連續(xù)梁與掛籃施工作業(yè)指導書-圖文

連續(xù)梁與掛籃施工作業(yè)指導書-圖文濱綏線牡丹江至綏芬河擴能改造工程一標鐵嶺河特大橋（58+96+58）m連續(xù)梁與掛籃施工作業(yè)指導書中鐵二十二局牡綏鐵路工程一標項目經理部二零一一年三月二十日01、作業(yè)制度施工作業(yè)執(zhí)行文件：施工項目部下發(fā)的有效設計圖紙、技術交底文件、《連續(xù)梁施工作業(yè)指導書》、《時速200km鐵路橋涵施工技術指南》。2、適用范圍連續(xù)箱梁懸臂灌注法適用于不宜在橋下設置支架的高墩、跨河、跨路、橋位地質不良等橋梁的預應力混凝土連續(xù)梁，及大跨度預應力混凝土連續(xù)梁的施工。3、工藝流程3.1施工工序流程圖（１）連續(xù)箱梁掛籃施工工序流程圖見圖3.6.3-1。（２）連續(xù)箱梁邊跨現澆段施工工序流程圖見圖3.6.3-2。（３）連續(xù)箱梁合攏段施工工序流程圖見圖3.6.3-3。圖3.6.3-1連續(xù)箱梁掛籃施工工序流程圖2圖3.6.3-2連續(xù)箱梁邊跨現澆段施工工序流程圖圖3.6.3-3連續(xù)箱梁合攏段施工工序流程圖34、施工要求4.1掛籃拼裝、預壓、走行、拆除作業(yè)及施工注意事項本橋所用掛籃為由我公司委托鐵道第五勘察設計院設計的菱形掛籃，每套掛籃自重約65t左右，最大懸灌重量為220t。適應梁段長度3.25—4m；梁高變化范圍7.595—4.5m；梁面寬度11.7—13.4m；走行方式為無平衡重導鏈牽引走行；本掛籃由主桁系、底模系、外模內模系、前吊系、底錨系、走行系和施工平臺組成。①主桁系主桁系位于橋面豎向預應力筋位置。主桁系是掛籃主要受力構件。在懸灌施工中主要承受底模系傳來的豎向拉力。主桁系由四桿件鉸接構成，外型三角形。各桿由鋼板和36b槽鋼焊成，通過焊接和銷子鉸接在各節(jié)點塊上。兩片主桁通過前橫梁和主桁橫聯構成整體。主桁片通過活動滑座座在滑軌上，后端通過反扣裝置扣在滑軌后端，灌注時用豎向預應力筋和錨板把主平桿錨固在橋面上以平衡前部底模的豎向拉力。②底模系底模系位于懸灌箱梁底部，是掛籃主要受力構件，承受箱梁懸灌施工荷載。底模系由前后托梁及各縱梁、工作梁組成，與砼接觸處鋪設鐵皮,鐵皮下設5cm木板，木板下鋪12cm某12cm木方。底模系前吊帶懸掛在前橫梁上，后托梁由二個底錨錨固在已成梁段上。后托梁兩端由兩根吊桿懸掛在已成梁段翼板上，另有兩根吊桿吊在外滑梁，主要是走行時懸吊底模。③外模系外模分模板、骨架及滑梁，外模模板由6mm鋼板加型鋼帶組成，與內模模板用對拉桿連接，外加支撐固定。支承模板及滑架的滑梁前端懸吊于主桁上?；汉蠖藨业跤谝褲蚕淞阂戆澹瑵仓炷習r錨于前段已完箱梁翼板，拆模時放松錨固端，隨平臺下沉和前移。外模系主要承受腹板砼產生的側壓力及翼板砼荷載。外側模由翼板模板和側模4板用螺栓聯接一起，可隨梁高變化適時拆除多余部分。外模系主要靠滑梁承吊。側模開有對拉筋孔以連接側模和內模，可抵抗腹板砼的側壓力又保證側模與已成梁段的很好密合。④內模系內模系主要承受頂板砼荷載，通過兩根內滑梁懸吊在前橫梁和已成梁段上。內模分兩塊，可隨腹板厚度變化進行調節(jié)。⑤前吊系前吊系為30mm厚，200寬鋼帶，孔距150mm。承受底模前部拉力。上部承吊在前橫梁上，下部吊在前托梁上，隨梁高變化用千斤頂提升底模變換螺距以調整底模高度。⑥底錨系底錨系位于底模后托梁和已成梁段底板上，主要承受底模系后部拉力。4根底錨桿通過預留孔把后托梁錨固在已成梁段上。⑦走行系走行系橋面部分主要由滑軌、活動滑座、反扣裝置和千斤頂頂座構成。走行時活動滑座坐在滑軌上，后部由反扣輪掛在滑軌上，整體形成穩(wěn)定。在滑軌上固定千斤頂頂座，通過千斤頂頂推活動滑座使整個掛籃順滑軌前行。走行系橋面以下部分為四根滑梁和滑梁后吊輪。后吊輪懸掛在已成梁段和滑梁上。掛籃走行時外模、底模和主桁同步前行，滑梁通過后吊輪向前滑動。⑧施工平臺施工平臺分前施工平臺、底施工平臺。前施工平臺主要方便施工人員張拉、調整底模高度用。底施工平臺主要用于底錨的拆裝及箱梁底面的砼外觀處理。掛籃安裝0#段現澆完成后，即可進行掛籃拼裝和試驗工作。掛籃拼裝時，由于起吊重量較小，采用塔吊吊裝構件，工序如下：a、主梁系的拼裝：將軌道梁安裝在預定的位置，并錨固在0#段豎向預應力5鋼筋上，調整固定好；吊裝主梁，安裝反扣裝置和走行裝置，主梁通過反扣裝置和豎向預應力鋼筋錨固在軌道梁上；拼裝主桁架的立柱、斜桿形成三角桁架；吊裝后橫梁、前橫梁和走行桁架，使其構成一個穩(wěn)定體系；b、外滑梁安裝：外滑梁用塔吊吊起并從側模中穿過并通過主梁上的吊帶和后橫梁固定；c、底模的拼裝、就位：在地面平臺上拼裝底模，前托梁、后托梁和縱梁及模板組成一個底模系整體后，由兩臺10T卷揚機分別吊起前、后托梁的兩端，一次起吊到位，前吊帶與前托梁連接，后托梁則錨固在箱梁底板上（底錨）；d、側（內）模就位：外側模在0#段脫模后，利用外滑梁作為支撐和走行導梁，用導鏈逐步將其移至1#段就位；安裝內模及內滑梁，內滑梁前端通過吊帶和前橫梁相連，后面用吊桿固定。調整模板整個掛籃安裝完畢。掛籃預壓a、檢查掛籃后錨固及底模平臺吊掛系統(tǒng)；b、為了保證懸澆施工的安全，試拼后即對每套掛籃進行靜載試驗，對掛籃的焊接質量進行最后的驗證。同時針對掛籃施工時前端撓度主要是由于主桁件的變形引起的，試驗時要消除掛籃的非彈性變形，測出力與位移的關系曲線，作為施工時調整底模板的依據。c、試驗方法是：采用砼預制塊進行預壓，模型加固好后開始吊裝砼預制塊，采用吊車起吊，每個砼預制塊設計重量2400kg。d、砼預制塊吊裝程序：第1次每側吊裝11＃梁段的重量→技術人員采集數據→第2～11次依次每側吊裝10、9、8、7、6、5、4、3、2、1＃梁段的重量約→技術人員采集數據→兩天后技術人員采集數據→卸載預制塊（與吊裝預制塊程序相反）→技術人員采集最終數據作為掛籃變形對梁段施工預拱度計算依據。e、吊裝應嚴格遵守操作規(guī)程的要求，另需注意吊裝兩側同時進行，模型上部預制塊應碼放整齊，上下前后層預制塊應錯縫碼放，保證其穩(wěn)定性。f、砼預制塊吊裝過程中技術人員應隨時觀察托架焊縫及螺栓情況，發(fā)現問題6時應暫停吊裝，加固或采取相應措施解決問題后方可開始吊裝。g、卸載：壓載48小時待技術人員采集數據后開始卸載，卸載應從上至下依次兩側同時進行，卸載也應分級進行，每次卸載重量與吊裝預制塊重量相反，卸載過程中技術人員必須采集數據。h、測量精度：測量精度應達到1mm，讀數精確至0.1mm。（3）掛籃走行a、軌道位置在已澆筑梁段腹板位置的橋面上用砂漿找平，安裝下錨扁擔梁，接長軌道，并用豎向預應力鋼筋鎖定軌道。注意：軌道要鎖緊，各預應力筋受力均勻。b、掛籃后錨系統(tǒng)放松。注意：脫離底模板時，千斤頂要緩慢落下，下落高度要相同。c、掛籃前吊點放松10-15cm，掛籃底模后吊點解除，由外模板行走梁承重。注意：底模板前端均分焊接4處吊環(huán)，使之與前吊橫梁用倒鏈吊住拉緊，方可拆除前吊帶。