物料管理教程

歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!歡迎閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!感謝閱讀本文檔，希望本文檔能對您有所幫助!第一章物料管理概述一、物料管理與生產(chǎn)體系的關(guān)系需求量計算采購交貨期管理入庫驗收倉儲管理產(chǎn)能計劃內(nèi)、外制區(qū)分日程計劃插卡箱進(jìn)度管理生產(chǎn)實績統(tǒng)計作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定作業(yè)指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)改訂品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定檢驗與測試不良低減外包指導(dǎo)預(yù)防保養(yǎng)定期檢查自主保全標(biāo)準(zhǔn)工時設(shè)定實績工時把握差異分析工時低減標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)定實績成本把握差異分析需求量計算采購交貨期管理入庫驗收倉儲管理產(chǎn)能計劃內(nèi)、外制區(qū)分日程計劃插卡箱進(jìn)度管理生產(chǎn)實績統(tǒng)計作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定作業(yè)指導(dǎo)標(biāo)準(zhǔn)改訂品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定檢驗標(biāo)準(zhǔn)設(shè)定檢驗與測試不良低減外包指導(dǎo)預(yù)防保養(yǎng)定期檢查自主保全標(biāo)準(zhǔn)工時設(shè)定實績工時把握差異分析工時低減標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)定實績成本把握差異分析設(shè)定稼動標(biāo)準(zhǔn)把握稼動實績差異分析人材料設(shè)備工程管理││↓────→物料管理────→設(shè)備管理──→勞務(wù)管理(工數(shù)管理)生產(chǎn)管理品質(zhì)管理││↓成本管理│↓

二、物料管理之意義物料管理系指計劃、協(xié)調(diào)并配合各有關(guān)部門，以經(jīng)濟(jì)合理之方法供應(yīng)各單位所需物料之管理辦法，所謂經(jīng)濟(jì)合理之方法系指于適當(dāng)之時間(Righttime)、在適當(dāng)?shù)牡攸c(Rightplace)、以適當(dāng)之價格(Rightprice)及適當(dāng)?shù)钠焚|(zhì)(Rightquality)供應(yīng)適當(dāng)數(shù)量(Rightquantity)之物料。三、物料管理的目的物料規(guī)格標(biāo)準(zhǔn)化，減少物料種類，有效管理物料規(guī)格的新增與變更。適時供應(yīng)生產(chǎn)所需之物料，避免停工待料。適當(dāng)管制采購價格，降低物料成本。確保來料品質(zhì)良好，并適當(dāng)?shù)墓苤乒┴浬獭Ｓ行实氖瞻l(fā)物料，提高工作人員之效率，避免呆料、廢料之產(chǎn)生。掌握物料適當(dāng)?shù)拇媪浚瑴p少資金的積壓。可考核物料管理之績效。倉儲空間充分的利用。（參閱備注1）※凡備注項目僅供老師參考用四、物料管理作業(yè)流程、內(nèi)容與權(quán)責(zé)業(yè)務(wù)生產(chǎn)管制物料管理工程廠商／生產(chǎn)倉儲采購物料管理依照客戶訂單發(fā)出工廠訂單訂定生產(chǎn)計劃產(chǎn)品登記分析發(fā)出物料用量清單新產(chǎn)品核準(zhǔn)材料樣品尋找廠商報價、送樣品議價／訂購物料制造生產(chǎn)物料規(guī)格訂定(驗收標(biāo)準(zhǔn))物料編號管制制定物料供應(yīng)計劃（時間/數(shù)量）進(jìn)料檢驗倉儲管理存量管制交期控制供貨商評估與選擇供貨商考核四、物料管理作業(yè)流程、內(nèi)容與權(quán)責(zé)業(yè)務(wù)生產(chǎn)管制物料管理工程廠商／生產(chǎn)倉儲采購物料管理依照客戶訂單發(fā)出工廠訂單訂定生產(chǎn)計劃產(chǎn)品登記分析發(fā)出物料用量清單新產(chǎn)品核準(zhǔn)材料樣品尋找廠商報價、送樣品議價／訂購物料制造生產(chǎn)物料規(guī)格訂定(驗收標(biāo)準(zhǔn))物料編號管制制定物料供應(yīng)計劃（時間/數(shù)量）進(jìn)料檢驗倉儲管理存量管制交期控制供貨商評估與選擇供貨商考核執(zhí)行采購及異常處理搬運.儲存.防護(hù)儲位規(guī)劃收發(fā)管理庫存盤點呆滯料管理生產(chǎn)排程發(fā)料成品包裝入庫生產(chǎn)制造成品成品管理運輸產(chǎn)品識別檢驗與測試品質(zhì)狀況識別不合格品管制包裝、移轉(zhuǎn)第二章物料工程管理一、物料規(guī)格的訂定與管制圖面、尺寸及公差設(shè)定材質(zhì)、物性、化性之要求其它規(guī)格之制定物料規(guī)格之核準(zhǔn)、分發(fā)、變更等管制方法二、材料清單(BillOfMaterial;BOM)BOM為物料系統(tǒng)內(nèi)最原始的物料依據(jù)。一個產(chǎn)品，它的物料構(gòu)成相當(dāng)復(fù)雜，為了每批產(chǎn)品在生產(chǎn)時能有明確的用料依據(jù)，并作為備料之基準(zhǔn)，每個產(chǎn)品應(yīng)建立物料清單。1.BOM的建立時機(jī)：在產(chǎn)品開發(fā)完成后立即建立，在導(dǎo)入批量生產(chǎn)前，隨同技術(shù)資料一并移轉(zhuǎn)到相關(guān)部門。2.建立的方法：將產(chǎn)品的物料包括原物料(RawMaterial)，零配件，部件予以拆解，并在表內(nèi)將各個單項物料依物料名稱、料號（規(guī)格）、計量單位，物料來源（地區(qū)或廠牌），單位用料量逐項記入，必要時用簡圖表示。(如表1)3.修訂時機(jī)：(如表2)在該產(chǎn)品設(shè)計變更或用料量有變更時，應(yīng)實時修訂變更，以保持最正確的物料表。4.材料清單分類(參閱備注2)全展開材料清單(IndendedB.O.M)匯總材料清單(SummaryB.O.M)

