七大浪費(fèi)培訓(xùn)心得

竭誠為您提供優(yōu)質(zhì)文檔/雙擊可除七大浪費(fèi)培訓(xùn)心得篇一：個人總結(jié)七大浪費(fèi)第一種：等待的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：作業(yè)不平衡，安排作業(yè)不當(dāng)、待料、品質(zhì)不良等。第二種：搬運(yùn)的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：車間布置采用批量生產(chǎn)，依工作站為區(qū)別的集中的水平式布置所致。（也就是分工藝流程批量生產(chǎn)），無流線生產(chǎn)的觀念。第三種：不良品的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：工序生產(chǎn)無標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)或有標(biāo)準(zhǔn)確認(rèn)未對照標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，管理不嚴(yán)密、松懈所導(dǎo)致。第四種：動作的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：生產(chǎn)場地不規(guī)劃，生產(chǎn)模式設(shè)計(jì)不周全，生產(chǎn)動作不規(guī)范統(tǒng)一。第五種：加工的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：制造過程中作業(yè)加工程序動作不優(yōu)化可省略、替代、重組或合并的未及時檢查。第六種：庫存的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：管理者為了自身的工作方便或本區(qū)域生產(chǎn)量化控制一次性批量下單生產(chǎn)，而不結(jié)合主生產(chǎn)計(jì)劃需求流線生產(chǎn)所導(dǎo)致局部大批量庫存。庫存的損害表現(xiàn)有：（1）：產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。（2）：使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。（3）：損失利息及管理費(fèi)用。（4）：物品的價值會減低，變成呆滯品。（5）：占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。（6）：沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)。（7）：設(shè)備能力及人員需求的誤判。第七種：制造過多（早）的浪費(fèi)主要因素表現(xiàn)為：管理者認(rèn)為制造過多與過早能夠提高效率或減少產(chǎn)能的損失和平衡車間生產(chǎn)力。制造過多（早）的損害表現(xiàn)有：（1）：提早用掉費(fèi)用（材料費(fèi)、人工費(fèi)），不能創(chuàng)造利潤。（2）：把“等待的浪費(fèi)”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發(fā)生和存在。（3）：自然而然地積壓在制品，其結(jié)果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現(xiàn)場工作的空間變大，機(jī)器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。（4）：產(chǎn)生搬運(yùn)，堆積的浪費(fèi)，使得先進(jìn)先出的作業(yè)產(chǎn)生困難。對策一七種浪費(fèi)之一：等待的浪費(fèi)等待就是閑著沒事，等著下一個動作的來臨，這種浪費(fèi)是無庸置疑的。