6sigma塑膠件外觀不良改善專案

SKD塑膠件外觀不良改善專案部門：

From:日期：SixSigma改善方法論-漏斗效應(yīng)對結(jié)果影響最大的因素:關(guān)鍵的輸入Xs待解決或改善的問題10515量測

(Measure)分析(Analyze)改善(Improve)控制(Control)流程圖FMEAMulti-variAnalysis實驗設(shè)計(DOE)控制計畫

(ControlPlans)+SPC因果矩陣圖影響結(jié)果的因素:100+XsSixSigma改善方法論-邏輯心法關(guān)鍵流程控制計畫MSA過程能力分析多變數(shù)DOE失效模式分析&錯誤防範流程圖因果矩陣目錄4◆項目章程◆

Part1:問題描述◆

Part2:目標定義◆

Part3:TEAM組織◆

Part4:數(shù)據(jù)收集與分析----SPC分層原理

◆

Part5:失效分析-----動態(tài)FMEA◆

Part6:MSA量測◆

Part7:失效分析------靜態(tài)FMEA分析◆

Part8:導(dǎo)入對策◆Part9:更新FMEA◆Part10:SPC控制◆Part11:對策導(dǎo)入效果追蹤◆Part12:管制計劃◆Part13:財務(wù)效益預(yù)估◆Part14:專案小結(jié)◆Part15:致謝專案前期籌備專案分析、改善及控制階段專案效果追蹤、持續(xù)改善計劃及效益預(yù)估D5專案名稱：SKD塑膠件外觀不良改善專案專案描述：08年SKD塑膠件外觀不良漏失海外廠不良率8681PPM,造成海外工廠WIP數(shù)量多，報廢量大，工時的損失以及大量空運補料費用金額大。盟主：

專業(yè)部門：MNQA-MSKD黑帶大師：

對收益的影響（￥）:1,684,000RMB綠帶：

成員：

開始日期：2009-03-01預(yù)計完成日期：2009-09-01項目章程問題描述:用(5W1H)來描述通過本次專案能夠減少包裝線制程不良漏失到海外工廠;缺陷:在SKD包裝線生產(chǎn)過程中發(fā)生；缺陷:在QA抽驗、海外工廠被發(fā)現(xiàn)；受到缺陷的影響單位:是海外廠；缺陷反饋：通過海外廠饋到我們手上。如果缺陷未很好得到解決,嚴重影響海外廠生產(chǎn)，甚至影響客戶交期.專案目的：1、減少海外廠工時損失；2、減少空運補料成本；3、減少報廢成本；4、提高客戶交期；Part1：問題描述D6D7衡量項目現(xiàn)有水平目標衡量單位FQ廠內(nèi)OQC抽驗不良率32251300PPM海外廠塑膠件外觀不良漏失率86812000PPM財務(wù)效益：1、減少海外廠工時損失；2、減少空運補料成本；3、減少報廢成本；4、提高客戶交期；待評估期望達到什么樣的改善？Part2：目標定義D說明：TEAM成立時間：Mar.-06-09TEAM例會時間：每周二下午14：00~15：00Part3：TEAM組織8綠帶

輔導(dǎo)員

SQA

SQA

IE

MFG

AUDIT

SKDOQC

MSKD

MQE

盟主

黑帶大師

M9Part4：數(shù)據(jù)收集與分析---不良數(shù)據(jù)收集波蘭1~5月份不良數(shù)據(jù)，統(tǒng)計如下：M10收集波蘭1~5月份不良數(shù)據(jù)，使用管制圖統(tǒng)計如下：圖中可見5月份不良在管制線外，什么狀況？？利用6Sigma分層原理繼續(xù)分析從1~5月份全機種PChart發(fā)現(xiàn)，5月份不良落在管制線外Part4：數(shù)據(jù)收集與分析---P控制圖M11Part4：數(shù)據(jù)收集與分析---各機種P控制圖針對每機種執(zhí)行PChart發(fā)現(xiàn)：5月份EA241WM