材料一覽表(表(表1)零件編號規(guī)格計量單位單位用料量自制M外購B零件P組件A購備時間(天)供貨商(1)單價(1)供貨商(2)單價(2)備注核準(zhǔn)：審查：制表：

年月日No.((表2)變更產(chǎn)品變更類別□零件規(guī)格變更□物料編號變更□特殊包裝結(jié)構(gòu)□零件增刪□倉庫規(guī)格變更□其它變更原因：□改善性能□客戶要求□降低成本□采購因素□變更內(nèi)容：(請注明變更前與變更后之零件號及物料編號)生效時間□年月日開始生效?！跎a(chǎn)派令No.（或批號）開始生效?！鮽滟徏皫齑嫫酚猛旰箝_始生效（原規(guī)格使用說明如）□成品編號特殊規(guī)格專用?！跗渌绊懏a(chǎn)品組件庫存處理零件組件庫存在制品已購未進(jìn)修改文件□零件一覽件□組件一覽表□組件明細(xì)表□裝配流程圖□成品編號明細(xì)□規(guī)格圖□組立圖□模具一覽表□檢查基準(zhǔn)□備注附件：□樣品□規(guī)格圖□組立圖□檢查基準(zhǔn)□模具整修單承辦人主管核章傳遞流程三、物料分類(參閱備注3)物料分類的基本原則一致的原則：即所有分類之基準(zhǔn)，必須符合邏輯之基本原則?；コ獾脑瓌t：各分類必須互相排斥，凡能歸入某類者僅能歸入該類絕無歸入他類之可能，故互斥之目的在于不致發(fā)生重復(fù)。周延的原則：各分類必須包括該分類之一切物料，物不能歸入某一類者，定可歸入另一類，故周延的目的為不致遺漏。漸進(jìn)的原則：分類必須依序展開逐層細(xì)分，方能綱舉目張，有條有理，系統(tǒng)井然。適合事業(yè)的原則：分類必須配合企業(yè)本身之特性，以因應(yīng)企業(yè)本身業(yè)務(wù)發(fā)展之需要。四、物料編號(參閱備注4)物料編號系指以簡單之文字、符號或數(shù)字代表物料之名稱、規(guī)格、屬類以及其它有關(guān)事項的一種管理工具。1.合理之物料編號原則：簡單性：編號之目的在于將物料名稱化繁為簡，便于物料之處理。因此物料編號在采用文字、符號或數(shù)字時，應(yīng)力求簡單明了。分類性：較復(fù)雜之物料編號，在大分類后還需要加以細(xì)分。完整性：在原則上有物料都應(yīng)有編號，當(dāng)有新物料產(chǎn)生時，即應(yīng)給予新的編號，以確保物料編號之完整性。單一性：一個編號只能代表一種物料，換言之，一種物料也只能擁有一個物料編號。一貫性：物料編號要統(tǒng)一并具有連貫性。伸縮性：要考慮到以后新產(chǎn)品之開發(fā)，以及產(chǎn)品規(guī)格變動而發(fā)生之物料增加或變動等情事之可能性。組織性：物料編號系統(tǒng)應(yīng)有一定之組織與排列，以便隨時抽查某項物料之庫存量。對機(jī)械之適應(yīng)性：在設(shè)計物料編號時，必要時應(yīng)考慮須能配合制程機(jī)械，以免將來重編。充足性：所采用的文字、符號或數(shù)字，必須有足夠之?dāng)?shù)量，以便所組成之編號，可以代表所有個別物料，以應(yīng)付將來物料增加時之需要。易記性：物料編號應(yīng)選擇易于記憶之文字、符號或數(shù)字，并應(yīng)富有暗示性及聯(lián)想性，以便記憶。

2.物料的編號方法(范例)大分類┼中分類┼小分類┼序號(1)－(2)(3)－(4)(5)－(6)(7)不同規(guī)格01-999999不同規(guī)格01-999999A，B-…材質(zhì)產(chǎn)品類別那一類型物料編號范例：其它特性：如加工蕊數(shù)其它特性：如加工蕊數(shù)顏色長度電線金屬★注：其它特性、顏色、長度屬小分類，電線屬中分類，金屬屬大分類說明：〈1〉大分類：1.塑料2.金屬3.包裝……〈2〉中分類：以金屬為例1.螺絲2.電線3.……〈3〉小分類：以電線為例長度：以公分計算，例如：50公分則以50代表。顏色：G-綠、C-白、A-黃、R-紅……

范例：例：60公司紅色電線編號為2260R2.4.3物料編號之管制：新增、變更、刪除(如表2及備注5)