造成等待的原因通常有：作業(yè)不平衡、安排作業(yè)不當(dāng)、停工待料、品質(zhì)不良等。以制造部性能試驗(yàn)課等待電控盤為例，由于電控盤不能按要求及時入廠，有可能無法按期交貨，而當(dāng)電控盤入廠后，又需要搶進(jìn)度，可能會出現(xiàn)加班、質(zhì)量問題等。另有一種就是“監(jiān)視機(jī)器”的浪費(fèi)，有些工廠買了一些速度快、價格高的自動化機(jī)器，為了使其能正常運(yùn)轉(zhuǎn)或其他原因，例如：排除小故障、補(bǔ)充材料等等，通常還會另外安排人員站在旁邊監(jiān)視。所以，雖然是自動設(shè)備，但仍需人員在旁照顧，特稱之為“閑視”的浪費(fèi)。例如在產(chǎn)品檢測過程中，調(diào)試人員和氦檢人員站在產(chǎn)品旁邊等待這種情況是否還有？除了在直接生產(chǎn)過程中有等待外，其他管理工作中就沒有等待這種浪費(fèi)發(fā)生嗎？當(dāng)制造部在生產(chǎn)新產(chǎn)品發(fā)生一些問題時，技術(shù)部和品質(zhì)保證部是否能立即解決而不需要現(xiàn)場人員長時間等待？如何減少這種等待？對策二七種浪費(fèi)之二：搬運(yùn)的浪費(fèi)大部分人皆會認(rèn)同搬運(yùn)是一種無效的動作，也有人會認(rèn)為搬運(yùn)是必須的動作，因?yàn)闆]有搬運(yùn)，如何做下一個動作？很多人都有這種想法。正因?yàn)槿绱耍蠖鄶?shù)人默認(rèn)它的存在，而不設(shè)法消除它。有些人想到用輸送帶的方式來克服，這種方式僅能稱之為花大錢減少體力的消耗，但搬運(yùn)本身的浪費(fèi)并沒有消除，反而被隱藏了起來。搬運(yùn)的浪費(fèi)若分解開來，又包含放置、堆積、移動、整理等動作的浪費(fèi)。今年以來，生產(chǎn)管理部和制造部每月均對總生產(chǎn)工時進(jìn)行匯總分析，發(fā)現(xiàn)在實(shí)際作業(yè)時間減少的同時，總工時卻在增加，經(jīng)仔細(xì)分析后發(fā)現(xiàn)，是兩個工廠間的運(yùn)輸工時居高不下，特別是由二工廠向一工廠搬運(yùn)原材料的工時占大多數(shù)。怎么樣克服？日本三洋大型課為減少搬運(yùn)，把四個車間合并成兩個，一些零部件的加工由原來在別處加工變成在生產(chǎn)線旁進(jìn)行加工，從而減少搬運(yùn)。在不可能完全消除搬運(yùn)的情況下，應(yīng)重新調(diào)整生產(chǎn)布局，盡量減少搬運(yùn)的距離。大家可以考慮一下本公司的生產(chǎn)布局應(yīng)該怎樣變更？如何最大限度地減少搬運(yùn)？對策三七種浪費(fèi)之三：不良品的浪費(fèi)產(chǎn)品制造過程中，任何的不良品產(chǎn)生，皆造成材料、機(jī)器、人工等的浪費(fèi)。任何修補(bǔ)都是額外的成本支出。精益的生產(chǎn)方式，能及早發(fā)掘不良品，容易確定不良的來源，從而減少不良品的產(chǎn)生。這一條比較好理解，關(guān)鍵是第一次要做正確，但實(shí)施起來卻很困難。大家不妨仔細(xì)想一想，除了產(chǎn)品生產(chǎn)，管理工作中是否也存在類似的浪費(fèi)情況？精益生產(chǎn)方式的思想之一就是要用一切辦法來消除、減少一切非增值活動，例如檢驗(yàn)、搬運(yùn)和等待等造成的浪費(fèi)，具體方法就是推行“零返修率”，必須做一個零件合格一個零件，第一次就做好，更重要的是在生產(chǎn)的源頭就杜絕不合格零部件、原材料流入生產(chǎn)后道工序，追求零廢品率，這是和我們公司“3c現(xiàn)場質(zhì)量管理法”基本相同的，今后我們應(yīng)該繼續(xù)發(fā)揚(yáng)“3c”，并合理地壓縮“3c”中“三確認(rèn)”的時間，進(jìn)一步完善“3c”。（注明：3c現(xiàn)場質(zhì)量管理法榮獲20XX年度遼寧省管理創(chuàng)新新成果一等獎）。對策四七種浪費(fèi)之四：動作的浪費(fèi)要達(dá)到同樣作業(yè)的目的，會有不同的動作，哪些動作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此頻繁？