機種不良超管制上線M12Part4：數(shù)據(jù)收集與分析---EA241WM柏拉圖針對EA241WM機種畫柏拉圖發(fā)現(xiàn)：此

機種主要不良為殼子刮傷，需采取改善措施波蘭廠抱怨強烈波蘭廠殼子不良率高FQ制程不良未擋下原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠殼子不良率高FQ制程不良未擋下檢驗員漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠殼子不良率高FQ制程不良未擋下產(chǎn)線制程不良未及時統(tǒng)計與分析改善檢驗員漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠殼子不良率高FQ制程不良未擋下產(chǎn)線不良發(fā)生未引起重視產(chǎn)線制程不良未及時統(tǒng)計與分析改善檢驗員漏失原因失效模式影響Part5：動態(tài)FMEA分析結(jié)論:波蘭廠不良率高引起的抱怨主要原因為“產(chǎn)線不良發(fā)生未引起重視”>>>改善“O”A13影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下檢驗員檢驗漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下原材不良太高檢驗員檢驗漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下廠家/SQA檢驗漏失原材不良太高檢驗員檢驗漏失原因失效模式Part5：動態(tài)FMEA分析廠家制程管控不當廠家/SQA檢驗漏失原材不良太高檢驗員檢驗漏失FQ制程不良未擋下波蘭廠不良率高波蘭廠抱怨強烈原因失效模式影響結(jié)論:波蘭廠不良率高引起的抱怨原因除“產(chǎn)線不良發(fā)生未引起重視”外，還有”廠家制程管控不當”>>>改善“O”A14波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下檢驗員漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下檢驗員檢驗?zāi)芰Σ蛔銠z驗員漏失原因失效模式影響波蘭廠抱怨強烈波蘭廠不良率高FQ制程不良未擋下檢驗員培訓(xùn)不到位檢驗員檢驗?zāi)芰Σ蛔銠z驗員漏失原因失效模式影響結(jié)論:波蘭廠不良率高引起的抱怨原因除“產(chǎn)線不良發(fā)生未引起重視”和”廠家制程管控不當”外，還有“檢驗員培訓(xùn)不到位”>>>改善“D”Part5：動態(tài)FMEA分析A15Part6：MSA量測規(guī)劃目的：

SKD為模組或假機器形態(tài)出貨，海外工廠IQC將對各料件進行再次檢驗并組裝生產(chǎn)！為此對廠家、SQA、產(chǎn)線檢驗員及OQC等人員執(zhí)行MSA，降低人員變異，提升檢驗員檢驗?zāi)芰?，減少不良漏失！時間：

2009.06.15～2009.06.19地點：

QA-SKDoff-line驗貨區(qū)人員：部門人員部門人員SKD-OQC陳陳產(chǎn)線L23劉何盛廠家鄒林SQA-IQC毛

MSA執(zhí)行重點：1）MSA檢驗人員篩選設(shè)定2）教育訓(xùn)練3）測驗評核：取20PCS樣本，在規(guī)定時間內(nèi)（10分鐘）檢驗2遍并記錄檢驗結(jié)果，未達70％，須重新訓(xùn)練后再評核4）記錄并歸檔A1617確定評估項目建立標準樣本樣本編號歸檔人員檢出率實測結(jié)果分析合格上崗定期資格能力評鑒選擇適當檢測人員教育訓(xùn)練合格判定NGOK合格判定OKNGPart6：MSA量測流程圖A17Part6：MSA量測----計數(shù)數(shù)據(jù)A18Part6：MSA量測----計數(shù)分析圖A結(jié)論：通過以上量測結(jié)果發(fā)現(xiàn)，檢驗員本身一致性基本達標，但與標準差異很大，需再訓(xùn)練！19Part6：MSA量測----計數(shù)分析檢驗員自身評估一致性檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比95%置信區(qū)間陳201470.00(45.72,88.11)陳201890.00(68.30,98.77)劉201680.00(56.34,94.27)何201995.00(75.13,99.87)鄒201785.00(62.11,96.79)林201995.00(75.13,99.87)盛201890.00(68.30,98.77)毛2020100.00(86.09,100.00)#相符數(shù):檢驗員在多個試驗之間，他/她自身標準一致.每個檢驗員與標準評估一致性檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比95%置信區(qū)間陳201050.00(27.20,72.80)陳201470.00(45.72,88.11)劉201575.00(50.90,91.34)何201470.00(45.72,88.11)鄒201260.00(36.05,80.88)林201260.00(36.05,80.88)盛201365.00(40.78,84.61)毛201365.00(40.78,84.61)#相符數(shù):檢驗員在多次試驗中的評估與已知標準一致計數(shù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析判定:量測人員與標準值的一致性分別為:

