主生產(chǎn)計劃及物料需求計劃測試題(含答案)

本文格式為Word版，下載可任意編輯——主生產(chǎn)計劃及物料需求計劃測試題(含答案)MPS/MRP系統(tǒng)

背景資料：

主生產(chǎn)計劃（MPS）及物料需求計劃（MRP）系統(tǒng)是ERP管理軟件的核心，也是ERP系統(tǒng)發(fā)展的基礎。通過MPS/MRP系統(tǒng)將企業(yè)外部銷售市場對企業(yè)的銷售需求轉化為企業(yè)內(nèi)部的生產(chǎn)需求和購買需求，將銷售計劃轉化為生產(chǎn)計劃和購買計劃。MPS/MRP管理方式可以解決“需要什么？什么時候需要？需要多少？〞三大難題。相對與手工管理來說，MPS/MRP計劃可以大大提高計劃下達的效率，并大大增加計劃的確鑿性、及時性，從根源及計劃層面杜絕不必要的庫存，減少浪費。

某ERP系統(tǒng)的主生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)融先進的MRP管理思想與軟件設計之中，通過主生產(chǎn)計劃MPS（MasterProductionSchedule），將獨立的需求（銷售或預計）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分派量、預計入庫等因素，通過BOM向下展開需求，得到主要產(chǎn)品（MPS類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響表達在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現(xiàn)滾動計劃功能。MPS計算產(chǎn)生的計劃訂單經(jīng)過確認，除可以生成本身的生產(chǎn)計劃外，還可以將相關需求傳輸?shù)組RP系統(tǒng)，作為MRP的需求來源。

主生產(chǎn)計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預計訂單?？蛻粲唵闻c預計訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預計訂單和客戶訂單+預計訂單的某種組合。這種組合關系系統(tǒng)提供了五種處理方式：?客戶訂單+預計訂單，不沖銷?客戶訂單+預計訂單，向前沖銷?客戶訂單+預計訂單，向后沖銷

?客戶訂單+預計訂單，先向前沖銷再向后沖銷?客戶訂單+預計訂單，先向后再向前沖銷。

企業(yè)計劃員可以根據(jù)實際狀況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統(tǒng)內(nèi)部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數(shù)不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、合并參數(shù)、投放參數(shù)、倉庫參數(shù)、其他參數(shù)。MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現(xiàn)運算前對BOM的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP運算結果的正確性。包括：BOM單嵌套檢查、BOM單完整性檢查、低位碼維護，產(chǎn)生物料的低位碼，為進行MPS/MRP計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、終止日期。

3、獲取需求

該步驟根據(jù)〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據(jù)和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據(jù)、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據(jù)需求的獲取，已經(jīng)確定了要

參與運算的需求單據(jù)和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據(jù)。預計量單據(jù)分兩大類：預計入單據(jù)和已分派單據(jù)。預計量單據(jù)類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產(chǎn)任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、購買申請單、購買訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進行需求分解，計算凈需求并產(chǎn)生計劃訂單。假使方案中選中參數(shù)〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產(chǎn)生的計劃訂單自動投放成生產(chǎn)任務單、重復生產(chǎn)計劃單、委外加工生產(chǎn)任務單、購買申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業(yè)里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解購買計劃、生產(chǎn)計劃、委外加工計劃（外協(xié)計劃）的產(chǎn)生來源，以保證計劃的確鑿性。而在生產(chǎn)和購買階段，由于經(jīng)濟批量的原因，需要將不同來源產(chǎn)生的《生產(chǎn)任務單》、《購買申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統(tǒng)在進行MPS/MRP計算時，將嚴格跟蹤產(chǎn)生需求的數(shù)據(jù)，記錄下產(chǎn)生需求的單據(jù)號碼。在生成計劃訂單時，根據(jù)在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統(tǒng)提供三種類型的合并：

?按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并；?按銷售訂單、產(chǎn)品預計單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單