有沒有必要有反轉(zhuǎn)的動作、步行的動作、彎腰的動作、對準(zhǔn)的動作、直角轉(zhuǎn)彎的動作等？若設(shè)計(jì)得好，有很多動作皆可被省掉！在管理理論中，專門有一種“動作研究”，但實(shí)施起來比較復(fù)雜，我們完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些動作不合理？如何改進(jìn)？對策五七種浪費(fèi)之五：加工的浪費(fèi)在制造過程中，為了達(dá)到作業(yè)的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重組或合并的，若是仔細(xì)地加以檢查，你將可發(fā)現(xiàn)，又有不少的浪費(fèi)等著你去改善。在參觀日本三洋家用空調(diào)機(jī)生產(chǎn)線時，日方課長把我們領(lǐng)到熱交換器的組裝線旁，給我們講述了如何通過重組和合并來消除浪費(fèi)的事例：原來的熱交換器組裝流水線，是需要一個員工把穿完管的熱交換器裝箱后，用手推車運(yùn)送到漲管設(shè)備旁，然后由另一個員工操作設(shè)備漲管，最后再由第三名員工把漲完管后的熱交搬運(yùn)到另一條懸臂運(yùn)輸線上。經(jīng)過革新，他們把熱交組裝線的傳送帶延伸到漲管設(shè)備旁，可減少一名運(yùn)輸工人，今后還準(zhǔn)備把漲管設(shè)備遷移到懸臂線旁，由漲管工人直接把熱交送到懸掛臂上，又節(jié)省一名搬運(yùn)工人。通過兩次對工序進(jìn)行重組和合并，操作人員由3人減為1人。類似這種需要改進(jìn)的地方在我們公司內(nèi)有多少？是熟視無睹？是不愿意去改進(jìn)？還是心有余力而力不足？怎樣在力所能及的范圍內(nèi)先進(jìn)行改進(jìn)，然后再加以推廣？對策六七種浪費(fèi)之六：庫存的浪費(fèi)精益生產(chǎn)方式認(rèn)為：“庫存是萬惡之源”。這是豐田對浪費(fèi)的見解與傳統(tǒng)見解最大不同的地方，也是豐田能帶給企業(yè)很大利益的原動力。精益生產(chǎn)方式中幾乎所有的改善行動皆會直接或間接地和消除庫存有關(guān)。精益生產(chǎn)方式為什么將庫存看做是萬惡之根源，而要想盡辦法來降低它呢？因?yàn)閹齑鏁斐上铝械睦速M(fèi)：1、產(chǎn)生不必要的搬運(yùn)、堆積、放置、防護(hù)處理、找尋等浪費(fèi)。當(dāng)庫存增加時，搬運(yùn)量將增加，需要增加堆積和放置的場所，需要增加防護(hù)措施，日常管理和領(lǐng)用時需要增加額外時間等，甚至盤點(diǎn)的時間都要增加，這些都是浪費(fèi)。2、使先進(jìn)先出的作業(yè)困難。當(dāng)庫存增加時，以銅管為例，新入廠的銅管壓在原來的銅管上，先入庫的要想優(yōu)先使用，就必須進(jìn)行額外的搬運(yùn)。而如果為省事，先使用新入廠的銅管，原來的銅管長期放置會帶來質(zhì)量等一系列問題的發(fā)生。3、損失利息及管理費(fèi)用。當(dāng)庫存增加時，用于生產(chǎn)經(jīng)營活動的資金會大量沉淀在庫存上，不僅造成資金總額增大，還會增加利息和庫房的管理費(fèi)用。而這些常常是隱含在公司的管理費(fèi)用中，只有專門列出，才能發(fā)現(xiàn)存在問題的嚴(yán)重性，進(jìn)而正視它，并努力解決。4、物品的價值會減低，變成呆滯品。當(dāng)庫存增加時，庫存量會大于使用量，甚至?xí)斐砷L期的積壓，特別是當(dāng)產(chǎn)品換型時，這種問題可能會顯得更加嚴(yán)重。本公司在國產(chǎn)化和c型機(jī)向g型機(jī)轉(zhuǎn)換過程中，就因?yàn)樵瓉韼齑孢^多而造成大量物資積壓，而且為盤活這些積壓物資，又需要進(jìn)行額外的投入。此外由于放置的時間較長，原來貪圖便宜批量買進(jìn)的物資，現(xiàn)在六折也許元就可能買到一個新型號，從而造成實(shí)際價值降低，成本升高，利潤減少。