn)縮孔，其最大直徑應(yīng)小于1.5mm。非破壞檢查使用焊接組指定的專用板手，用板手套筒罩住螺柱并轉(zhuǎn)動，螺柱剝落則此焊點(diǎn)不合格，需重新補(bǔ)焊。表4-4東岳車身生產(chǎn)部螺柱專用檢測工具扭力清單序號螺柱型號檢具型號扭力值(kg)備注1T5x14.2WM100053.212T5x25WM100053.213T5x35WM100053.214M5x21WM100053.215T6x14WM100063.926M6x12WM100063.927?9x10WM10005A3.218T-studWM100011.859capstud(藍(lán)色)WM10008A5.2810capstud(灰色)WM10006A3.92檢驗(yàn)頻率目視化檢查頻率DYBSW-004Ver2.002004.5.15DYBSW-004Ver2.002004.5.15非破壞檢查頻率除前圍、表調(diào)工位外，所有焊點(diǎn)需進(jìn)行每班不少于三次的非破壞檢查，各工位可根據(jù)自身要求相應(yīng)增加檢查頻次。螺柱焊焊接參數(shù)檢查頻率：每班至少1次。參見附件9.1螺柱焊參數(shù)及檢查表。4.3破壞檢查返回目錄破壞檢查內(nèi)容包括螺柱焊點(diǎn)、凸焊焊點(diǎn)（焊縫）、點(diǎn)焊焊點(diǎn)、弧焊焊縫的熔核尺寸、狀態(tài)及焊點(diǎn)（焊縫）位置。在試生產(chǎn)階段原則上每周須進(jìn)行一次破壞性檢查，具體按試生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)行。在正式生產(chǎn)階段，原則上開始階段按每周一次破壞性檢查進(jìn)行，如連續(xù)4次保持焊接破壞性檢查合格率在97%以上，可由工程、生產(chǎn)會議決定檢查頻次，要保證至少破壞性檢查不低于每3個(gè)月一次，破試記錄交焊接工程師處保管。4.3.1目視檢查A.清點(diǎn)焊點(diǎn)個(gè)數(shù)。B.檢查焊點(diǎn)位置。C.檢查是否存在不可接受的焊接裂紋。D.檢查是否存在燒穿E.檢查是否存在不可接受的焊接變形。DYBSW-004Ver2.00DYBSW-004Ver2.002004.5.15G.檢查是否存在不可接受邊緣焊。4.3.2破壞性檢查焊點(diǎn)的焊接強(qiáng)度利用液壓張力鉗或氣動鑿子將所有焊點(diǎn)全部撕開。如在一件母材上留下撕洞，在另一件母材上附有焊核，且焊核尺寸符合標(biāo)準(zhǔn)要求，則此焊點(diǎn)合格，否則為不合格?？山柚螛?biāo)卡尺或直尺對焊核尺寸進(jìn)行測量。表4-5電阻點(diǎn)焊焊核直徑參照MINIMUMWELDSIZEFORRESISTANCESPOT