陳

50%<70%,

不可接受

陳

70%≧

70%,

可接受

鄒

60%<70%,

不可接受

劉

75%≧70%,

可接受

林

60%<70%,

不可接受

何

70%≧70%,

可接受

盛

65%<70%,

不可接受

毛

65%<70%,

不可接受A20Part6：MSA量測----教育訓(xùn)練LCD(TV)機構(gòu)SKD通用判定標準培訓(xùn)：訓(xùn)練內(nèi)容訓(xùn)練對象講師訓(xùn)練時間LCD(TV)機構(gòu)SKD檢驗通用判定標準

7月1日~8月1日不良實物培訓(xùn)

卷面測試

A21Part6：MSA量測----培訓(xùn)后測試A結(jié)論：通過培訓(xùn)后量測發(fā)現(xiàn)，檢驗員本身一致性有所提高，與標準的差異明顯變小，檢驗員水平得到顯著提高！22Part6：MSA量測----培訓(xùn)后計數(shù)分析檢驗員自身評估一致性檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比95%置信區(qū)間陳201890.00(68.30,98.77)陳2020100.00(86.09,100.00)劉2020100.00(86.09,100.00)何201995.00(75.13,99.87)鄒2020100.00(86.09,100.00)林201995.00(75.13,99.87)盛201890.00(68.30,98.77)毛2020100.00(86.09,100.00)#相符數(shù):檢驗員在多個試驗之間，他/她自身標準一致.每個檢驗員與標準評估一致性檢驗員驗數(shù)符數(shù)百分比95%置信區(qū)間陳201785.00(62.11,96.79)陳201995.00(75.13,99.87)劉201890.00(68.30,98.77)何201890.00(68.30,98.77)鄒201995.00(75.13,99.87)林201890.00(68.30,98.77)盛201890.00(68.30,98.77)毛201995.00(75.13,99.87)#相符數(shù):檢驗員在多次試驗中的評估與已知標準一致計數(shù)數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析判定:量測人員與標準值的一致性分別為:

a

85%

≧

80%,

可接受

b

95%≧80%,

可接受

鄒

95%

≧

80%,

可接受

劉

90%≧80%,

可接受

林

90%

≧

80%,

可接受

何

90%≧80%,

可接受

盛

90%

≧

80%,

可接受

毛

95%

≧80%,

可接受

A23Part7：靜態(tài)FMEA分析A24

我們充分利用6sigma的”O(jiān)DS”思路進行預(yù)防和改善：“O----“FrequencyofOccurrence”發(fā)生的頻率”D“----“Detection”偵測問題或錯誤的能力”S”----“Severity“嚴重性，即此問題如何去影響客戶從動態(tài)FEMA分析得到，我們此次專案重點改善：①改善”O(jiān)“------降低發(fā)生頻率（產(chǎn)線不良未引起重視、廠家制程管控不當）②

改善”D“------提升偵測能力（檢驗員培訓(xùn)不到位）接下來我們再結(jié)合靜態(tài)FEMA做更細致的分析！A25Part7：靜態(tài)FMEA----改善前潛在失效模式潛在失效后果嚴重度(S)潛在失效起因/機理頻度(O)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----預(yù)防(P)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----探測(D)探測度(D)風(fēng)險順序數(shù)R.P.N.要求制程檢驗制程未受控不良漏失9制程不良未引起重視5重點檢驗領(lǐng)班&主管宣導(dǎo)培訓(xùn)5225廠家制程檢驗外觀誤判制程多次改善,生產(chǎn)效率降低,影響交貨,生產(chǎn)不良品流至流至客戶端9標準未掌握清楚51.對檢驗員進行目檢，外觀培訓(xùn)及考核

2.績效考核促進檢驗人員的工作效率與責(zé)任心領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4180最終檢驗尺寸誤判不良品流至海外廠,造成海外廠抱怨9標準未掌握清楚51.對檢驗員進行目檢，外觀培訓(xùn)及考核

2.績效考核促進檢驗人員的工作效率與責(zé)任心領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4180廠家注塑成型刮傷影響外觀9前框開關(guān)鍵易脫落5裝排鍵處作業(yè)員輕拿輕放后段作業(yè)員檢查確認4180制程檢驗外觀誤判生產(chǎn)率降低,產(chǎn)出不良品,影響品質(zhì)9標準未掌握清楚51.對檢驗員進行目檢，外觀培訓(xùn)及考核