進行合并；

?按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合

并。

假使企業(yè)計劃員在實際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統(tǒng)提供MPS結果查詢功能，該功能主要針對主生產(chǎn)計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分派量明細及對未來庫存的變化狀況（包括按日期匯總的每天的庫存變化狀況和每天每個單據(jù)對庫存變化的影響），并可對單據(jù)進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應用準備包括建立帳套、系統(tǒng)啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據(jù)設置。正式使用前，應當對以下內(nèi)容進行檢查：設置基礎數(shù)據(jù)、設置并檢查BOM、確保庫存確切度、檢查業(yè)務流程包括銷售訂單的流程、購買訂單的流程、生產(chǎn)任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內(nèi)容進行檢查是十分重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP計劃的確鑿性和企業(yè)對MPS/MRP的使用

物料基礎資料是最重要的基礎資料，它的設置決定了物料在計劃中如何進行計算，不同的設置將會得到不同的結果。

1、物料屬性

物料屬性表示了物料的來源及其它特別屬性。不同的屬性在系統(tǒng)里的處理有較大的區(qū)別。

規(guī)劃類物料對應的物料是產(chǎn)品類，不是具體的產(chǎn)品；配置類物料表示該物料存在可以配置的項，可配置表示可以由用戶選擇什么樣的組件。如用戶可以在購買汽車時選擇不同的顏色、發(fā)動機功率；特征類物料與配置類物料協(xié)同使用，表示可配置的項的特征，不是實際的物料，在BOM中只能是配置類物料下級。特征類物料的下級才是真正由用戶選擇的物料。如汽車的顏色零件作為特征件，顏色本身不是實際的物料，表示顏色是可由用戶選擇的，其下級可能是黃色、黑色的車門，這才是實際的物料；委外加工件是由企業(yè)提供原材料，支付加工費委托其它供應商生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；虛擬件是為管理目的而設的物料，如生產(chǎn)過程中

的一些中間組件，在計算展開過程中向下展開其需求；自制件是企業(yè)生產(chǎn)的產(chǎn)品或組件；組裝件由多個物料組成，不在生產(chǎn)環(huán)節(jié)進行組合，而在倉庫進行組裝，組裝后在倉庫又可以拆開用于其他組裝件、或生產(chǎn)領用出庫用于其他產(chǎn)品或單獨銷售；外購件指從供應商購買的原材料或零件。

2、計劃策略

物料基礎資料中的“計劃策略〞設置，其值共有物料需求計劃（MRP）、主生產(chǎn)計劃（MPS）、總裝配（FAS）和無四個選項。該項的意義是指明物料以什么方式進行計劃，其中主生產(chǎn)計劃（MPS）類的物料指需求來源為獨立需求，要進行主生產(chǎn)計劃運算；物料需求計劃（MRP）和總裝配（FAS）都表示用物料需求計劃（MRP）方式進行計劃，無計劃物料表示此物料不進行需求計劃計算。

3、訂貨策略及相關參數(shù)

訂貨策略共有期間訂貨量（POQ）、批對批（LFL）、固定批量（FOQ）、和再訂貨點（ROP）四個選項。

期間訂貨量指計劃訂單產(chǎn)生來滿足某期間的需求，用戶只需輸入訂貨間隔期，系統(tǒng)會依訂貨間隔期欄位設定的天數(shù)，先計算該期間各天的凈需求，然后按期間將各天的凈需求進行匯總后進行批量調(diào)整，在各期間的第一天生成計劃訂單。批量調(diào)整的公式為：計劃訂單量=最小訂貨量+取大整數(shù)[（凈需求-最小訂貨量）/批量增量]*批量增量。

批對批表示對每一次的凈需求都產(chǎn)生計劃訂單。批對批（LFL）同樣會考慮最小訂貨批量、批量增量。計算公式同上。對大多數(shù)沒有特別要求的物料，可以采用這種方法進行設置。固定批量法指計劃訂單數(shù)量是以凈需求為基礎，訂單數(shù)量必需為固定/經(jīng)濟批量所定數(shù)量的整數(shù)倍。此時系統(tǒng)將設定：最小訂貨批量=批量增量=固定批量，調(diào)整公式同上。