d、利用千斤頂使掛籃主桁架攜帶外模板、底模板同步前移，在前移過程中要對外模走行梁的走行吊耳根據前移位置及時進行轉換，確保走行梁長度與受力滿足走行要求。內模板在底、外模板安裝好后再前移。注意：○1、前移時上下游要同步進行，走行速度要一致，滑道要刻劃里程，統(tǒng)一指揮?！?、前移利用千斤頂推進，后方用限位器夾木楔作為后背，前方在軌道梁上每0.5m設置一道限位器，用來限制主桁架移動距離?！?、1#段用塔吊將側模板、底模板移到指定位置，2#段后利用外滑梁和走行導梁將主桁架攜帶側模板、底模板同步前移至指定位置?！?、走行之前檢查每個錨固器，確保其處于正常工作狀態(tài)。75、前移就位，前、后吊點鎖緊和后錨系統(tǒng)頂緊到位，調整各吊桿使之均勻受力。注意：a、需在梁端軌道梁內側預埋2個Φ28吊環(huán)，前端側模上端焊接2個吊環(huán)，利用倒鏈與前端對側模板上端連接拉緊，拉力要保持一致，使之前端模板牢固，防止左右擺動。b、每次澆筑混凝土前檢查主錨、底錨、吊帶等主要受力構件，確保其工作可靠和施工安全。重復上述步驟。(4)掛籃拆除最后一節(jié)懸壁梁段完成張拉工序后，便可拆卸掛籃，拆卸時，先將工作平臺拆除，然后按以下順序拆卸：底?！饽＜爸Ъ堋鯒U→連接系→立柱→滑道。(5)掛籃施工注意事項①、掛籃操作工序：前一節(jié)段縱向預應力筋張拉、壓漿→利用2個10t導鏈拉緊前托梁→用2個5t導鏈提緊內模拱架→松開橫梁前吊帶→取出后托梁邊吊、抽出內外滑梁后吊桿→將主梁上扁擔壓梁轉換為走行壓輪→設置主梁后部沿滑梁走行的反扣輪→用2個5t導鏈拖動主梁系，內外滑梁前移，（注意兩端掛籃同步對稱走行）→掛籃走行到位后，取掉主梁上壓輪，錨固好主梁，串好內外滑梁錨桿→取掉外側模拉桿，脫掉側模及底模后錨桿。用導鏈牽引底模，側模走行到位，串好前吊帶及后錨桿，放好邊吊→調整掛籃中線和標高→拖出內模系→綁鋼筋作業(yè)等，轉入下道工序。②、掛籃操作安全注意事項鋪設軌道梁時找好中線，鋪設平整，走行之前檢查每個錨固器，確保其處于正常工作狀態(tài)。掛籃錨固應由專人負責，以保證掛籃在每次變形時規(guī)律一致每次澆筑混凝土之前檢查主錨、底錨、吊帶、牛腿等主要受力構件，確保8其工作可靠和施工安全。臨時掛籃前移時保持同步，防止出現較大的不平衡彎矩。掛籃施工時嚴格測量和監(jiān)控，在掛籃四周系好安全網，以保證橋上施工和橋下施工的安全。梁段混凝土強度和彈性模量達到設計強度的100%、張拉縱向預應力束完成后，方可轉移掛籃至下一節(jié)段。必須確保導鏈提緊前托梁的情況下拆前吊帶。外滑梁前后吊桿上設保險繩。走行時除后扣輪外，主梁壓輪不得少于3個，依次向前轉換。掛籃走行時必須同步，按技術室所標注的紅油漆進行走行，同端兩根主梁的走行速度必須一致。脫離底模時，千斤頂要緩慢落下防止給外滑梁產生過大的沖擊力。每次走行前，灌筑混凝土前詳細檢查掛籃各部位情況，經檢查各部均正常后轉下道工序作業(yè)。掛籃前端設防護欄桿，下掛安全網，防止人員墜落及落物傷人。主梁上扁擔梁精軋螺紋鋼每根必須用反力架壓緊。按設計要求調整掛籃標高，設預留沉降量。前后取吊桿時，人員必須系好安全帶。后托梁后端要加工作平臺，以便于后托梁上的各項作業(yè)。前托梁上設防護欄桿，側模上焊梯子。4.2連續(xù)梁0#塊現澆支架安裝、預壓作業(yè)0＃節(jié)段現澆支架安裝0#塊支架采用在墩身中預埋工字鋼橋正面（順橋向）通長預埋8片12m工字鋼，腹板下45b工字鋼間距1m、底板處工字鋼采用28b工字鋼間距1m。在墩身施工完成后，利用預埋墩身內鋼板和45b工字鋼連接進行墩身兩側牛腿的加工制安，安裝鋼梁及斜撐，形成墩頂托架平臺，四周設置角鋼圍欄、9掛設安全網，保證施工安全。在縱向工字鋼上設橫向I28b次梁，間距為1m，在工字鋼上安裝木排架，在木排架上鋪設0#段底模。所有托架桿件之間的連接全部采用焊接，焊接采用滿焊，焊接質量要符合規(guī)范要求。托架應有足夠的強度、剛度及穩(wěn)定性。在托架上澆筑梁段時，由于托架彈性、桿件連接處有縫隙等原因，承壓后易變形引起模板下沉移位甚至導致混凝土梁段出現裂縫。因此在支架搭設好并鋪好底板模板后，對支架進行預壓試驗。預壓以消除其非彈性變形，測出彈性變形，并檢驗支架的安全性能。預壓方法采取堆砂袋預壓，預壓噸位為箱梁自重的120%。本橋0#塊墩外部分兩側托架每側應預壓312某1.2(約374.4)噸。附《0#塊托架布置圖》a、支座墊石及臨時支座10支座墊石頂面標高嚴格按設計標高控制，根據支座螺栓孔位置預埋支座錨栓孔位置（在錨栓孔位置插4根直徑110厘米的PVC管，待混凝土初凝后拔出PVC形成支座錨栓孔）。臨時固結支座尺寸54#、55#墩為1.0m某0.6m某0.75m，每墩共4個（見臨時支座設計圖）。每個臨時固結支座采用直接澆筑C50混凝土一次成型。臨時固結支座頂底面各設一薄層油氈作隔離層，以便在合攏后清除臨時支座。在體系轉換拆臨時支座前，永久支座微隔離使不參與受力，隔離高度不超過2mm。每個臨時固結支座中部設錨固鋼筋，錨固鋼筋伸入梁底和墩頂的長度不小于2.0m。支承墊石允許偏差序號12345項目墩臺支承墊石頂面高程墩臺支承墊石頂面中線位置簡支梁每片梁一端兩支承墊石頂面高差簡支梁每孔梁一端兩支承墊石頂面高差預埋件、預留孔位置允許偏差0～－15mm15mm3mm5mm5mmb、球面鋼支座安裝支座進入工地后，首先應對支座的外觀尺寸和組裝質量進行檢查，符合設計要求后才能進行安裝。支座安裝時支座四周不得有0.3mm以上的縫隙，支座中線位置偏差不得大于2mm，并保持清潔。支座上下座板必須水平安裝，固定支座上下座板應互相對正，活動支座上下座板橫向應對正，同時應根據設計提供的縱向預留錯動量在施工階段進行調整。支座地腳錨栓質量及埋置深度和螺栓外留長度必須符合設計要求。54#墩～55#墩均采用球面鋼支座，其中54#墩為固定墩。首先將支座地腳螺栓埋入預留的錨栓孔中，并用C50膨脹混凝土將螺栓孔灌滿，搗固密實，待混凝土終凝后按照設計要求安裝相應的鋼支座，安裝時注意支座水平，并按照要求設置支座預偏量。支座安裝允許偏差序號12項目支座下座板中心與墩臺縱向錯動量支座下座板中心與墩臺橫向錯動量11允許偏差20mm15mm3同端支座中心橫向距離4球形支座偏差與橋梁設計中心對稱時偏差與橋梁設計中心不對稱時支座板四角高差上下座板中心十字線扭轉同一梁端兩支座高差一孔箱梁四個支座中，一個支座不平整限值固定支座上下座板及中線的縱橫錯動量活動支座中線的縱橫錯動量（按設計溫度定位后）+30～-10mm+15～-10mm1mm1mm1mm3mm1mm3mmc、墩梁臨時固結1）設計要求臨時錨固措施中支點處最大不平衡彎矩應能承受45000KNm的不平衡彎矩及45000KN的支反力，兩端混凝土澆注不平衡重不超過20t。2）確定產生不平衡彎矩的荷載現澆梁在分段施工過程中會產生部分不平衡荷載，產生不平衡荷載主要為三部分：堆放在已施工節(jié)段上的料具、鋼材、以及施工人員等臨時荷載引起的不均衡荷載，此部分荷載為主荷載；箱梁構件自重因施工產生的誤差及梁體自身兩端設計重量偏差引起的不均衡荷載，此部分荷載較小。