想一想庫存中的積壓物資，當(dāng)初是以什么價格購入，而目前的價格是多少，就會明白了。5、占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設(shè)投資的浪費(fèi)。當(dāng)庫存增加時，就需要額外增加放置場所。近年來，由于鋼材等的增多，我們二工廠北側(cè)又新增了材料置場，新增加了投資，卻不帶來效益。另外，因庫存所造成的無形損失，絕不亞于上述的有形損失，精益生產(chǎn)方式認(rèn)為庫存會隱藏問題點(diǎn)，而“問題”在精益生產(chǎn)方式中被認(rèn)為是寶藏，問題如果能不斷地被發(fā)現(xiàn)解決，則利益便會不斷地產(chǎn)生。庫存隱藏問題點(diǎn)，造成下列后果：沒有管理的緊張感，阻礙改進(jìn)：庫存量一多，因機(jī)械故障、不良產(chǎn)品所帶來的不利后果不能馬上顯現(xiàn)出來，因而也不會產(chǎn)生對策。由于有了充足的庫存，出現(xiàn)問題時可以用庫存先頂上，問題就可以慢慢解決甚至不用解決，最起碼是被掩蓋住了，不急迫了，不會被上級追究了，于是乎本部門的工作成績就出來了。6、設(shè)備能力及人員需求的誤判：由于庫存量的存在，設(shè)備能力不平衡時也看不出（庫存越多，越不容易看出來）。人員是否過剩，也無法了解。由于有較多的庫存，供應(yīng)部門需要增加人員，制造一線需要更多的人員來生產(chǎn)產(chǎn)品用于補(bǔ)充庫存，需要增添設(shè)備來保證生產(chǎn)庫存所需要的設(shè)備能力，從而形成新一輪的浪費(fèi)。到底為什么要有庫存量，最大的理由是“怕出問題”——出現(xiàn)故障怎么辦？會不會因部分設(shè)備出問題，而影響整條生產(chǎn)線或工廠的生產(chǎn)呢？于是乎為了不使影響擴(kuò)大，庫存便成了必要，眾多的問題也被隱藏起來，所有進(jìn)步、賺錢（發(fā)現(xiàn)問題、解決問題就是賺錢）的步調(diào)自然變慢了。無怪乎精益生產(chǎn)方式稱庫存為萬惡之源，絕對不允許它存在，如果現(xiàn)在已經(jīng)有了庫存，也要行進(jìn)一切辦法，將之降低，力爭零庫存。（注：零庫存的“零”并非指數(shù)學(xué)意義上的“完全沒有”的意思，而是指把庫存“盡量減到最少的必要程度”。）對策七七種浪費(fèi)之七：制造過多（早）的浪費(fèi)上面提到庫存是萬惡之源，而制造過多或提早完成，在豐田則被視為最大的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)方式所強(qiáng)調(diào)的是“適時生產(chǎn)”，也就是在必要的時候，做出必要的數(shù)量的必要的東西。此外都屬于浪費(fèi)。而所謂必要的東西和必要的時候，就是指顧客已決定要買的數(shù)量與時間。假設(shè)客戶只要100個，而每個1元，如果生產(chǎn)了150個，這售價卻不會是150元，因?yàn)槎嘤嗟?0個并沒有賣出去，僅是變成庫存，因此利潤也就無從產(chǎn)生，換句話說，多做了是浪費(fèi)。篇二：八大浪費(fèi)培訓(xùn)心得經(jīng)濟(jì)學(xué)中企業(yè)存在的價值就是以盈利為目的，用銷售業(yè)績-成本=利潤，為達(dá)到利潤最大化，在銷售業(yè)績一定的情況下，削減成本才能提升利潤，這也是精益生產(chǎn)的原理所在，獲得更大的經(jīng)濟(jì)效益。要達(dá)到精益生產(chǎn)理想夢工廠，要運(yùn)用好＞自動化和準(zhǔn)時化生產(chǎn)原則，利用好5s、可視化、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)、持續(xù)改善、pdca工具，通過內(nèi)在成本控制，獲取利潤，學(xué)習(xí)八大浪費(fèi)，談一下自己的感悟與見解，具體如下：1等待的浪費(fèi)。說起等待，都是純粹的浪費(fèi)，不產(chǎn)生任何的價值。