4、最小、最大訂貨批量及批量增量、固定/經(jīng)濟批量最小訂貨批量是指每次訂貨量不能低于此值；最大訂貨批量是指每次訂貨量不能大于此值；批量增量是指物料的最小包裝單位或最少生產(chǎn)數(shù)量；固定/經(jīng)濟批量是指每次訂貨最正確的批量。假使設定了這些值，系統(tǒng)在計算MPS/MRP時將把凈需求進行調(diào)整。這可能會導致需求量的放大。

5、需求時界和計劃時界6、提前期和提前期偏置

提前期分運輸提前期、生產(chǎn)提前期、購買提前期等提前期一般會受到需求批量的影響,在實際設置中將提前期分為固定提前期和變動提前期。運輸提前期在客戶資料中進行定義。

固定提前期：指生產(chǎn)/購買不受批量的影響，主要包括產(chǎn)品設計、生產(chǎn)準備和設備調(diào)整、工藝準備等必需用到的時間。變動提前期：指生產(chǎn)受到需求批量影響的提前期部分，在取數(shù)時，表示生產(chǎn)變動提前期

除了物料基礎資料之外系統(tǒng)設置還包括倉庫屬性、物料替代和其它基礎資料如物料對應表、供應商供貨信息、批號管理、條形碼規(guī)則、條形碼管理等的設置。

主生產(chǎn)計劃的計算過程是將需求轉化為生產(chǎn)（購買）計劃的過程，首先將每天的需求匯總，然后檢查現(xiàn)有庫存及預計入庫是否滿足需求，如不滿足，就會產(chǎn)生新的計劃訂單。該計劃訂單就是主生產(chǎn)計劃?？梢愿鶕?jù)能力的狀況對主生產(chǎn)計劃進行調(diào)整，最終確認的《計劃訂單》為下級物料的需求來源。學習要點：

1、主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應用準備2、主生產(chǎn)計劃的需求來源3、MPS/MRP計算的步驟4、物料基礎資料的設置

題面：

主生產(chǎn)計劃（MPS）及物料需求計劃（MPR）系統(tǒng)是ERP管理軟件的核心，也是ERP系統(tǒng)發(fā)展的基礎。某ERP系統(tǒng)的主生產(chǎn)計劃管理系統(tǒng)融先進的MRP管理思想與軟件設計之中，通過主生產(chǎn)計劃MPS（MasterProductionSchedule），將獨立的需求（銷售或預計）作為需求，考慮現(xiàn)有庫存、已分派量、預計入庫等因素，通過BOM向下展開需求，得到主要產(chǎn)品（MPS類物料）的計劃量。主計劃員可以對該計劃量進行維護、確認或進行粗能力計劃，將能力的影響表達在計劃的改變上。對確定的計劃訂單，也可作為預計入庫量，實現(xiàn)滾動計劃功能。

主生產(chǎn)計劃的需求來源分為兩個方面，一個是客戶訂單，另一個是預計訂單?？蛻粲唵闻c預計訂單兩者形成MPS/MRP的需求有三種方式即僅為客戶訂單，僅為預計訂單和客戶訂單+預計訂單的某種組合。這種組合關系系統(tǒng)提供了五種處理方式：?客戶訂單+預計訂單，不沖銷?客戶訂單+預計訂單，向前沖銷?客戶訂單+預計訂單，向后沖銷

?客戶訂單+預計訂單，先向前沖銷再向后沖銷?客戶訂單+預計訂單，先向后再向前沖銷。

企業(yè)計劃員可以根據(jù)實際狀況選擇沖銷策略，并設定相應的沖銷范圍。系統(tǒng)內(nèi)部沖銷的順序為：按指定的最早的N日開始沖銷，再進行N+1日的沖銷，直至沖銷完畢或超過設定的日期。

在進行MPS/MRP計算時，可以定義不同的計劃方案。計劃方案的參數(shù)不同，計算的結果也完全不一樣。需要設定的參數(shù)包括六類，分別為：需求參數(shù)、計算參數(shù)、合并參數(shù)、投放參數(shù)、倉庫參數(shù)、其他參數(shù)。MPS計算的步驟為：

1、預檢查

該步驟實現(xiàn)運算前對BOM的合法性、完整性及物料的低位碼進行檢查及維護，從而保證MPS/MRP運算結果的正確性。包括：BOM單嵌套檢查、BOM單完整性檢查、低位碼維護，產(chǎn)生物料的低位碼，為進行MPS/MRP計算時進行需求傳遞做好準備。