施工過程中空中吊裝機具時，吊裝機具墜落在橋面上對橋梁產生的沖擊荷載。連續(xù)梁澆注到A11段時一側混凝土澆注完畢，一側未澆注完掛籃墜落。時產生的不利條件。3）墩梁固結方案在墩頂四角設個臨時支墩，采用C50聚丙烯纖維混凝土。每個臨時支墩內布置8根φ32精軋螺紋鋼，精軋螺紋鋼距間距20cm，埋入墩內200cm。支墩尺寸100cm某60cm。施工過程中嚴格控制累計不均衡荷載不超過20T。臨時支座分三次澆注成型，第一次澆注30cm厚C50聚丙烯纖維混凝土，然后澆注5cm厚硫磺砂漿，強度不低于C50。最后C50聚丙烯纖維混凝土至梁底。為12便于拆除，在澆注硫磺砂漿時，里面預埋電阻絲，拆除時通電熔化硫磺砂漿。連續(xù)梁箱體與臨時支座相接部位布設縱橫φ16間距100mm的鋼筋網。臨時支座頂底面各設一薄層隔離層，隔離層用兩層油氈制作，以便在合攏后清除臨時支座。4）臨時支墩拆除（解除墩梁固結）邊跨合攏前，安裝剛性骨架澆注混凝土后張拉本段部分預應力束，墩頂支墩硫磺砂漿內的電阻絲通電熔化硫磺，再割除墩四角預埋鋼筋，拆除臨時支座。完成第一次體系轉換。中跨合攏后、張拉完成第二次體系轉換。（2）預壓a、預壓材料預壓材料為砂袋。b、配重計算0#塊長12m，混凝土體積為364.4m3，重965.66t，頂板厚49.5～74.5cm，腹板厚90～140cm，底板厚91.8～150cm，梁高732.2～759.5cm，頂板寬12.16m，底板寬6.8m。其中不需預壓的箱梁部分重量323.44t，實際等荷載預壓配重642.22t。計算中考慮到模板、支架、方木、施工荷載等，下面局部計算中分別乘以1.2倍安全系數。根據計算得出各個部位的重量，計算過程及結果如下：0#段預壓各部位的配重表部位8.0米段中間4.0米段合計：底板以上（6.8米寬兩側）翼板（兩側）翼板（兩側）使用材料砂袋砂袋砂袋120%重量（t）770.66454.7227.36770.664+54.72+27.36=852.774t注：砂袋堆積密度按1.35t/m3計算，底板以上（6.8m寬）為7.5m高，翼板以上13為1.3m高。堵頭處搭設鋼管架圍擋，同時將砂包連成整體，以防砂包掉落。箱梁橫斷面圖預壓材料堆載平面布置圖砂包堆放圖預壓觀測點位布置表（整個0#段）部位點數位置荷載重量（按工序）觀測時間（小時）荷載重量（t）底模8中間及端頭側模6端頭觀測數據表0%0.5040%0.560%0.580%0.5568.5100%0.5120%2100%1280%0.5568.50%0.50284.25426.37710.62852.774710.62注：按此表逐步加載和卸載后，進行觀測，得出變形值，根據結論調整底模預拱度。d、施工順序搭設支架→方木→模板→翼緣板方木→全面檢查→控制點抄平記錄→上砂袋→抄平記錄→裝吊完畢→抄平記錄→堆載卸下→卸載完畢→抄平記錄e、沉降觀測在0#段施工中，為了保證結構物的形狀及以后的施工質量，對于一些荷載的主要支承點，用水準儀在堆載前、堆載完畢、預壓過程中進行觀測，了解其下沉量，有利于施工過程的控制。4.3連續(xù)梁模板制作、安裝、拆除作業(yè)（1）模板制造①連續(xù)梁模板按照連續(xù)梁尺寸，外模用鋼模板分節(jié)組拼而成，內模用木模分14節(jié)組拼而成。②模板加工精度a.模板安裝允許偏差a表面平整度：3mm○b模板的側向彎曲：l∕1500mm○c兩模板內側寬度：﹢10mm，﹣5mm○d相鄰兩模板錯臺1mm○b.焊接鋼結構制作與安裝工程的連接，必須保證結構的正確結構位置，連接部位有足夠的強度和穩(wěn)定性。焊縫缺陷分級（mm）：a未焊滿：每100.0焊逢內缺陷總長≤25.0○b咬邊：≤0.1t且≤1.0，長度不限○c裂紋：不允許○d電弧擦傷：不允許○e接頭不良：缺口深度≤0.1t且≤1.0,每m焊縫不超過一處○f焊瘤：不允許○g表面夾渣：深≤0.2t,長≤0.5t且≤20○h表面氣孔：每50.0長度焊縫內允許直徑≤0.4t且≤3.0氣孔兩個○c.邊緣加工及制孔質量要求a寬度及長度：±10mm○b加工邊直線度：L／3000且不大于2.0mm○c加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mm○d.螺栓制孔允許偏差（mm）a直徑：+1.0，0○b圓度：2.0○15c垂直度：0.03t且不大于2.0○d同組內任意兩孔間距：±1.0○e.連接組裝縫隙（mm）：±1.5（2）模板工程①模板標高調整實際主模高程=施工放樣高程+施工調整值。其中施工調整值應考慮以下因素：模板本身變形。灌注混凝土時，現場溫度差異相應的懸臂端變化。臨時支點的壓縮下沉由基樁承臺轉動和墩頂位移引起懸臂端的變位。除以上各項因素外，在施工時還應盡可能減少其他不利因素的影響。②模板驗收模板安裝完畢后，應對各部分尺寸及標高進行量測，其允許偏差符合相應規(guī)定。③模板拆除模板拆除應在節(jié)段混凝土強度達到設計強度的100%以上方可進行，但封端模板可在混凝土強度達到10MPa時先行拆除，以便鑿毛清洗。（3）模板施工注意事項①為防止模板縫漏漿，在模板底角用水泥砂漿封堵，模板拼縫間加海綿條（粘海綿條一定要平直），嚴禁在沒有對拉螺栓的部位用帶眼的模板。②模板在安裝前必須進行機械拋光，拋光后清理干凈，用手摸完無黑跡。③在混凝土澆筑前，用空壓機吹干凈模板內灰塵，對于模板上所粘灰塵，用棉布擦干凈。④模板的加工精度要嚴格檢查，確?；A的外形尺寸。16⑤模板接縫螺栓要上滿，并設置足夠的內外撐，保證模板的整體穩(wěn)定性。4.4連續(xù)梁節(jié)段鋼筋制作、安裝作業(yè)（1）鋼筋加工與安裝①鋼筋加工、綁扎、接頭等項應符合設計和《鐵路混凝土工程施工質量驗收補充標準》（鐵建設〔2005〕160號）及其他有關規(guī)定。②主要鋼筋網片及骨架底板上、下層鋼筋網片、底板加厚網片；腹板鋼筋骨架（含隔板鋼筋骨架）；頂板上、下鋼筋網片，頂板加厚鋼筋網片（當頂板有加厚板時）；翼板上、下層鋼筋網片；錨頭墊板（喇叭管）及螺旋鋼筋。③梁段底模板安裝好后，便可進行如下順序網片及骨架安裝a.安裝底版下層鋼筋網、底版管道定位網片、底版上層鋼筋網片。底板上下層鋼筋網片間用“[”型鋼筋墊起焊牢，保持上、下層鋼筋的規(guī)定間距，底板加厚鋼筋骨架插入底板上、下層鋼筋中。b.腹板（隔墻）鋼筋骨架插入至底板下層鋼筋，然后綁扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底層縱向鋼筋。c.腹板（隔墻）鋼筋骨架內安裝曲線（直線）預應力筋成孔管道，并固定。d.安裝頂版和翼板下層鋼筋網片。e.安裝頂板管道定位，頂板錨頭墊板及螺旋筋，穿設頂板預應力筋成孔管道波紋管，并固定。f.安裝頂板和翼板上層鋼筋網片，用“[”形鋼筋焊在上、下層網片間，使上、下鋼筋網片保持規(guī)定的距離。