人等機(jī)、機(jī)等人、機(jī)等料、人等人、故障等待，計(jì)劃脫節(jié)都是大大的浪費(fèi)，在我們實(shí)際生產(chǎn)中，出現(xiàn)的uht故障、灌裝機(jī)操作待機(jī)、動力能力異常，員工等待，都是純粹的浪費(fèi)，造成的原因，其中最重要的就是影響效率的六大損失、等待中浪費(fèi)，都是我們應(yīng)該揣摩端詳?shù)摹?搬運(yùn)的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中原料的搬運(yùn)、成品運(yùn)輸搬運(yùn)、中轉(zhuǎn)庫存的搬運(yùn)，嚴(yán)格意義上來說都是搬運(yùn)的浪費(fèi)，只留取必要的貨運(yùn)，減少冗余的搬運(yùn)動作，才是佳境。3不良品的浪費(fèi)。生產(chǎn)過程中不良品、過程返工，在我們的生產(chǎn)過程中，指標(biāo)不合格、封合不良、質(zhì)量事故，不但產(chǎn)生不了任何經(jīng)濟(jì)效益，帶來的反而是成本損失和質(zhì)量賠償，不良品會帶來處理不良品產(chǎn)生的更多損失，對于產(chǎn)生的原因和危害，都已被大家熟知，可見質(zhì)量控制尤為重要。加工的浪費(fèi)。加工目標(biāo)不明確，造成生產(chǎn)浪費(fèi)，產(chǎn)品不是客戶需求，造成貨品積壓，都是加工浪費(fèi)，以客戶需求為目的的生產(chǎn)經(jīng)營才是正當(dāng)流程。動作的浪費(fèi)。做無用的動作，無用功都是浪費(fèi)，按精益思想，雙手共用反向?qū)ΨQ，小臂動作最小化，減少彎腰、屈膝、踮腳等不便于操作的動作，取物伸手即來，都是有效削減動作浪費(fèi)的途徑。庫存的浪費(fèi)。庫存積壓、貨品堆積，都是庫存積壓的浪費(fèi)，傳統(tǒng)觀念和不科學(xué)管理導(dǎo)致了積壓的形成，庫存的直接危害和間接危害，勢必對生產(chǎn)加工企業(yè)帶來一定的經(jīng)濟(jì)損失，造成資金、成本的積壓。生產(chǎn)過多過早的浪費(fèi)。擔(dān)心工作完不成，計(jì)劃不固定，工時不平衡，都會產(chǎn)生浪費(fèi)，帶來等待、不良等一系列的危害。管理的浪費(fèi)。管人理事是核心所在，人盡其才、物盡其用，充分利用員工的智慧，消除浪費(fèi)走上精益之路，從認(rèn)識、識別浪費(fèi)，秉承現(xiàn)場現(xiàn)物現(xiàn)認(rèn)的三現(xiàn)原則，運(yùn)用5w1h、why-why分析的精益工具，削減管理的浪費(fèi)。運(yùn)用消除浪費(fèi)的七種基本方法，從浪費(fèi)的八個方面，提升管理能力，精益求精，學(xué)習(xí)易得，理論易懂，但運(yùn)用需時、效果需勢，攜全員之力，同舟共濟(jì)，才能徹底消除八大浪費(fèi)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟(jì)價值。篇二：現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5w1h心得現(xiàn)在八大浪費(fèi)及改善與5wlh心得20XX年9月15日我們公司邀請富士康的培訓(xùn)師來給我們授課。目前自己是從事一線生產(chǎn)管理，對此我相當(dāng)有激情！當(dāng)然培訓(xùn)的老師不像其它一些培訓(xùn)老師那么風(fēng)趣，幽默，充滿激情，但學(xué)無止境的，我還是從這次課程中學(xué)到了不少很實(shí)用的工作技巧和工作思路，這也將對我以后的職業(yè)生涯產(chǎn)生積極的重要的影響。ie工程即工業(yè)工程，它是對有關(guān)人員、物資、設(shè)備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)進(jìn)行設(shè)計(jì)和實(shí)施改進(jìn)的一門學(xué)科，企業(yè)實(shí)施ie工程的目的主是要為了提高效率、減少浪費(fèi)、降低成本，讓員工更輕松、更有效率的工作它是指導(dǎo)企業(yè)的生產(chǎn)管理者怎么樣才能設(shè)計(jì)出一個花費(fèi)最少的資源，達(dá)到利益的最大化的系統(tǒng)工程。