2.績效考核促進檢驗人員的工作效率與責(zé)任心領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4180廠家注塑成型刮傷影響外觀9治具臟污粗糙6作業(yè)員自檢并整理主管&領(lǐng)班定期檢查確認3162最終檢驗尺寸誤判不良品流至海外廠,造成海外廠抱怨9量測手勢誤差4技術(shù)員定期對檢驗員量測手法進行現(xiàn)場演示指導(dǎo)領(lǐng)班定期對檢驗員量測手法進行確認4144過程功能A26潛在失效模式潛在失效后果嚴重度(S)潛在失效起因/機理頻度(O)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----預(yù)防(P)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----探測(D)探測度(D)風(fēng)險順序數(shù)R.P.N要求廠家注塑成型刮傷影響外觀9烤箱口金屬邊尖利4前框置于流體中間,不靠近流體邊緣作業(yè)員自檢前框是否置于流體中間4144廠家搬運塑膠件刮傷破損來料不良率過高及影響生產(chǎn)7原料堆疊過高搬運過程中刮傷原料4作業(yè)員小心搬運搬運過程領(lǐng)班確認5140進料檢驗品質(zhì)誤判影響生產(chǎn)時效及品質(zhì)7標準未掌握清楚51.對檢驗員進行目檢，外觀培訓(xùn)及考核

2.績效考核促進檢驗人員的工作效率與責(zé)任心領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4140廠家制程檢驗尺寸誤判生產(chǎn)效率降低,影響交貨,生產(chǎn)不良品流至流至客戶端8量測手勢誤差4技術(shù)員定期對檢驗員量測手法進行現(xiàn)場演示指導(dǎo)領(lǐng)班定期對檢驗員量測手法進行確認4128制程檢驗外觀誤判生產(chǎn)率降低,產(chǎn)出不良品,影響品質(zhì)8未發(fā)現(xiàn)不良現(xiàn)象41.每月定期績效考核

2.加強對檢驗員檢驗規(guī)范及樣品的培訓(xùn)領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4128制程檢驗尺寸誤判生產(chǎn)率降低,產(chǎn)出不良品,影響品質(zhì)8量測手勢誤差4技術(shù)員定期對檢驗員量測手法進行現(xiàn)場演示指導(dǎo)領(lǐng)班定期對檢驗員量測手法進行確認4128產(chǎn)品包裝及搬運包材破損/雜質(zhì)存在品質(zhì)隱患8循環(huán)使用4\包裝塑件作業(yè)員自檢PE袋是否完好4128過程功能Part7：靜態(tài)FMEA----改善前A27潛在失效模式潛在失效后果嚴重度(S)潛在失效起因/機理頻度(O)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----預(yù)防(P)現(xiàn)行預(yù)防過程控制-----探測(D)探測度(D)風(fēng)險順序數(shù)R.P.N要求進料檢驗品質(zhì)誤判影響生產(chǎn)時效及品質(zhì)7不良現(xiàn)象未能發(fā)現(xiàn)41.每月定期績效考核