第三章材料計劃與存量管制一、材料計劃(參閱備注6)1.定義：狹義的─→亦稱為物料需求計劃，即依照設(shè)計圖所計算出來的材料需要量。廣義的─→必須再檢討設(shè)計圖之內(nèi)容，如變更設(shè)計以選用合適材料。2.材料計劃之步驟(參閱備注7)建立生產(chǎn)計劃表：分為季、月、周計劃計劃表內(nèi)應(yīng)有制單號碼、品名、數(shù)量、生產(chǎn)日期。計算標(biāo)準(zhǔn)用量：將生產(chǎn)計劃表內(nèi)各品名、使用材料需求展開表(如表3)，依據(jù)該品名之物料表(BOM)的單位標(biāo)準(zhǔn)用料量。(單位標(biāo)準(zhǔn)用料量×訂單總計數(shù)量)×(1+設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)不良率)＝總需求量查庫存量及調(diào)整：如總需求量≦可用量，表示該物料不需要請購或自行制造，并記入材料需求展開表；如總需求量＞可用量，其差異數(shù)應(yīng)提出請購或自行制造。查訂購方式：由物料目錄清查該物料的訂購方式，如為（存量管制），則依存量管制方式訂購；如為訂單訂購則提出請購辦理請購。物料訂購或自行制造：采購依申購單內(nèi)的物料內(nèi)容、數(shù)量及需求日期，向供貨商提出訂購單，并依照申購者的要求，排定進(jìn)貨時間及數(shù)量，以配合原訂的生產(chǎn)計劃若為自行制造則開出內(nèi)部生產(chǎn)通知，轉(zhuǎn)生產(chǎn)單位制造。進(jìn)料控制：采購人員及物料控制員依進(jìn)料時間控制。如有遲延狀況通知生管，改變生產(chǎn)計劃。收料：倉庫管理部門依收料單收料，并通知品管人員依進(jìn)料檢驗標(biāo)準(zhǔn)檢驗，并將結(jié)果通知相關(guān)人員。生產(chǎn)備料：依生產(chǎn)計劃及備料單指定的日期，于生產(chǎn)領(lǐng)用前一天備妥所需的物料。物料供應(yīng)的先決條件為供應(yīng)適用的物料，否則，有再好的「物料控制系統(tǒng)」，來料再及時也沒有用，因此，物料的供應(yīng)應(yīng)建立在良好的物料品質(zhì)基礎(chǔ)上。(表3)材料需求展開(表3)上線日期：開單日期：品名訂單總計數(shù)量訂單碼號∕∕∕∕∕∕序號零件名稱規(guī)格計量單位單位標(biāo)準(zhǔn)用料量總需求量＊可用量采購量/制造量預(yù)定交貨或完成日期備注12345678910111213141516＊可用量＝實際庫存量＋采購或制造中未入庫量－未領(lǐng)量(計劃生產(chǎn)之用料量)核準(zhǔn)：制表人：說明1：預(yù)定交貨或完成日期參閱材料一覽表購備時間訂定。說明2：供貨商單價：參閱材料一覽表二、存量管制存量管制的意義：存量管制是以最適當(dāng)?shù)目刂莆锪稀⒅破贰⒘慵?、工具及用品之種類與數(shù)量，以配合廠內(nèi)各種生產(chǎn)的需要及降低產(chǎn)品的物料成本。因此，存量管制具有三種重要的意義：適時供料以維持生產(chǎn)績效：生產(chǎn)線上任何時候需要的物料，存量控制部門都作適時充分供應(yīng)，不會發(fā)生停機(jī)待料，以維持生產(chǎn)績效。適量得料以健全公司財務(wù)結(jié)構(gòu)：生產(chǎn)部門需要，物料存量控制部門應(yīng)適當(dāng)規(guī)劃與控制，以便適量得料，以免發(fā)生呆滯料，使公司資金靈活運用以健全公司財務(wù)結(jié)構(gòu)。適質(zhì)適價供料以降低生產(chǎn)成本：存量控制部門應(yīng)于適當(dāng)時機(jī)提出請購，以便采購部門有充分時間計劃求適質(zhì)、適價之廠商供料，以降低生產(chǎn)成本。1.存量管制中心問題：應(yīng)維持多少存量？何時必需補(bǔ)充存量？亦即如何決定訂購點(ReorderPoint)的問題。訂貨時間過早，則存量增加，增加物料之儲備成本與占用資金；若訂貨時間太遲，則物料用完新料未進(jìn)廠，而造成待料停工或坐失商機(jī)之損失。必需補(bǔ)充多少存量？這也是決定訂購量的問題。若訂購量過多，則存貨儲備成本(InventoryCarryingCost)增加并積壓資金；若訂購數(shù)量太少，則訂購次數(shù)必增加，引起訂購成本增加，而且物料之供應(yīng)有中斷之慮。(參閱備注8)2.存量管制的目的：保證生產(chǎn)不斷料減少訂單后之物料購備時間，能達(dá)快速生產(chǎn)之效減少生產(chǎn)系統(tǒng)上復(fù)雜的管理利于緊急訂單之追加利于與供貨商之協(xié)力關(guān)系，并易于控制物料品質(zhì)連續(xù)式生產(chǎn)或大量訂購，可降低采購成本物料管理單純化，控制容易減少采購成本及運輸成本3.采用「存量管制」方式訂購的原則：存貨型生產(chǎn)少品種多批量經(jīng)常性生產(chǎn)之物料共享性多之物料大宗之物料購備時間長之物料供料源與使用工廠距離遠(yuǎn)之物料「ABC管理法」之C類或B類物料4.安全存量(Safetystock)(1)安全前置時間(SafetyLeadTime)在正常的前置時間之外再加上去的一段前置時間，以應(yīng)付前置時間可能發(fā)生的變動。一旦實施，MRP(MaterialRequirementPlanning)的計劃訂單發(fā)出的時間和計劃訂單完成的時間都會提前。(2)安全存量的設(shè)定方法直覺判斷法A-B-C存貨價值分類法A類安全存量訂得低B類酌加一點C類訂較高水平的存貨3)固定比例法＊采購或生產(chǎn)的前置時間×每天平均耗用量例：前置時間30天，每天用量10個平均用量的10%作為安全存量則安全存量＝300×10%＝30＊必須在需求穩(wěn)定且連續(xù)的情況才有效4)增加在主生產(chǎn)排程(MasterProductionScheduleMPS)變動的主要來源來自主生產(chǎn)排程確保有成套的原料(3)安全措施：1)正本清源：需求的預(yù)測：行銷制程的品質(zhì)：制造/品管/工程供貨商的產(chǎn)能：采購、工程、品管、生物管供貨商的品質(zhì)：采購、工程、品管供貨商的交貨時間：采購、生物管2)MPS的變動必需善加控制：凍結(jié)近期的MPS(MasterProductionSchedule)3)縮短制造的前置時間4)MRP系統(tǒng)的輸入資料的正確性BOM庫存量訂單工程變更物料主檔