g.頂板、腹板、底版的水平筋，按設計規(guī)定設置外露長度，作為梁段之17間互相連接之用。④鋼筋網片安裝注意事項a.錨頭墊板（喇叭管）與螺旋筋中軸線垂直，并預先焊接好。錨頭墊板要求采用螺絲釘與端頭板固定，以保證墊板與管道垂直。b.在底板、腹板鋼筋網片安裝完畢，報檢合格后，即可安裝內模。腹板、頂板鋼筋網片安裝時，在箱梁內鋪設腳手板，不允許踩踏底板鋼筋。c.為防止管道固定網片變形，網片縱向鋼筋宜采用φ8mm，但在頂板承托部位的固定網片，跨徑較大，當管道較多時，應適當加強。由于施工過程中可能造成管道位置的變動，在上層鋼筋網片安裝完后應對管道位置、標高進行一次檢查和調整。⑤有預應力鋼束處鋼筋位置力求準確，有相互干擾時，可適當挪動非預應力筋位置。⑥支座上下預埋墊板錨固鋼筋進行電焊作業(yè)時，局部高溫極易使鋼板變形，為保證鋼板不變形，先采用點焊，再跳躍式段焊，最后焊滿，減少支座墊板變形。⑦箱梁頂板、下底板掛籃施工預留孔，應避開波紋管位置，因預留孔切斷的鋼筋，預留孔使用完后應等強恢復。掛籃底板后吊孔，局部應力較大，該處箱梁底板上下面層應增設水平鋼筋。⑧箱梁體內鋼筋數量較多，布置較密，尤其是支座、隔墻等局部位置，綁扎時應仔細核對，避免漏筋和安裝錯誤。⑨預應力管道的定位是梁體鋼筋安裝中的關鍵控制點，嚴格按設計坐標位置安裝定位網，控制管道位置，保證預埋管道的線型。⑩腹板鋼筋安裝必須豎直，鋼筋間距在允許誤差范圍內。11鋼筋電焊作業(yè)時，應注意對波紋管的防護，不得擊穿波紋管。○（2）定位網①定位網功能是確保制孔管道精確定位，應嚴格按設計圖布置。18②安裝工作開始前，按曲線50cm和直線80cm的間距計算各束鋼絞線的中心位置，依此編制各斷面預應力管道的控制要素，按要素設置定位網。③定位網有φ8鋼筋焊接成“U”字形框架，并與主筋骨架固定，定位網筋位置應正確而且要以電焊焊牢。④定位網應按管道直徑，在胎型上精確制造。⑤定位網安裝要求任何方向的偏差不大于4mm，定位網孔徑應大于管道外徑2~3mm，不允許負公差。⑥定位網孔內側鋼筋上不得有尖刺，以免損傷預埋管道管壁。⑦當管道與其他鋼筋相碰時，可確保管道的設計位置，將普通鋼筋作適當挪動。⑧當預埋管道及端頭模板安裝就位以后，應將變形、移位的鋼筋和保護層混凝土墊塊修整、復位、補充。全部檢查合格后，方可進行下一道工序。（3）制孔①縱向預應力采用塑料波紋管制孔a．塑料波紋管采用外套接頭方式。外套接頭方式是將一節(jié)長度250mm，大一號規(guī)格（內徑增減5mm為一號）的波紋管旋在要套接的波紋管上，將另一根需要連接的波紋管與之對齊，再將接頭波紋管回旋至對齊波紋管端，各套上125mm長度，兩頭均用膠布貼封。b．預應力錨頭下的支承墊板安裝時一定要與預埋的管道相垂直。波紋管直接套入與其直徑相配套的支承墊板喇叭管內，且伸入支承墊板內至少10cm。在端模拆除后，清除支承墊板多余波紋管，波紋管端頭不能越過喇叭管壓漿孔的內孔，為防止?jié)B漿，應將喇叭管內波紋管端口用棉紗塞實，膠帶封固。c．波紋管的直徑與鋼絞線根數相配套，波紋管的埋置長度按設計要求下料。d．波紋管壓重19波紋管孔道長，自重輕，柔性大，在混凝土澆筑過程易造成管道上浮，除在制孔時按設計線型安裝定位網鋼筋固定其位置外，尚應在波紋管內穿入鋼束或高壓膠管，以增大孔道自重，消除浮力影響。e．保證管道暢通的措施a嚴格管道安裝操作工藝要求。○b鋼筋綁扎和管道安裝完成后，○對管道進行二次全面檢查，管道背面目視不到的地方，利用鏡子的反光進行檢查，破損大的抽出模板，切除損壞段重新接好后安裝。小破損處，用膠帶綁貼。c鋼筋綁扎和管道安裝完成后，○立即設置腳手板，不使檢查人員和施工操作人員在鋼筋和管道上踩踏，以防管道碰壞和壓扁及變形。d混凝土澆筑完畢初凝后，○對已安裝襯管的孔道必須立即拔出襯管，對已裝入鋼絞線的管道必須來回抽動鋼絞線，防止因漏漿堵塞管道。②橫向預應力采用鐵皮波紋管制孔橫向預應力筋為預應力鋼絞線，采用單端張拉，錨固端預埋在混凝土內，張拉端設在翼緣板端部。③豎向預應力筋制孔a．預應力粗鋼筋采用鐵皮管制空，為保證壓漿質量，循環(huán)通路可將制孔管兩兩組成“U”形通路管，中間設置連通管，用電焊連接牢靠固定。b．豎向預應力粗鋼筋使用與安裝a上、下支承墊板上焊φ=450mm鐵皮管?！餬壓漿管路系統(tǒng)：按設計尺寸組成兩管連通，總根數如為奇數，最后一組應○為三管連通。壓漿管尺φ24某0.75mm，長400mm，上口彎曲直接焊在高頻管上，支承板以上保留250mm高度，以滿足壓漿施工需要。c鐵皮管下料長度(見附表)○L0=L-(L1+L2+H某2)式中L0——鐵皮管長度（mm）；20L——粗鋼筋設計下料長度（mm）；L1——錨固端支承板外預留長度（85mm）；L2——張拉端支承板外預留長度（145mm）支承板外的預留長度若設計另有規(guī)定按設計辦理；H——墊板厚度。d鐵皮管采用砂輪切割機切斷，切割必須垂直于管中線，在距管端上下○100mm處各鉆φ20孔，兩孔互成90°，將上、下壓漿管在砂輪上打出H=1～1.5mm弧形后焊在鐵皮管對應孔位上。e將粗筋對號穿入鐵皮管，墊板螺帽均上好，下口露絲大于20mm，上口露○絲不小于40mm長，壓漿管口用黑膠布包好以防堵塞，承接管口和連通管口處均纏膠布以防漏漿，各管接頭要擰緊，并捆扎固定牢靠。f豎向預應力粗鋼筋位置，應調整豎直度并相對固定，誤差不大于5mm?！?.5連續(xù)梁混凝土澆筑作業(yè)（1）混凝土澆筑順序及振搗方法節(jié)段混凝土采用全斷面一次澆筑成型，節(jié)段混凝土的灌注順序及要求如下：①在混凝土澆筑前，必須在振動棒上做出振動棒到底板的標記，且在每層混凝土澆筑完成后，重新作出標記，保證振動棒進入前一層混凝土10cm。②灌注中不得用振動棒推移混凝土以免造成離析，腹板混凝土流動超過1.5m時必須移動汽車輸送泵泵管。③澆筑腹板第一層混凝土時，振動棒必須振搗到底，澆筑分層厚度為30～50cm。④灌注底板混凝土時應充分讓混凝土翻漿，從腹板翻出的混凝土基本是密實的混凝土，只有充分翻漿才能保證腹板下梗肋處的混凝土密實。下梗肋處的腹板混凝土在沒有灌滿之前不應將翻漿堆積的混凝土攤平。當腹板下梗肋處的混凝土灌滿堆高后，補充灌注底板中部的混凝土；底板灌注完成后，分別由梁端21向跨中對稱灌注腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內模偏移。⑤腹板混凝土應分層灌注。每層的接頭應相互錯開。灌注兩腹板梗肋處，為保證底板交接部位及其附近區(qū)域混凝土密實，應將振動棒插入模板預留孔內，沿周圍振搗。底板混凝土的振搗完全以振搗棒振搗為主。振搗下梗肋處的底板混凝土時應特別小心，不得將振搗棒插入下梗肋下部，以免造成下梗肋上部形成空洞；當兩腹板槽灌平后，開始灌注橋面板混凝土，灌注時分別從端頭向跨中方向、兩段對稱開始。分段灌注，每段1m，連續(xù)灌注。頂板灌注時應先從梁翼緣外側向內灌注；在灌注頂板混凝土時，振動棒嚴謹接觸翼緣板及內模頂，防止拆模后出現斑點。