2.加強對檢驗員檢驗規(guī)范及樣品的培訓(xùn)領(lǐng)班每班抽樣復(fù)檢并記錄于<<領(lǐng)班復(fù)檢表>>4128廠家產(chǎn)品包裝包材破損存在品質(zhì)隱患7循環(huán)使用4\包裝塑件作業(yè)員自檢PE袋是否完好4112產(chǎn)品包裝及搬運搬運存儲不當造成產(chǎn)品刮傷損壞7產(chǎn)品未放置妥當5作業(yè)員小心搬運搬運過程領(lǐng)班確認3105過程功能Part7：靜態(tài)FMEA----改善前評判規(guī)則:?（影響的）嚴重程度：根據(jù)影響對客戶的重要程度，還需考慮當失效發(fā)生時的安全性和其它風(fēng)險1＝不嚴重10＝非常嚴重?（原因出現(xiàn)的）頻次：產(chǎn)生失效模式的原因出現(xiàn)的次數(shù)1＝不可能10＝非?？赡?（當前設(shè)計控制能力的）可偵測性：當前設(shè)計控制計劃發(fā)現(xiàn)失效模式的過程或影響的能力（不是針對預(yù)防，而是針對出現(xiàn)原因或影響）1＝很可能被發(fā)現(xiàn)10＝根本不可能被發(fā)現(xiàn)結(jié)論：通過FEMA的分析，我們從234項失效模式中查找出17個“100分”以上的關(guān)鍵因子，對塑膠外觀品質(zhì)改善有較大的影響，必須實施改善與管制！Part8：導(dǎo)入對策----改善計劃類別項目改善內(nèi)容工具完成時間負責(zé)人狀況方法前框排鍵處易脫落修模,變更流程箱型圖Aug.08-09Closed加工治具臟亂粗糙更換治具材質(zhì)箱型圖May.13-09Closed烤箱口金屬邊尖利使用軟棉防護箱型圖May.13-09ClosedPE袋臟污破損導(dǎo)入新的PE袋箱型圖Jun.06-09Closed堆疊層數(shù)過高由原來5層變更為4層堆疊箱型圖May.13-09Closed包裝線不良漏失率高外觀檢驗站導(dǎo)入C管制圖雙比率Aug.20-09Closed流程降低原材不良漏失率前段投入導(dǎo)入C管制圖MSAAug.20-09Closed降低出貨不良漏失率加嚴抽驗MSAAug.20-09Closed組織SKD塑膠品質(zhì)追蹤成立SKD塑膠品質(zhì)Team組織圖May.05-09ClosedI說明：實施以上改善方案后，我們進行二次FEMA，重新對X的優(yōu)先值評分28I29Part9：更新FMEA----改善后I30Part9：更新FMEA----改善后Part10：SPC管控在外觀檢驗站位導(dǎo)入C管制圖----SPC管控前段檢驗打下不良生產(chǎn)加工外觀檢驗打下不良暫置/更換投入對原材來料不良導(dǎo)入管制圖對制程不良導(dǎo)入管制圖說明：我們通過以上FMEA找出的關(guān)鍵站位，加以SPC動態(tài)管制，以達持續(xù)追蹤改善效果！C31C32---TOTAL不良改善Part11：對策效果追蹤說明：1）改善后中心下移，說明不良有明顯改善；2）改善后”箱體“變窄，說明變異減小，不良更穩(wěn)定；因此，有明顯的改善效果！結(jié)論:從以上的改善前后對比的箱線圖可以看出:海外廠不良率從改善前的6419下降到改善后的2677,有明顯的改善,說明改善對策有效，我們將持續(xù)追蹤改善！C33Part11：對策效果追蹤結(jié)論:通過以上的I-MRChart及雙比率檢驗結(jié)果可以看出:

導(dǎo)入措施后,投入站的塑殼不良有明顯的改善,說明改善對策有效，將持續(xù)追蹤改善！雙比率檢驗和置信區(qū)間樣本XN樣本p11287345040.0373002829341940.024244差值=p(1)-p(2)差值估計:0.0130560差值的95%置信區(qū)間:(0.0104762,0.0156358)差值=0(與≠0)的檢驗:Z=9.92P值=0.000Fisher精確檢驗:P值=0.000P=0說明有明顯改善！C34Part11：對策效果追蹤結(jié)論:通過以上的I-MRChart及雙比率檢驗可以看出:

導(dǎo)入措施后,外觀站的塑殼不良有明顯的改善,說明改善對策有效.，將持續(xù)追蹤改善！雙比率檢驗和置信區(qū)間樣本XN樣本p1173345040.005014287341940.002544差值=p(1)-p(2)差值估計:0.00246961差值的95%置信區(qū)間:(0.00155280,0.00338641)差值=0(與≠0)的檢驗:Z=5.28P值=0.000Fisher精確檢驗:P值=0.000P=0說明有明顯改善！Part12：管制計劃C35制程名稱管制說明標準化文件實施辦法供應(yīng)商加工logo、熱熔治具標準化《Logo加工站SOP》《熱熔SOP》全機種

SKD定人、定線管控品質(zhì)《SQE工作CHECKLIST》SKD機種導(dǎo)入品質(zhì)問題定期檢討改善《SKD品質(zhì)報表》SKD每周二例會產(chǎn)線投入站導(dǎo)入動態(tài)管制CChart《aaa

Ccontrolchart》SKD專線導(dǎo)入外觀檢驗站導(dǎo)入動態(tài)管制CChart《aaa

Ccontrolchart》SKD專線導(dǎo)入產(chǎn)線制程執(zhí)行防護措施《外觀防護CheckList》Audit每日巡查MOQC檢驗AQL加嚴抽驗:0.25;1.0《QASKDOQC抽樣檢索表》SKD機種導(dǎo)入所有SKD檢驗人員定期執(zhí)行MSA量測與考核《MSA量測執(zhí)行計劃表》每季度執(zhí)行一次財務(wù)效益算法（預(yù)估）：1、波蘭廠每年減少Rewok成本：=(波蘭廠改善前不良PPM