(4)訂購前置時間(LeadTime)從下訂購單給廠商到物料入庫所需的時間，訂購前置時間包括：供應(yīng)廠商備料時間供應(yīng)廠商生產(chǎn)時間送到交貨地點所需之時間亦可以協(xié)調(diào)供應(yīng)廠商建立適常的庫存，以減少訂購前置時間。(5)訂購點(ReorderTime)訂購點＝安全存量＋訂購前置時間被領(lǐng)用量【例】前例的安全存量為150Kg設(shè)正常訂購前置時間：國內(nèi)15天、國外30天每天平均用量30Kg則訂購點為：國內(nèi)：150Kg＋(30Kg/天×10天)＝450Kg國外：150Kg＋(30Kg/天×30天)＝1050Kg為了簡化訂購及管理，除特殊情形外，雖已到訂購點，物料盡可能集中時間訂購，如每周、每月、兩月或一季度訂購一次。(6)存量管制的方式：由于物料之特性各異，其存量管制的方式亦隨之不同，可將存量管制的基本作業(yè)分成下列方式：1)定量訂購管制系統(tǒng)(適用于B類物料)定量訂購管制系統(tǒng)系將每次之訂購數(shù)量固定，而藉訂購期間的變化來調(diào)整需求的變動，亦即當(dāng)庫存量到達(dá)某一定點時即進(jìn)行訂購，每次訂購的數(shù)量一定而訂購周期不定。此種方式以「請購點」決定何時訂購，以「訂購量」決定訂購多少，而安全存量系用以防止因需求量及過補(bǔ)時間變動，而可能導(dǎo)致缺貨之情形。至于最高存量僅提供決策者之參考，并非執(zhí)行管制之重心。Ｍ：最高存量 Ｑ：經(jīng)濟(jì)訂購量Ｐ：請購點 Ｒ：安全存量T1：購備時間 T2：一個生產(chǎn)周期的時間Ｓ：平均每日耗用量2)定期控制系統(tǒng)(適用于A類物料)適用需求變動較小之存貨管制方式，其主要特征為訂購周期固定，而訂購量則隨需求量之變動而變動。每次訂購的數(shù)量或根據(jù)未來之需求量，或根據(jù)目前存量與最高存量之比較而求出。以「訂購周期」決定何時訂購，以「最高存量」作為決定訂購多少之基準(zhǔn)，在作決策時并須考慮安全存量。

請購請購檢查訂購周期不請購定期訂購管制之程序圖已到未到3)S-s管制之程序圖S-s管制系統(tǒng)系介于定量控制系統(tǒng)與定期控制系統(tǒng)之間的一種折衷方式，系設(shè)立一定之檢查周期，于檢查時若發(fā)現(xiàn)其庫存量降至小s之水準(zhǔn)時，即進(jìn)行訂購，其訂購量為大S與現(xiàn)存庫存量之差距。若于檢查時發(fā)現(xiàn)其庫存量大于小s時，則不進(jìn)行訂購。S=最高存量S=最高存量s=請購點不請購請購大于小s小于小s檢查現(xiàn)存量檢查檢查周期不請購已到未到不請購請購大于小s小于小s檢查現(xiàn)存量檢查檢查周期不請購已到未到4)復(fù)倉式管制系統(tǒng)(適用于C類物料)復(fù)倉式管制系統(tǒng)系設(shè)立兩個不同的容器，用以裝置所欲存放的同一物料，每箱裝置的數(shù)量相同，發(fā)貨時先由第一箱出貨，第一箱發(fā)完后再開始發(fā)第二箱，當(dāng)?shù)谝幌浒l(fā)完時，即應(yīng)立即請購一箱份的數(shù)量，當(dāng)請購的貨品到達(dá)時，則裝入第一箱內(nèi)，補(bǔ)足第一箱的數(shù)量。當(dāng)?shù)诙浒l(fā)完后，再繼由第一箱發(fā)貨，此時亦應(yīng)立即請購一箱份的數(shù)量以補(bǔ)足第二箱的份量，如此反復(fù)地施行下去，即為復(fù)倉式的管制方式。復(fù)倉式管制之程序圖請購檢查發(fā)貨箱庫存量請購檢查發(fā)貨箱庫存量不請購已用完未用完5)批對批法(LotForLot;LFL)此法所發(fā)出的數(shù)量與每一期凈需求的數(shù)量相同。凈需求一旦改變，訂單的數(shù)量就隨之改變。這是所有批量方法中最直接、簡單的方法。如果訂單成本不高，此法最適用。 5.ABC分析法ABC分析法源自于Parato定律或稱為80/20原理或稱為重點管理技術(shù)。在物料管理上20%的項目，占了存貨總值80%，其次30%的項目占存貨總值15%，剩余50%的項目只占存貨總值5%而已。利用ABC的原理可以對不同的存貨類別，施以不同的努力和控制，以達(dá)到存貨控制的目的。(1)ABC存貨分析的步驟：年用量統(tǒng)計：把一年內(nèi)所使用的物料制成統(tǒng)計表，并加以細(xì)部的分析，我們可以知道以現(xiàn)有的產(chǎn)品會用到哪些物料、一年內(nèi)所使用的數(shù)量又是多少計算金額：將每項物料的單價乘以每年的使用量，則可得知該項物料的一年度的使用金額依金額大小排列順序，重新制表計算每項物料占總金額的比率：單價金額/物料總金額=該物料占總金額的比率計算累計比率：依順位之單項物料所占總金額的比率加以逐一累計繪制柏拉圖決定ABC分類的標(biāo)準(zhǔn)(1)(3)(2)(1)(3)(2)【例】料號年度使用量單價年度使用金額排列ABC分類145,0002.002420,0003.0034,5002.004165,0001.0056,0001.006330,0002.00722,5001.008135,0001.00990,0003.001012,0002.00年度使用金額=(1)年度使用量*(2)單價

【例】(1)(3)(2)(1)(3)(2)料號年度使用量單價年度使用金額排列ABC分類145,0002.0090,0002420,0003.001,260,00034,5002.009,0004165,0001.00165,00056,0001.006,0006330,0002.00660,000722,5001.0022,5008135,0001.00135,000990,0003.00270,0001012,0002.0024,000(1)(3)(2)(1)(3)(2)料號年度使用量單價年度使用金額排列金額%數(shù)量%2420,0003.001,261,000147.747.76330,0002.00660,000224.972.6990,0003.00270,000310.282.84165,0001.00165,00046.389.18135,0001.00135,00055.194.2145,0002.0090,00063.497.61012,0002.0024,00070.998.5722,5001.0022,50080.999.434,5002.009,00090.499.856,0001.006,000100.2100.02,641,5002,641,500存貨分類金額項目A 72.6% 20%B 21.6% 30%C 5.8% 50%