它涵蓋了我們企業(yè)生產(chǎn)中的方方面面，從毛坯的加工進(jìn)廠，再到成品的檢驗(yàn)，發(fā)貨等。如我們平時工作中的不必要的搬運(yùn)、返工等都是一種浪費(fèi)，為什么剛開始不把物料放在正確的地方呢，產(chǎn)生這種問題的根本原因是什么呢？是場地的原因，還是人員的原因呢？企業(yè)的生產(chǎn)管理者可以研究出現(xiàn)這種問題的根本原因是什么，然后采取一定的措施，減少直到消除這種情況。同時，在今天的培訓(xùn)課里，老師也教給了我們一個找出問題的根本原因的五個“為什么”方法，即找到問題的根本原因，針對根本原因采取糾正預(yù)防措施，通過不斷的pdca循環(huán)，不斷的完善企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)，以便同樣的問題不在重復(fù)發(fā)生。例如，為什么當(dāng)我們清楚的記得我們發(fā)過一份電子郵件，但在找的時候卻總也找不到，這是為什么呢？怎么樣才便于檢索呢？為什么別人可以很快的找到，自己的電子郵件就這么的混亂呢？根本原因是什么呢？是因?yàn)樽约簺]有養(yǎng)成一個好的習(xí)慣，發(fā)送電子郵件時候不寫主題，以為以后用不到，但當(dāng)真要找的時候，卻怎么也找不到?？傊诮裉斓呐嘤?xùn)里我收益匪淺，值得肯定的是我整整做了10頁筆記，這就是我的成果！！在今后的工作生活中學(xué)以致用，認(rèn)真地體會ie工程的力量之最，把本職工作做好，給公司創(chuàng)造更大的利潤！南南鋁業(yè)家電事業(yè)部李大邑20XX年9月15日篇三：心得參加“精益生產(chǎn)”培訓(xùn)心得20XX年7月14日到7月15日，我參加了臺灣精益生產(chǎn)大師蔣維豪先生主講的題為“七大浪費(fèi)與效率損失”的培訓(xùn)課。在為期兩天的課程學(xué)習(xí)中，浪費(fèi)這個詞是我聽到的最多的一個詞，徹底改變了我原來的看法，使我對生產(chǎn)中的“七大浪費(fèi)”以及“精益生產(chǎn)”有了一個全新的認(rèn)識，現(xiàn)將心得體會總結(jié)如下：、對七大浪費(fèi)的再認(rèn)識。在未聽課前，我已知道七大浪費(fèi)是：1、制造過多/過早的浪費(fèi)。2、等待的浪費(fèi)。3、搬運(yùn)的浪費(fèi)。4、庫存的浪費(fèi)。5、制造不良品的浪費(fèi)。6、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。7、多余動作的浪費(fèi)。但只是對這幾種浪費(fèi)有種模糊的概念，認(rèn)識并不深刻。通過聽課，我對七大浪費(fèi)有了更深入地理解。（1）、制造過多/過早的浪費(fèi)是直接產(chǎn)生對流動資金的占用，這個浪費(fèi)曾經(jīng)對豐田公司造成過沉重的打擊。在1947年到1948年之間，豐田公司的新任總經(jīng)理大研代一，將生產(chǎn)流程優(yōu)化，將產(chǎn)量大大提高，結(jié)果由于忽視了市場的需求量而導(dǎo)致大量的產(chǎn)品積壓，資金鏈被壓斷，公司瀕臨破產(chǎn)。正是由于這次教訓(xùn)，豐田公司才提出了jit生產(chǎn)理念，即“只有在顧客需要的時候，才生產(chǎn)顧客所需質(zhì)量和數(shù)量的產(chǎn)品”（2）、等待的浪費(fèi)是指企業(yè)的資源彼此等來等去，而產(chǎn)生等待的因素則有很多，這其中包括設(shè)備的布置離散、生產(chǎn)計(jì)劃變來變?nèi)?、生產(chǎn)不均衡、質(zhì)量波動、物流配送不暢、內(nèi)部失調(diào)、排程不當(dāng)?shù)戎T多因素。（3）、搬運(yùn)的浪費(fèi)是說企業(yè)的內(nèi)部設(shè)備不合理的布局、不合理的物流、離島式的工序和工段、離島式的車間和部門，從而導(dǎo)致出現(xiàn)不斷的搬運(yùn)。