⑥腹板混凝土灌注采用水平分段斜向交叉的方式，每層混凝土厚度不超過30cm。各層的間隔時間不得大于1h，振動棒不得緊靠模板，至少距離模板5～10cm。灌注底腹板混凝土時滴落在內模及翼板頂板上的混凝土應及時清除掉以免底部形成干灰或夾渣。⑦在梁體混凝土灌注過程中，應指定專人值班檢查模板，如發(fā)現螺栓、支撐等松動應及時擰緊，漏漿應及時堵嚴，鋼筋和預埋件如有移位，即使調整保證位置正確。⑧混凝土灌注入模時下料要均勻，注意與振搗相配合，混凝土的振搗與下料交錯進行；混凝土振動時間，應以表面沒有氣泡逸出和混凝土面不再下沉為宜。混凝土振搗應有專人指揮、檢查，振搗應定人定點分片包干、責任到人；操作插入式振動器時宜快插慢拔，振動棒移動距離應不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點振動時間約20～30，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進入前次關注的混凝土面層下50～100mm為宜；橋面混凝土應確保密實、平整、坡度順暢，因此除應按規(guī)定進行振動外，還必須執(zhí)行兩次以上的收漿抹平，以防裂紋和不平整。橋面一經收漿抹面初凝前不得踩踏。⑨箱體混凝土必須振搗密實，表面抹平壓光。（2）澆筑注意事項22①混凝土入模過程中，應隨時保護管道不被壓扁?；炷琳駬v前，操作人員不得在混凝土面上走動，避免引起管道下垂。②澆筑混凝土時，封頭模板應牢固，固定錨墊板的螺栓釘不得松動，以防止錨墊板位移和傾斜。管道兩側宜對稱下料和振搗。防止管道變形和移動，錨下混凝土要加強插搗和振搗，防止錨墊板下出現空洞。③混凝土澆筑必須保證連續(xù)不間斷進行。④澆筑腹板時，混凝土易從下梗肋冒出底板，因此振搗特別小心，必要時在內模下梗肋與底板交接處設置水平壓板，防止混凝土大量冒出，超過底板。冒出的混凝土，亦不宜過早鏟除，待腹板混凝土穩(wěn)定時再處理，避免底部擾動造成腹板區(qū)段出現空洞等質量問題。⑤振搗是澆筑混凝土質量的關鍵工序，分工明確，定崗定職，責任到人，必要時內側模（含隔墻處）應開窗。既便于檢查腹板混凝土的質量，又利于腹板區(qū)段混凝土用插棒振搗密實。振搗以表面泛漿，光潔及氣泡消失為度，防漏振或過振，使混凝土外光內實。⑥懸臂兩端不平衡力不得大于8t，嚴格控制各梁段混凝土超方現象，使兩端處于平衡狀態(tài)。（3）混凝土澆筑完的后序工作找平箱梁底板混凝土，清理內側模下端水平板端沿，用泥抹子刮出一條縫隙以利脫模。清除橋面的錨下支承板上混凝土，以利張拉。檢查壓漿管，發(fā)現問題，及時處理。抽出波紋管內的襯管或抽動鋼絞線，對波紋管進行清孔、通孔檢查。4.6連續(xù)梁混凝土養(yǎng)護作業(yè)（1）連續(xù)梁頂板養(yǎng)護及保溫①混凝土接近初凝時（即根據混凝土表面不粘手、不沾土工布時為宜）橋23面采用土工布覆蓋，注意不得污染橋面；土工布塊與塊之間應設10cm左右的搭接寬度。②為保證混凝土充分潤濕，設專人不間斷灑水養(yǎng)護，以確保在任何時候土工布均處于充分濕潤狀態(tài)。灑水次數應以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。灑水養(yǎng)護期：從灌注完開始計時，夏天一般不少于7d，其他季節(jié)不宜少于14d。③土工布進行保溫養(yǎng)護覆蓋時，橫向兩邊要留足夠的長度（不少于10cm），以便用角鐵或其他物體壓住，防止刮風裹起。（2）連續(xù)梁箱室內養(yǎng)護①箱梁底板混凝土灌注完畢后，應立即用帆布或彩條布將箱梁箱室兩端封閉，以避免在箱室內形成風道，穿堂風會使箱內溫度降低過快?；炷脸跄?，采用噴霧器灑水養(yǎng)護，養(yǎng)護次數與頂板基本相同。根據實際施工經驗，兩端封閉，箱內溫度時比較高的，因此待混凝土終凝后，底板混凝土可以采用澆水養(yǎng)護。②混凝土初凝后，轉動通風孔處的成孔器，并在終凝后拔出。成孔器拔出后立即用濕潤棉紗堵塞通風孔進行保溫，防止在腹板通風孔處產生過大溫差而形成溫度裂紋。③內模單塊拆除后，立即在拆模部位噴水養(yǎng)護。（3）箱梁外側腹板混凝土養(yǎng)護①外側模溫度較高時，適當灑水降溫。②外側模板脫開后，必須立即噴水養(yǎng)護，為保證養(yǎng)護質量，要求采用噴霧器均勻噴水。③為保證混凝土充分濕潤，設專人不間斷灑水養(yǎng)護，灑水次數應以保持混凝土表面濕潤狀態(tài)為度。4.7連續(xù)梁預應力束安裝、張拉作業(yè)（圖3.6.4）24預應力施工工藝張拉機具檢驗N張拉設備校正Y進行技術交流按工藝要求張拉預應力管道安裝檢查原因N檢查伸長量、張拉力、斷絲情況Y采取特殊措施處理配合比設計N水泥漿水灰比Y孔道用壓力水沖洗、壓風機吹干、檢查孔道是否串孔或堵孔Y管道真空壓漿NN孔道另一端冒濃漿Y封錨圖3.6.4連續(xù)梁預應力束安裝、張拉作業(yè)圖（1）鋼絞線束制作②鋼絞線下料應在特制的放盤筐中進行，防止鋼絞線彈出傷人和扭絞。③散盤后的鋼絞線應細致檢查外觀，發(fā)現劈裂、重皮、小刺、折彎、油污等需進行處理。④鋼絞線按實際計算的長度加100mm余量作為下料依據。下料應在平整的水泥地面上進行。鋼絞線下料長度誤差不得超過30mm。⑤鋼絞線切割完后須按各束理順，同一束鋼絞線應順暢不扭結，下料應采用砂輪鋸切割。25（2）鋼絞線穿放①鋼絞線穿放前應清除孔道內雜物.②鋼絞線穿入梁體后應盡快張拉，停放時間不宜過長，否則應采取防銹措施。（3）千斤頂與油表校正①梁體采用三向預應力體系縱向預應力束B0-B14采用12-φ15.2鋼絞線，15-12型錨具，250B型千斤頂；其余均采用19-φ15.2鋼絞線，15-19型錨具，400B型千斤頂；縱向預應力束均為兩端張拉。橫向預應力束采用5-φ15.2鋼絞線，15B-5型錨具，一端張拉。豎向預應力筋采用φ32高強精軋螺紋鋼筋，梁頂張拉。②在預施應力前必須經過校正，確定其校正系數，校正工作按以下方法進行。傳感器校正方法：將千斤頂及傳感器安裝在固定的框架中，用已校正過的壓力表與千斤頂配套校驗。油表每5MPa一級，讀出相應的傳感器讀數，每個千斤頂校驗兩次，根據兩次油表讀數的平均值及傳感器讀數進行回歸，得出回歸方程。③校正千斤頂用到傳感器必須在有效期內，傳感器的校驗有效期為一年。④張拉千斤頂在下列情況下必須重新進行校驗：張拉了200次以后。張拉千斤頂校正期限已達一個月。張拉千斤頂經過修理后。⑤張拉千斤頂校正前，須將油泵、油壓表、千斤頂安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的10%，每次加壓后維持5min，壓力降低不超過3%，否則應找出原因并處理，然后才進行校驗工作。⑥油壓表的選用應為：精度為0.4級（基本允許誤差±1.5%）防震型。26表盤讀數不大于0.5MPa，表盤直徑應大于15cm，校正期限為一周。