(2)ABC存貨分析的應(yīng)用：●訂單批量及頻率－A.B項目采用小批量，頻率較高－C采用較大批量，頻率較低●安全存量－A.B項目以較嚴(yán)密的控制取代安全存量－C項目以較高的安全存量對付不確定性●降低采購成本－先降A(chǔ).B項目的低采購成本，效果大●工程項目－先設(shè)法降低A.B項目的成本，尋找新貨源或開發(fā)代用品●盤點－A.B項目盤點次數(shù)高，準(zhǔn)確性要求高－C項目盤點次數(shù)低●倉庫保管－A.B項目要更嚴(yán)密的保管－C項目一般管理

第四章采購管理一、采購管理概述采購管理的意義，以適當(dāng)?shù)膬r值(RightPrice)，于適當(dāng)?shù)臅r間(RightPrice)，以最高的效率，于適當(dāng)?shù)牡攸c(RightPlace)，供應(yīng)適當(dāng)品質(zhì)(RightQuality)及適當(dāng)數(shù)量(RightQuanity)的物料，滿足生產(chǎn)所需。采購管理的主要業(yè)務(wù)內(nèi)容尋找物料供應(yīng)來源，并分析零件市場建立供貨商之資料并選擇適當(dāng)?shù)墓┴浬桃髨髢r與進(jìn)行議價執(zhí)行采購與跟催查證進(jìn)廠物料之?dāng)?shù)量與品質(zhì)建立采購業(yè)務(wù)進(jìn)行順?biāo)焖枰Y料了解市場趨勢，并搜集市場供給與需求價格等適切資料加以成本分析呆料與廢料之預(yù)防與處理對供貨商的考核應(yīng)付帳款之處理及異常處置3.采購人員應(yīng)有的認(rèn)識對公司的產(chǎn)品及物料要清楚對每項物品的供貨源要加以調(diào)查及掌握對公司使用主要物料的市場價格起伏要能掌握依公司規(guī)定辦理采購作業(yè)(5)依購買契約控制交貨期(6)對購置物品的交期、數(shù)量、品質(zhì)、價格及服務(wù)需負(fù)起責(zé)任及能力

二、供貨商之評估與選擇的方法品質(zhì)系統(tǒng)的評估-第二團(tuán)體(Secondparty)稽核或第三團(tuán)體(Thirdparty)評審實地調(diào)查(1)評估的步驟物料分類：將常用的材料予以分類推薦廠商：依分類好的材料，由采購部門收集已往來的供貨商名單或進(jìn)行市場調(diào)查新廠商，提出優(yōu)良供貨商名單評選小組組成基本調(diào)查：廠商基本資料表建立(如表4)實地評鑒：(選擇項目)評選結(jié)果不良篩選(2)評估內(nèi)容(如表5)經(jīng)營者：好的企業(yè)經(jīng)理人干部群：好的干部群技術(shù)能力：穩(wěn)定的基層員工機(jī)器設(shè)備狀況：好的機(jī)器設(shè)備原料供應(yīng)品質(zhì)管制財務(wù)狀況管理制度：好的管理技術(shù)(3)樣品承認(rèn)(4)其它特定品質(zhì)保證之要求(5)評估之結(jié)果應(yīng)建立合格供貨商的名單(如表6)

廠商基本資料卡(表４(表４)公司工廠名稱統(tǒng)一編號：工廠登記證號：地址電話傳真創(chuàng)立日期年月日資本額億萬董事長總經(jīng)理連絡(luò)或主辦人供應(yīng)產(chǎn)品名稱日產(chǎn)能名稱日產(chǎn)能名稱日產(chǎn)能主要生產(chǎn)設(shè)備名稱名稱名稱品質(zhì)狀況取得認(rèn)證名稱：1.取得認(rèn)證名稱：2.品質(zhì)組織說明：備注制表：(表５)廠商評估表(表５)廠商名稱：評估日期：年月日類別項次評估項目評價基準(zhǔn)得分很差(4)差(6)尚可(7)良好(9)甚佳(10)經(jīng)營管理1組織架構(gòu)是否清楚，權(quán)責(zé)是否明確無組織表有組織表，未建任務(wù)職掌表有組織表，任務(wù)職掌表不完整組織架構(gòu)明確合理，且各單位均有任務(wù)職掌表組織架構(gòu)明確合理，且各單位按任務(wù)職掌表執(zhí)行工作2整理整頓狀況工廠內(nèi)雜亂場所清潔但整理尚雜亂尚可良整理整頓、井井有條技術(shù)能力1研發(fā)單位，人員是否充足均無無組織，有研發(fā)人員有組織但人員不足或無組織人員尚可應(yīng)付有組織且人員尚可應(yīng)付有組織且人員充足2機(jī)械設(shè)備數(shù)量規(guī)模，保養(yǎng)狀況不足且老舊充足但老舊充足，中古機(jī)型但保養(yǎng)佳充足、尚稱新穎、保養(yǎng)良好充足、設(shè)備先進(jìn)、保養(yǎng)良好3工作指導(dǎo)書的設(shè)定未設(shè)訂有，但無效果有，但不佳有，但實施不徹底有，執(zhí)行效果佳4人、機(jī)、物配置狀況紛亂不佳可不斷改善佳品管制度1品管人員之能力無缺少品管觀念有品管觀念但缺少經(jīng)驗有應(yīng)付之能力有品管觀念且經(jīng)驗豐富2量測工具管理狀況無管理管理不佳有管理未校正管理適當(dāng)，定期校正有系統(tǒng)化管理3檢查記錄之整理無匯集末整理有統(tǒng)計表，但不佳有統(tǒng)計表可追查有系統(tǒng)化整理4對出廠品質(zhì)之管制無尚可可良好有辦法且有效實施評估分?jǐn)?shù)=10評估分?jǐn)?shù)=10分＊總得分/10(評估項目)說明：評估項目可自行調(diào)整評估者：評估者：(表6)合格供應(yīng)商名錄(表6)供應(yīng)類別：□原料□物料□機(jī)器設(shè)備□外包□其它年月日編號廠商名稱營業(yè)項目電話傳真連絡(luò)人備注核準(zhǔn)：制表：