2、指定計劃方案

該步驟用以選擇運算編號、運算方案和設置運算開始、終止日期。

3、獲取需求

該步驟根據(jù)〖計劃方案〗設置的計劃計算范圍展示要參與本次計算的需求信息，主要是獲取參與運算的需求單據(jù)和物料。計劃計算范圍共分四種：全部計劃對象、指定需求單據(jù)、指定物料、指定計劃員。

4、顯示預計量

本步驟將對參與本次計算的所有預計量信息進行展示。根據(jù)需求的獲取，已經(jīng)確定了要參與運算的需求單據(jù)和物料的范圍，這一步要做的工作是去查找參與運算的這些物料存在哪些預計量單據(jù)。預計量單據(jù)分兩大類：預計入單據(jù)和已分派單據(jù)。預計量單據(jù)類型包括：拖期的銷售訂單、計劃訂單、生產(chǎn)任務單、重復計劃訂單、委外加工任務單、購買申請單、購買訂單和投料單。

5、需求計算

本步驟由K/3系統(tǒng)根據(jù)前面步驟產(chǎn)生的信息進行需求分解，計算凈需求并產(chǎn)生計劃訂單。假使方案中選中參數(shù)〖運算完成直接投放計劃訂單〗，則本步驟還會將產(chǎn)生的計劃訂單自動投放成生產(chǎn)任務單、重復生產(chǎn)計劃單、委外加工生產(chǎn)任務單、購買申請單。

6、結果查看

本步驟可以進行本次計算的詳細報告和計算結果的查詢。

在不少制造企業(yè)里，計劃員在進行計劃時，往往需要了解購買計劃、生產(chǎn)計劃、委外加工計劃（外協(xié)計劃）的產(chǎn)生來源，以保證計劃的確鑿性。而在生產(chǎn)和購買階段，由于經(jīng)濟批量的原因，需要將不同來源產(chǎn)生的《生產(chǎn)任務單》、《購買申請單》和《委外加工任務》進行合并處理。系統(tǒng)在進行MPS/MRP計算時，將嚴格跟蹤產(chǎn)生需求的數(shù)據(jù)，記錄下產(chǎn)生需求的單據(jù)號碼。在生成計劃訂單時，根據(jù)在《計劃方案》中的設定合并策略進行自動合并。系統(tǒng)提供三種類型的合并：

?按物料合并，將同一物料的計劃訂單進行合并；?按銷售訂單、產(chǎn)品預計單整單進行合并，將同一銷售訂單上的同一物料的所有計劃訂單

進行合并；

?按銷售訂單＋分錄合并，將同一銷售訂單上同一分錄的同一物料的計劃訂單進行合并。

假使企業(yè)計劃員在實際工作中發(fā)現(xiàn)還需要將不同類型的計劃訂單進行合并的話，可以利用手工合并功能進行合并。

系統(tǒng)提供MPS結果查詢功能，該功能主要針對主生產(chǎn)計劃的結果進行各種相關查詢，包括每一天的需求明細、預計入庫明細、已分派量明細及對未來庫存的變化狀況（包括按日期匯總的每天的庫存變化狀況和每天每個單據(jù)對庫存變化的影響），并可對單據(jù)進行連查。提供需求反查、按銷售訂單查看計算結果、按物料查看計算結果三種查看方式。

主生產(chǎn)計劃系統(tǒng)的應用準備包括建立帳套、系統(tǒng)啟用、權限管理、基礎檔案設置和單據(jù)設置。正式使用前，應當對以下內(nèi)容進行檢查：設置基礎數(shù)據(jù)、設置并檢查BOM、確保庫存確切度、檢查業(yè)務流程包括銷售訂單的流程、購買訂單的流程、生產(chǎn)任務單的流程和委外加工任務單的流程，對前面四個步驟涉及內(nèi)容進行檢查是十分重要的，其結果的好壞將嚴重影響MPS/MRP計劃的確鑿性和企業(yè)對MPS/MRP的使用。

物料基礎資料是最重要的