油壓表使用超過允許誤差或發(fā)生故障時必須重新校正。（4）預施應力①預應力束所在的梁端澆筑完成且梁體強度達到50MPa且不少于6d齡期后即可開始張拉，一次張拉完成；縱向預應力束錨下張拉控制應力為σ橫向預應力束錨下張拉控制應力為σ力為σconconcon=1340MPa，=650MPa。梁體張拉前實驗室應提供強度試驗報告，張拉值班技術人員依據試驗報告決定是否張拉，并通知監(jiān)理工程師旁站。②預施應力前應做好如下準備工作：檢查梁體混凝土是否已達到設計強度和彈性模量要求、否則不允許預加應力。張拉千斤頂和油壓表均在校驗有效期內。第一段梁張拉前應測定下列數據：錨具的錨口摩阻、管道摩阻、錨具錨固后的鋼絞線回縮量。③張拉操作27繼續(xù)張拉至0.2σk時停止張拉。并測量記錄千斤頂油缸外伸量及夾片外露量。測量記錄完后，兩端同時繼續(xù)張拉至錨外控制應力σk,然后靜停5min并補充到σk測量并記錄油缸外伸量及夾片外露量，測量完畢后即可回油錨固，并再次測量記錄錨固后的油缸外伸量，作為夾片回縮量的計算依據。鋼絞線的實際伸長量Δ=控制油壓（σk）油缸外伸量-初始油壓（0.1σk）油缸外伸量＋（0.1～0.2）σk油缸外伸量-鋼絞線在錨外的延伸量-（初始夾片外露量-控制油壓夾片外露量）。張拉過程中若千斤頂行程不夠需要倒頂時，在臨時錨固前應記下錨固前的油表讀數。倒頂后應張拉至錨固前的油表讀數下作為初始測量記錄的起始點。b.張拉橫向預應力束：橫向張拉根據實際進度采用兩側各一臺或二臺單張千斤頂張拉，張拉可從梁端開始逐根進行，橫向張拉采用一端張拉。張拉步驟如下：清除張拉端錨墊板上水泥漿，安裝扁錨并將鋼絞線逐根對孔后裝上夾片，安裝限位板，用單張拉千斤頂逐根張拉。張拉程序為：0→0.1σk（做測量標記）→0.2σk（量測伸長量）→σk（量測伸長量并持荷2min）→回油（測錨固回縮量）→卸頂。c.張拉豎向筋：穿入預應力筋并安裝精軋螺紋錨具，安裝千斤頂時張拉頭擰入鋼筋螺紋長度不得小于40mm，左右對稱逐根張拉。張拉程序為：0→0.1σk（做測量標記）→0.2σk（量測伸長量）→σk（兩側伸長量并持荷2min）→回油（測錨固回縮量）→卸頂。④預施應力應采用雙控制，即以張拉控制應力為主，并以鋼絞線伸長量校核，實際伸長量應不超過理論伸長量的±6%，每端錨具回縮量應控制在6mm以內。其中豎向預應力筋實際伸長量應不超過理論伸長量的±6%，每端錨具回縮量不大于1mm。⑤鋼絞線理論伸長量按下式計算28PPLLP(1e(k某))ΔL==EPAPEPAPk某式中σk——張拉端控制應力；EP——預應力筋的彈性模量N/mm2；AP——預應力筋的截面面積mm2；K——孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數；μ——預應力筋與孔道壁的摩擦系數；某——從張拉端至計算截面的孔道長度（m），可近似按某軸投影長度計算；——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和rad。L——預應力筋的長度mm?？v向預應力鋼束材料數量及張拉伸長量表K0a-6K0a-7K0a-8H1K1-1K1-2A1(B1)K1-3K1-4K1-5K1-6K1-7H1K2-1K2-2A2(B2)K2-3K2-4K2-5K2-6H1K3-1K3-2A3(B3)K3-3K3-4K3-5K3-6K3-7H1K4-1K4-2A4(B4)K4-3K4-4K4-5K4-6K4-7H1K5-1K5-2A5(B5)K5-3K5-4K5-5K5-6K5-7H1A6(B6)K6-1K6-2K6-3Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋31728.5735.6742.91272.3652.7658.9665.1671.3677.7682.6687.51272.3617.5623.0628.7634.4640.8646.71272.3581.1586.0591.0596.1601.3606.6612.01272.3549.2553.4557.8562.3566.9571.5576.31272.3521.6525.3529.0532.9536.8540.8545.01272.3495.5498.4501.5888744444447444444744444447444444474444444844458.358.859.489.126.126.426.626.927.127.327.589.124.724.925.125.425.625.989.123.223.423.623.824.124.324.589.122.022.122.322.522.722.923.189.120.921.021.221.321.521.621.8101.819.819.920.1699.7706.8714.11187.3623.9630.1636.3642.5648.9653.8658.71187.3588.7594.2599.9605.6612.0617.91187.3552.3557.2562.2567.3572.5577.8583.21187.3520.4524.6529.0533.5538.1542.7547.51187.3492.8496.5500.2504.1508.0512.0516.21187.3466.7469.6472.725.726.026.269.222.923.223.423.623.824.024.269.221.621.822.022.322.522.769.220.320.520.720.821.021.221.469.219.119.319.419.619.819.920.169.218.118.218.418.518.718.819.069.217.217.317.4K6-4K6-5K6-6K6-7K6-8H1K7-1K7-2K7-3A7(B7)K7-4K7-5K7-6K7-7K7-8H1K8-1K8-2K8-3A8(B8)K8-4K8-5K8-6K8-7K8-8H1K9-1K9-2K9-3A9(B9)K9-4K9-5K9-6K9-7K9-8H1K10-1K10-2K10-3A10(B10)K10-4K10-5K10-6K10-7K10-8A11(B11)A12B12H1K11H1K11H1Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ5504.6507.8511.1514.5518.01272.3475.1477.3479.7482.1484.6487.2489.9492.61272.3460.4461.9463.5465.2467.0468.9470.9472.91272.3451.4452.2453.1454.1455.2456.3457.6458.91272.3448.0448.1448.3448.6449.0449.