三、采購作業(yè)程序1.采購準(zhǔn)備采購規(guī)范(purchasespecifications)：規(guī)定所需材料之圖面、尺寸、材質(zhì)、品質(zhì)要求…等內(nèi)容。(2)尋找供貨商打樣、確認(rèn)、樣品、詢價、核定價格2.采購作業(yè)采購數(shù)量：依材料需求展開表計算制作采購文件：(如表8)基本資料：品名、規(guī)格、合格供貨商交期、類別、等級、單價、交貨地點、連絡(luò)方式、包裝方式特定要求：依采購規(guī)范、附圖面或注明制程要求、檢驗要求、檢驗放行方式等要求(3)核準(zhǔn)采購文件：依權(quán)限核準(zhǔn)采購文件并審查采購文件之適切性。3.催料管理：采購部門應(yīng)確保如期交貨，否則應(yīng)通知相關(guān)部門處置(如表8)

采購單(表7)承制廠商：編號：(表7)地址：訂貨日期：年月日電話：項次物料編號品名規(guī)格單位數(shù)量單價合計貨款總額：仟佰拾萬仟佰拾元角交貨日期：交貨地點：一、交期：承制廠商必須確實遵守本訂購單之交期或本公司采購課電話或書面通知調(diào)整之交期，若有延誤之情形，每一逾日除該批款％二、品質(zhì)要求：１檢驗方法：MIL-STD-105D表正常檢驗單次抽樣計劃２ＡＱＬ：３特別要求事項：三、品質(zhì)保證期限：入廠后個月四、退貨：檢驗后如發(fā)現(xiàn)有品質(zhì)不良或承制損壞時，承制廠商接獲通知后三日內(nèi)應(yīng)將退貨部份攜回并盡速補(bǔ)運，逾期如有損失本公司概不負(fù)責(zé)。五、檢驗費用：特采時檢驗費用由承制廠商負(fù)擔(dān)。六、其它：１承制廠商送貨時應(yīng)多附％SPAREPARTES２市場價格普遍下降時承制廠商應(yīng)比照降價，并從接獲本公司采購課通知時生效３交貨時請在送貨單上注明本訂購編號，并附上開貨款總額之統(tǒng)一發(fā)票，送貨單發(fā)票上亦應(yīng)注明本公司物料編號交易條款承制廠商公司章委制廠商總經(jīng)理經(jīng)理課長承辦人(表8)物料控制卡(表8) 料號：物料名稱：級數(shù)：代用品號： 請購點：安全存量：單價：客戶名稱產(chǎn)品編號訂單編號交貨期物料需要期備注訂購單號碼訂購數(shù)量預(yù)定交貨期實際交貨期發(fā)票號碼交貨數(shù)量未交貨數(shù)量填表說明：本卡系物料管制人員控制物料請購及交貨之用代用品號碼系指如果主原枓發(fā)生缺料時，緊急可用之代用參考號碼。代用品須先經(jīng)工程部核準(zhǔn)級數(shù)系指A、B、C存量價值分析之級數(shù)本表分為兩部份，備注左方是依客戶訂單填寫，右方是依訂購單、驗收單，實際情形填寫四、供貨商考核的方法與結(jié)果之處置供貨商之考核方法(如表9)對供貨商品質(zhì)系統(tǒng)稽核的結(jié)果對供貨商交貨績效的評估，可包括：交貨品質(zhì)：如不良率、特采比率、退貨率等交期：交貨準(zhǔn)時率或延遲率等價格：與其它同價格的比較協(xié)調(diào)性的綜合評估：如緊急需求的配合，異常處理配合的程度供貨商考核后之處置不良供貨商扣款減少采購拒絕往來供貨商輔導(dǎo)延遲付款優(yōu)良供貨商＊增加訂購＊付款方式優(yōu)惠：如票期提早等

供應(yīng)商考核表(表9)評分期間：年月日至年月日(表9)項目廠商名稱品質(zhì)評分(A%)交期評分(B%)協(xié)調(diào)性(C%)總分備注檢驗批數(shù)不良批數(shù)得分總交貨次數(shù)延期交貨次數(shù)得分得分品質(zhì)評分者：交期評分者：協(xié)調(diào)性評分者：不良批數(shù)檢驗批數(shù)說明：品質(zhì)得分＝（1－）×A％不良批數(shù)檢驗批數(shù)延期交貨次數(shù)總交貨次數(shù)交期得分＝（1－）×延期交貨次數(shù)總交貨次數(shù)

第五章驗收管理一、驗收之意義無論是向供貨商采購之物料或自制之零件，送交倉庫決定驗收前，對該物料之價格、數(shù)量、品質(zhì)、交期或其它交易條件與訂購單所載明之交易條件、采購規(guī)范相核對，以查驗該批物料應(yīng)允收或拒收，這種工作手續(xù)即為驗收。驗收的方法：可用以下的方法之一或二種以上的方法驗收。檢驗：一種活動。例如量測、檢查、測試或用樣板比測某一實體之一種或數(shù)種特性，將所得的結(jié)果與規(guī)定要求相比較，一次確定數(shù)個特性，達(dá)成特定要求(ISO8402,2.15)試驗：以物理試驗、化學(xué)分析鑒別物料驗證(Verified)：用以指明相符合狀態(tài)。(ISO8402,2.17)(例如與訂購單據(jù)內(nèi)容相符合或核對供貨商之證明文件等)。二、驗收程序確認(rèn)來料：與采購單內(nèi)容核對(品名、規(guī)格、清點數(shù)量…等)品質(zhì)判定：(參閱備注9、10)檢驗標(biāo)準(zhǔn)：批量定義，抽樣計劃檢驗項目、檢驗方法(工具)、品質(zhì)基準(zhǔn)合格或不合格判定方法試驗標(biāo)準(zhǔn)：取樣方法、試驗設(shè)備及操作程序、品質(zhì)基準(zhǔn)驗證：核對相關(guān)來料證明文件。制作驗收記錄、判定結(jié)果(如表10)并標(biāo)示(包括產(chǎn)品之識別及品質(zhì)狀況識別)通知驗收結(jié)果，辦理入庫(如表11)

不合格品之管制程序：識別、記載、評估、處置，對相關(guān)單位通知(如表12)權(quán)限：應(yīng)予以規(guī)定方法：重工、特采、分級(選別)、拒收重工、重修均應(yīng)重新檢驗。

檢驗記錄表(表10)(表10)廠商：檢驗日期：年月日編號品名交貨數(shù)量驗收單號材質(zhì)交貨日期抽驗方式□抽檢□全檢AQL(%)檢驗標(biāo)準(zhǔn)(參考圖號)抽樣水準(zhǔn)試驗報告編號檢查項目標(biāo)準(zhǔn)值檢查數(shù)量判定值判定合ü否×12345678χσ評定：□合格□不合格承認(rèn)審核檢驗者(表11)(表11)進(jìn)進(jìn)料驗收單物料編號品名規(guī)格統(tǒng)一發(fā)票年月日NO交貨數(shù)量交貨者接收數(shù)量訂購單編號不良品數(shù)接收狀況驗收良品總數(shù)不良品交換數(shù)單價金額扣除金額實際付款金額實際付款數(shù)量檢驗報告編號廠務(wù)廠務(wù)經(jīng)理物料課長物課料檢驗長收料總經(jīng)理經(jīng)理會計課長出納(表12)進(jìn)料品質(zhì)異常處理單(表12)本單編號：廠商品名規(guī)格數(shù)量批號交貨日期檢查日期通知日期異常情形及品管意見檢驗單位填：制表相關(guān)單位意見：批示：□重工□特采□選別□拒收核準(zhǔn)：核準(zhǔn)廠商改進(jìn)措施協(xié)力廠商填：改善成效確認(rèn)品管單位主管填：

第六章倉儲管理一、倉儲管理概述1.倉儲管理之意義與功能凡用于儲存物料之場所稱為倉庫，而對于物料儲存于倉庫之管理稱為倉儲管理。倉儲管理系對生產(chǎn)部門提供服務(wù)，其功能應(yīng)包括：物料、半成品及成品之進(jìn)、出倉管理。物料、半成品及成品之分類、整理、保管。供應(yīng)生產(chǎn)所必需之物料。有關(guān)物料帳務(wù)之記錄與查核等事項。2.倉儲管理的目的(參閱備注11)妥善保管儲存，維護(hù)品質(zhì)及安全性。追求合理成本，減少浪費的產(chǎn)生配合生產(chǎn)的運轉(zhuǎn)，以達(dá)追求目標(biāo)，提供儲運效率。二、物料搬運原則：最高指導(dǎo)原則為防止于搬運過程中之損傷或變質(zhì)，并有效設(shè)計搬運系統(tǒng)及有效利用設(shè)備。其原則可包括下列各項(參閱備注12)1.計劃原則8.機(jī)械化及自動化原則15.報廢原則2.系統(tǒng)原則9.設(shè)備選擇原則16.管制原則3.物料流程原則10.標(biāo)準(zhǔn)化原則17.產(chǎn)能原則4.簡單化原則11.適應(yīng)性原則18.績效原則5.重力原則12.凈重原則19.安全性原則6.空間利用原則13.使用原則7.單元大小原則14.維護(hù)原則

三、物料儲存與保存1.倉儲配置：考慮下列因素容易驗收物料進(jìn)倉容易物料儲存容易于倉庫內(nèi)容易工作倉儲適合而安全容易發(fā)料容易搬運容易盤點容有倉儲擴(kuò)充之彈性與潛能所以針對倉儲總面積，考慮升降機(jī)、安全門、電源開關(guān)、信道、防火巷等，對有效利用面積加以規(guī)劃。2.料位的設(shè)定物料的定位是倉儲管理的重點，首先得著手于「整理整頓」44312最適當(dāng)范圍整理：汰除不要、不用的物料整頓：追求符合安全、品質(zhì)、效率要求的配置存量高者可采雙信道配置，存量低或零星材料可采角落倉儲為宜。

料架置放依收發(fā)頻率，考慮進(jìn)出倉裝卸的便捷，依最適當(dāng)范圍配置，以中而下而上配位。中→下→上1→2→3、4料位設(shè)定與編號倉庫代第以A、B、C…順序編訂，料位編號原則為料位流水編號倉庫別料位流水編號倉庫別3.儲存方法對膨松、耐壓差、危險性高之材料宜以單層為原則。堆放高度規(guī)定的考慮：地板負(fù)荷能力、物料耐壓能力、地板至天花板之高度及設(shè)備舉高能力。依包裝類別、材料特性、供料方式選定木棧板、鐵架、或平地棧儲。4.物料儲存期限規(guī)定為防止購入部品于保管中發(fā)生變化，失去初期性能，對物料保存期限訂立管理辦法。庫存環(huán)境條件：必要時應(yīng)考慮其溫、濕度的控制，并予以記錄。庫存期限標(biāo)示方法入料檢驗良品，小包裝者依顏色管理之區(qū)別顏色蓋印累進(jìn)庫存期限日卷標(biāo)。入料檢驗良品，大包裝者，直接蓋于箱外，并以顏色卷標(biāo)貼示以識別。超過庫存期限部品，由品管單位復(fù)檢，復(fù)檢合格以特殊卷標(biāo)標(biāo)示，需經(jīng)處理完成時亦同。不合格品，以呆料呈報處理。5.先進(jìn)先出(First-InFirst-Out)制度由于庫存過久物料會變質(zhì)情況下，對倉儲調(diào)配物料搬進(jìn)搬出的置放，領(lǐng)用時采取先進(jìn)先出方式。顏色管理：進(jìn)料檢驗合格卷標(biāo)以系列顏色區(qū)分領(lǐng)用時，按先進(jìn)月份顏色別發(fā)料使用。復(fù)倉制：一物料于料架上區(qū)分兩隔，進(jìn)料放置一區(qū)，發(fā)料取另一區(qū)，如此反復(fù)應(yīng)用。移動制：料架為雙方向通式，入料固定一方向，發(fā)料取之另一方向，較復(fù)倉減少些微空間，惟每次上架時，得移動物料。重力供料制：散裝供料、物料借重力供料式。6.倉儲環(huán)境管理危險物品應(yīng)隔離管制避免使用潮濕地做倉庫防火、防盜、防水應(yīng)考慮周到地面負(fù)荷不可超過保持適當(dāng)?shù)臏?、濕度及通訊信道不可堆放物品良好的照明物料放置要整齊、平穩(wěn)依分區(qū)及編號順序排放物料標(biāo)示朝外保持整齊、清潔