4450.0450.01272.3448.01272.3448.01272.33244444844444444844444444844444444844444444832416420.220.320.420.620.7101.819.019.119.219.319.419.519.619.7101.818.418.518.518.618.718.818.818.9101.818.118.118.118.218.218.318.318.4101.817.917.917.917.918.018.018.018.0101.8143.450.971.750.9475.8479.0482.3485.7489.21187.3446.3448.5450.9453.3455.8458.4461.1463.81187.3431.6433.1434.7436.4438.2440.1442.1444.11187.3422.6423.4424.3425.3426.4427.5428.8430.11187.3419.2419.3419.5419.8420.2420.6421.2421.21187.3419.21187.3419.21187.317.517.617.717.818.069.216.416.516.616.716.816.816.917.069.215.915.916.016.016.116.216.216.369.215.515.615.615.615.715.715.815.869.215.415.415.415.415.415.515.515.569.215.469.215.469.2K11H1A13H2H3K11Φ25IV級精軋螺紋鋼筋5-7φ54-7φ54-7φ5Φ25IV級精軋螺紋鋼筋448.01272.31272.3735.0448.02017327689.6216.338.214.7340.5419.21187.31187.3650.0419.215.469.269.228.815.4⑥梁兩端同時對千斤頂主油缸充油，使鋼絞線束略為拉緊，充油時隨時調整錨圈、墊圈及千斤頂位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之軸線互相吻合，同時應注意使每根鋼絞線受力均勻，隨后兩端同時加荷到0.1σk打緊工具錨夾片，并在鋼絞線束上刻上記號，作為觀察滑絲的標記。第一次張拉時應分多級張拉，如從0.1～0.2σk、0.2～0.3σk以檢驗0.1～0.2σk與0.2～0.3σk時鋼絞線伸長量是否一致，當不一致或實測伸長量較大時可提高初始壓靠值，即將0.1σ提高到0.2σk。⑦張拉完成后，在錨圈口處的鋼絞線上做記號，以作為張拉后對鋼絞線錨固情況的觀察依據。⑧根據設計圖紙，管道摩阻按塑料波紋管成孔計算，管道摩擦系數取0.23，管道偏差系數取0.0025。實際張拉力尚需根據生產第一片梁時實測的管道摩阻、錨口以及喇叭口摩阻、千斤頂摩阻系數進行調整。⑨張拉質量要求a.實際伸長量不超過計算伸長量的±6%（兩端之和），豎向預應力實際伸長量不超過計算伸長量的±5%b.張拉過程中出現以下情況之一者，需要換鋼絞線重新張拉：○a后期張拉時發(fā)現早期張拉的錨具當中夾片斷裂者○b錨具內夾片錯牙在8㎜以上者；○c錨具內夾片斷裂兩片以上者（含有錯牙的兩片斷裂）○d錨環(huán)裂紋損壞者；○e切割鋼絞線或者壓漿時發(fā)生滑絲者。c.張拉鋼絞線之前，對梁體應作全面檢查，如有缺陷，須事先征得監(jiān)理工程師同意修補完好且達到設計強度，并將承壓墊板及錨下管道擴大部分得殘余33k灰漿鏟除干凈，否則不得進行張拉。d.張拉順序應嚴格按設計圖紙執(zhí)行，縱向預應力張拉兩端伸長應基本保持一致。e.張拉完畢后，必須經技術人員檢查簽字認可。⑩滑絲與斷絲處理一片梁斷絲、滑絲超過鋼絲總數的0.5%，且一束內斷絲超過一絲時均進行處理。處理方法：當以束出現少量滑絲時，可用單根張拉油頂進行補拉。當一束內出現多根鋼絞線滑絲時，須放松鋼絞線束并重新裝夾片整束補拉。4.8連續(xù)梁預應力束孔道壓漿作業(yè)壓漿工作程序①預應力管道壓漿的全過程分為：預應力管道壓漿施工準備工作，水泥漿的拌制，預應力管道的真空壓漿。②預應力管道壓漿前應作好如下準備工作，并達到相應的質量要求。壓漿前，要求技術部門下達的壓漿通知單，核對梁號及水泥漿配合比。真空壓漿機的試運轉。壓漿作業(yè)的要求及工藝流程①張拉完畢后宜在2d內進行壓漿，壓漿前管道內應清楚雜物和積水。壓漿時及壓漿后3d內，梁體及環(huán)境溫度不得低于5℃②壓漿采用真空輔助壓漿技術，壓漿工藝流程如下：a.清除錨墊板上浮漿及雜物，檢查密封罩蓋上的螺栓孔是否有堵塞及雜物，若有堵塞情況應用絲錐清孔。在壓漿密封罩蓋上安裝O型橡膠圈，在O型橡膠圈周圍涂抹一層玻璃膠，壓漿密封罩蓋用螺栓固定在錨墊板上，密封罩蓋四周應均勻受壓，不得受壓不勻而漏氣。b.將真空泵連接在非壓漿端上，壓漿泵連接在壓漿端上。以串聯的方式將負壓容器、三向閥門和錨墊板壓漿孔連接起來，其中錨墊板壓漿孔和閥門之間用34透明塑料管連接。c.壓漿前關閉所有的排氣閥門（連接真空泵的除外），啟動真空泵抽真空，使壓力達到–0.06～0.10Mpa。在真空泵運轉的同時，啟動壓漿泵開始壓漿，直至壓漿端得透明塑料管中出現水泥漿，打開壓漿三向閥門，當閥門口流出濃漿時關閉閥門，繼續(xù)壓漿并在0.6Mpa壓力下保壓2min③水泥漿的性能必須滿足以下要求：水泥漿體的水灰比應不超過0.34；并基本不泌水，泌水應在24h內被漿體吸收；漿體流動度不宜大于25，30min后不宜大于35；壓入管道的漿體應密實飽滿，體積收縮率＜1.5%；初凝時間應＞3h，終凝時間＜24h；壓漿時漿體溫度應不超過35℃④為使水泥漿達到所需的漿水特性，可在漿體中加入化學添加劑，添加劑應具有減水，緩凝、微膨脹、阻銹和增加漿體和易性等作用，但不得含有對預應力筋和水泥有損害的物質，尤其不得含有氧化物和硝酸鈣等腐蝕性介質。另外，添加劑中所含的膨脹成分嚴禁含有鋁粉。⑤漿體材料混合料的配合比試驗及漿體性能試驗，其試驗方法應按《鐵路后張法預應力混凝土管理壓漿技術條件》附錄進行測試；真空灌漿添加劑的檢測方法及性能應符合《混凝土外加劑》（GB807—2022）和《混凝土膨脹劑》（JC476—2001）建材行業(yè)標準要求。⑥壓漿前先開啟真空泵對管道抽整孔，同時開啟拌漿機并加水，加入添加劑，再加入水泥。加水泥時應緩慢不得將整袋水泥一下倒入桶中。水泥加入桶中后宜用1m長左右木棒將粘接在攪拌軸及攪拌桶上的結塊通掉，但不得用手觸碰筒內壁及拌和軸。水泥加入后攪拌時間不少于5min?？偣矓嚢钑r間不少于6min。⑦第一桶漿體攪拌后應測試流動度，漿體流動度測試完后，開啟攪拌桶閥門漿體進入壓漿桶，同時開啟壓漿桶攪拌軸，當真空泵顯示管道真空度達到–0.06～0.10Mpa時即可開始壓漿。開始壓漿時應再緩慢檔位上，當壓力表沒有急劇升高現象時轉至快速擋壓漿，壓漿最大壓力不宜超過0.6Mpa，豎向預應力孔35道壓漿的最大壓力控制在0.3～0.4Mpa。