四、收料發(fā)（領(lǐng)）料、退料物料存量管制卡（如表13）「有料必有帳，有帳必有料，而且料帳要一致」。物料有了平面及立體布置規(guī)劃，料能夠整齊堆放，標(biāo)示朝外，則要用的物料能夠迅速的取出。物料管理除了有料帳以外，每一種物料應(yīng)建立「物料存量管制卡」。管制卡應(yīng)記載下列項目：物料名稱、規(guī)格、計量單位物料編號儲放位置號碼物料等級編號安全存量與最高存量訂購點出入庫及結(jié)存記錄收料：依據(jù)進(jìn)料驗收單據(jù)登錄予物料存量管制卡及帳本發(fā)（領(lǐng)）料意義與功能物料由物料管理部門或倉儲單位根據(jù)生產(chǎn)計劃，將倉庫儲存之物料，直接向制造部門之生產(chǎn)現(xiàn)場發(fā)放之現(xiàn)象，稱為發(fā)料。物料由制造部門之現(xiàn)場人員在某項產(chǎn)品制造之前填寫領(lǐng)料單向倉庫單位領(lǐng)取物料之現(xiàn)象稱為領(lǐng)料。發(fā)料的特點（參閱備注13）倉儲部門能夠積極、主動、直接掌握物料。倉儲人員較有余力進(jìn)行倉儲之整理及各種倉儲之管理改善工作。加強(qiáng)制造部門用料、損耗不良之控制。利于生管部門制造日程之安排。物料存量管制卡物料編號物料存量管制卡物料編號 品名 安全存量 最高存量 規(guī)格 請購點 物料等級ABC 單位 儲位 外購或自制BM（表13）年收入數(shù)量憑單號碼發(fā)出數(shù)量結(jié)存數(shù)量單價用途年收入數(shù)量憑單號碼發(fā)出數(shù)量結(jié)存數(shù)量單價用途月日月日(3)發(fā)料與領(lǐng)料之適用范圍物料需求之方式通?？蓞^(qū)分為直接需求與間接需求，而物料之發(fā)放適用于對物料之直接需求。對物料之間接需求根本無法采取由倉庫物料發(fā)放之方式，而要采用物料需求部門到倉庫領(lǐng)料之方式。(4)發(fā)料／領(lǐng)料應(yīng)將領(lǐng)料單（如表14）資料登入帳本及物料存量管制卡。(5)欠料：發(fā)領(lǐng)時如有不足之?dāng)?shù)量應(yīng)發(fā)出欠料單（如表15），通知采購單位或制造單位，以便備料。退料繳庫退料線庫系由制造現(xiàn)場將多余的物料或不良物料退回物料倉儲管理部門繳庫之謂。通常制造現(xiàn)場進(jìn)行物料退回繳庫之對象包括下列數(shù)項：規(guī)格不符之物料超發(fā)之物料不良之物料呆料報廢物料多余之半成品繳庫之退料可再判定是否可再利用，若可再利用應(yīng)登入帳本及物料存量管制卡。五、盤點盤點的目的：確定物料之現(xiàn)存數(shù)量，并糾正帳物不一致之現(xiàn)象。檢討物料管理之績效，進(jìn)而從中加以改進(jìn)。計算損益，企業(yè)之損益多寡與物料庫存有密切關(guān)系。盤點方法：定期盤點(PeriodicInventory)領(lǐng)料部門： 領(lǐng)（退）料單 單據(jù)編號：（表14）生產(chǎn)派令： 填單日期：年月日（表14）物料編號品名規(guī)格單位數(shù)量請領(lǐng)實發(fā)實發(fā)實發(fā)實發(fā)總實發(fā)主管發(fā)料員主管收料員填單員

（表15（表15） 日期：訂單號產(chǎn)品編號零件編號零件名稱規(guī)格欠料數(shù)量需求量 制表：循環(huán)式盤點(Cyclecounting)定期盤點循環(huán)式盤點一年1～2次動用大批人力少數(shù)人整年不斷的盤點盤點時才發(fā)現(xiàn)問題實時發(fā)現(xiàn)問題并立即采取矯正措施一次發(fā)現(xiàn)許多誤差原因已不可查誤差越來越少，原因可迅速查出對提高料帳準(zhǔn)確性沒有幫助有系統(tǒng)的提升料帳準(zhǔn)確性循環(huán)式盤點選擇項目的方法＊應(yīng)用ABC存貨分析 ─A項每月抽盤一次 ─B項每2～3月抽盤一次 ─C項每4～6月抽盤一次＊庫存等于「0」＊庫存數(shù)有負(fù)數(shù)出現(xiàn)＊庫存數(shù)量最低時，也即發(fā)出訂單時＊前一日有庫存異動發(fā)生＊受工程變更影響盤點步驟：事先準(zhǔn)備（物料盤點單(如表16)、盤點簽(如表17)、人員組織、分區(qū)、分類）盤點日期之決定人員之組訓(xùn)清理倉庫盤點方法之決定盤點施行整理統(tǒng)計差異原因之追查盈虧之處理分析與檢討（預(yù)防、矯正、獎懲、呆廢料處理）盤點盈虧報請稅捐處確認(rèn)盤點應(yīng)注意事項（參閱備注14）盤點后之處理措施（參閱備注15）料帳誤差可能發(fā)生的原因（參閱備注16）料帳誤差帶來的損失（參閱備注17）物料物料盤點單（表16）差異原因(1)計算錯誤(2)衡量錯誤(3)單物不符(4)抄錄錯誤(5)漏失(6)遺失(7)損耗(8)度量衡不良(9)換算誤差(10)累積磅差(11)生銹脫落物料編號名稱儲放場所單位實盤數(shù)量料架簽結(jié)存數(shù)差異數(shù)量差異原因單價金額備考復(fù)核人：記錄人：盤點人：

盤點簽盤點簽No物料編號數(shù)量單位NO物料編號盤點簽盤點簽No物料編號數(shù)量單位NO物料編號說明已完成之工作數(shù)量單位盤放地點計數(shù)人備注