當漿體從真空端透明管中出現時應立即關閉抽真空機關抽真空端閥門，同時打開排廢管的閥門，讓水泥漿從排廢管流出，當流出的漿稠度合適時，關閉排廢管閥門。繼續(xù)壓漿直至壓漿端壓力表顯示壓力在0.5Mpa上保壓時間不少于2min。⑧壓漿人員應詳細記錄壓漿過程，包括每個管道的壓漿日期、水灰比及摻加料、壓漿壓力、試塊強度、障礙事故細節(jié)及需要補做的工作。其他注意事項①壓漿后6h內所有的閥門不得打開。②壓漿所用的水泥須符合《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》（GB175—1999）的規(guī)定。③如果是下雨天壓漿，壓漿機位置必須搭棚，以防影響壓漿質量。④壓漿過程應連續(xù)進行一次壓漿過程應連續(xù)進行一次完成，中途不應停頓，攪拌至壓入管道的時間間隔不應超過40min。⑤冬季壓漿時應采取保溫措施，水泥漿應摻入防凍劑。10.連續(xù)梁合攏段施工及體系轉換作業(yè)合攏段施工重點①掌握合攏期間的氣溫預報情況，測試分析氣溫的相互關系以及梁體變形規(guī)律，為選擇合攏口鎖定方式提供依據（一般可取合攏前24h平均溫度為合攏溫度）。②根據結構情況及梁溫的可能變化情況，選定適宜的合攏鎖定方式并作力學檢算，按設計辦理。③選擇日氣溫較低，溫度變化幅度較小鎖定合攏品并澆筑合攏段混凝土。④合攏口的鎖定，應迅速對稱地進行，先將體外剛性支撐一端與梁端部預埋件焊接（或栓接）。然后利用體外臨時撐桿調節(jié)合攏段間距再迅速將外剛性支撐另一端與梁連接，臨時預力束應隨之快速張拉。在合攏口鎖定后，立即釋放一側的箱梁固定約束，使梁一端在合攏口鎖定的鏈接下能自由伸縮。36⑤合攏口混凝土宜比梁體提高一個等級，并要求早強，采用微膨脹混凝土，并作特殊配比設計，澆筑時應認真振搗和加強養(yǎng)生。梁頂受日照部分必須加以覆蓋。⑥為保證澆筑混凝土過程中，合攏口始終處于穩(wěn)定狀態(tài)，必要時可在各懸臂端與合攏段混凝土重量相等的配重，卸載要與混凝土灌速度相對應（考慮初凝時間內完成合攏段澆筑，可以不考慮配重）。⑦混凝土達到設計要求的強度后，解除另一端支座臨時固定約束，完成體系轉換，然后按設計要求張拉全橋剩余預應力束，當利用永久束時，只需按設計順序將臨時鎖定鋼束放松至零再拉設計噸即可。⑧臨時束的張拉一般宜在（0.45～0.5）con，以防在合攏過程中預應力束過載報廢。⑨若考慮梁在合攏后收縮、徐變的影響，應按設計規(guī)定在合攏鎖定前將梁頂—△L值,即可抵消梁體后期收縮，徐變產生的收縮影響。合攏段施工注意事項①合攏梁段施工時連續(xù)梁施工的關鍵，為縮短澆筑時間，合攏段施工原則：先邊、后中、依次對稱進行，本工藝采用體外鋼性支撐。②合攏梁段施工如立模、綁扎鋼筋、波紋管安裝、澆筑混凝土及張拉方法遠離與前述梁段施工相同。③合攏段底模平臺的設置采用掛籃進行施工，利用掛籃設備及其后錨系統(tǒng)，將底模直接錨固于兩相連梁段上，箱梁頂應預留進灰孔，以便澆筑底板混凝土。④為使合攏梁段標高符合設計要求，并能與相鄰梁段順接，合攏前應對相連兩個節(jié)段的中線及各梁段的標高進行測量，調整中線，并視標高情況，通過在適當位置采用壓重或千斤頂頂升方法（即調整支座標高），將標高調整到符合設計要求的標高。其措施如下：a.次邊跨及邊跨合攏梁段①利用千斤頂調整直線端支座標高。37②在超高梁段端部上壓重，使合攏段的懸臂端高差在允許范圍之內。b.中跨合攏梁段按設計圖紙要求，此段為最后合攏梁段。由于張拉、混凝土收縮徐變和溫度等因素的影響，該處合攏梁段懸臂會出現一定偏差，因此，應考慮如下措施：1）根據計算，預施壓重或卸載的方法消除合攏段處兩懸臂端兩側高差，以滿足規(guī)定要求。2）合攏段縱向制孔波紋管時中間連通管，其與兩懸臂伸出波紋管連接可比照0＃梁塊段波紋管外套接，為防止波紋管上浮需進行壓重，考慮到澆筑混凝土后穿束困難，為確?？椎雷鴺藴蚀_，必須適當增多定位鋼筋，波紋管接頭處一定要封嚴，確?？椎蕾|量，嚴防漏漿3）合攏段體外剛支撐安裝、焊接固定應在上述最低氣溫條件下進行，構件兩端的鋼板用千斤頂進行預壓，以減少構件本身的變形，剛支撐下料按合攏段的實際長度進行，剛支撐的軸線應與箱梁中線平行，兩側與中線等距，以免剛支撐偏心受壓。4）合攏段檢查合格后，即可澆筑混凝土。因氣溫變化及混凝土凝固的影響，可導致合攏段混凝土產生縮裂或拉壞，因此合攏段混凝土澆時間宜選在日溫差較小的陰天或選在一天中溫度最低的時刻，最好在凌晨前完成，但氣溫亦不宜低于0℃。5）合攏段混凝土宜采用微膨脹混凝土。6）合攏段澆筑混凝土，采用全斷面一次完成。7）合攏段底板、腹板和頂板處預應力孔道較密集，混凝土澆筑較困難，宜采用5~20mm小石子混凝土，混凝土的和易性要控制好，坍落度仍按0#塊施工工藝。為了減少合攏段混凝土的收縮，可考慮摻入適量膨脹劑，摻入的方法和配比由試驗確定。8）在孔道密集的部位，采用竹片插搗和插棒搗相結合，慎重操作，不得漏震、欠震、過震，震搗時不得碰及鋼支撐和制孔波紋管。389）考慮到晚上溫度相對低時澆筑混凝土，水分蒸發(fā)少，水灰比適當小一些。澆筑時觀測箱內外溫度，作好溫度記錄。為避免混凝土凝固中出現裂紋，在夜間要進行一次收漿壓平，在保護好管道口不進水的前提下，頂板上全跨范圍內，用麻袋覆蓋，灑水降溫，防止日曬。10）混凝土澆筑完畢后進行縱向波紋管孔道通孔檢查，對已穿放鋼束的孔道，應將鋼束來回抽動，以檢查波紋管是否漏漿，防止鋼束被灰漿凝結。待混凝土達到設計強度時，按縱向→豎向→橫向的順序進行張拉。先張拉部分預應力束，再拆除體外支撐?？v向預應束張拉：先長束、后短束；先底板束，后頂板束。同一斷面：先邊束，后中束的順序左右對稱進行，在遇到臨時合攏束時，按設計要求補足到張拉控制應力。11）合攏施工程序a、拆除掛籃，安裝邊跨合攏段的臨時剛性連接構造，現澆邊跨合攏段A12；待梁段砼達到100%的設計強度且砼的齡期不小于6天時，張拉本階段部分預應力束；拆除臨時支座，完成第一次體系轉換；拆除53#、56#墩旁支架；張拉剩余部分預應力。b、安裝中跨跨中合攏段臨時剛性連接構造；用懸吊支架現澆中跨合攏段B12；待梁段砼達到100%的設計強度且砼的齡期不小于6天時，張拉本階段預應力束，完成體系轉換。c、拆除懸吊支架，拆除54#、55#墩梁間臨時支座。12）合攏誤差標準懸臂梁段高程：+15mm,-5mm；合攏前兩懸臂端相對高差：合攏段長的1/100且不大于15mm；梁段軸線偏差：15mm；梁段頂面高程差：±10mm。（３）體系轉換①連續(xù)結構按平衡懸臂法施工，經過臨時支座與橋墩固結，先形成靜定狀態(tài)39的T型鋼構，通過T構合攏、鋼束張拉及調整支座等手段，將單個T型鋼構逐漸轉換為設計的連續(xù)梁結構（超靜定）體系。體系轉換的方式采用從邊跨向中跨合攏的方式，以利橋面標高的調整。②體系轉換的內容，主要是將臨時支座固結解除，將梁落于正式支座上。③在施工中