（4）、庫存的浪費(fèi)是指企業(yè)內(nèi)部由于采購生產(chǎn)的周期長準(zhǔn)備的緩沖庫存、由于供應(yīng)不佳和搬運(yùn)量大導(dǎo)致的余量庫存由于害怕出現(xiàn)問題的安全庫存、由于計(jì)劃粗放和設(shè)計(jì)變更等原因?qū)е碌拇魷齑妗６械膸齑娑际且加贸杀镜?，各類成本累加約為成本總和的25%，同時庫存更易隱藏管理問題、掩蓋管理失誤。（5）、制造不良品的浪費(fèi)是制造不良品后，返工修補(bǔ)浪費(fèi)、工期延誤浪費(fèi)，假如不能在廠內(nèi)發(fā)現(xiàn)，則會造成更大的浪費(fèi)。經(jīng)常會出現(xiàn)一人錯誤百人忙的連鎖反應(yīng)，其成本耗費(fèi)的比率為1：30：600：9000。（6）、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)是指技術(shù)部門的浪費(fèi)而言的，例如：零部件的數(shù)量設(shè)計(jì)過多、增加不必要的加工工序、加嚴(yán)要求、技術(shù)要求不足等。（7）、多余動作的浪費(fèi)是指操作者在生產(chǎn)過程中與完成工作無關(guān)的動作。人的動作大致分為七級，級別越高，消耗時間越多，因此所有現(xiàn)場設(shè)施的布置都應(yīng)該使操作者的動作級別盡量降低，以節(jié)約時間。二、對精益生產(chǎn)的理解。精益生產(chǎn)是由日本豐田公司提出的，其原意就好比是一個人穿的一件衣服，無論大小、材料、樣式都很好，沒有一處是不合適的。傳到中國后，也有人將其譯為精細(xì)生產(chǎn)方式，這是不準(zhǔn)確的。最后有人用一句話來概括：“在需要的時候，按需要的量，生產(chǎn)所需要的產(chǎn)品”。中國現(xiàn)代的生產(chǎn)企業(yè)已經(jīng)由原來的追求產(chǎn)量的時代到了追求質(zhì)量的時代，這個時代也很快就會過去，將進(jìn)入成本的時代，也就是微利的時代，當(dāng)這個時代來臨時，如果不能降低企業(yè)的成本，那么企業(yè)必然會虧損，最終將面臨被淘汰的局面。因此精益生產(chǎn)方式才被推到了歷史的前沿，因?yàn)樵谀壳皝碚f，精益生產(chǎn)方式就是控制浪費(fèi)、節(jié)約成本的最好的一種生產(chǎn)方式。因而全世界的企業(yè)都引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，希望能改變企業(yè)的面貌，獲取更大的利潤。三、對如何整頓浪費(fèi)方法的認(rèn)識。對如何消除浪費(fèi)，豐田公司對此有個形象的比喻，比如家里的水龍頭開了，流了一地的水，采取的措施肯定是先關(guān)水龍頭，再拖地。但是在企業(yè)中，出現(xiàn)問題，大多數(shù)是去想怎么辦，采取什么措施來解決問題，而從來不去想為什么，這就與不去關(guān)水龍頭，而是先去拖地是一樣的道理。只要對每個問題都找出為什么，然后再針對為什么而采取必要的措施，才能將問題徹底解決，換句通俗的話來說，就是要先關(guān)水龍頭”，只有先關(guān)閉亂源，才能控制住浪費(fèi)。豐田公司針對七大浪費(fèi)，提出了jit的生產(chǎn)方式；并在生產(chǎn)中盡可能地集結(jié)制程，對于制程由于設(shè)備、場地等因素?zé)o法集結(jié)的，采用后拉式生產(chǎn)來控制浪費(fèi)；通過“5s”管理的開展，對現(xiàn)場存在著的庫存進(jìn)行不斷的整改；通過運(yùn)用“防呆手法”（美國稱之為“防錯手法”）來不斷地改進(jìn)生產(chǎn)中的不合理現(xiàn)象、控制生產(chǎn)中出現(xiàn)的浪費(fèi)。對這些浪費(fèi)研究出控制方法后，豐田公司又提出了第八大浪費(fèi)，那就是忽視員工智慧潛能的浪費(fèi)，他們認(rèn)為很多的問題，工人都有很好的辦法來解決。針對此點(diǎn)，豐田公司制定了一系列的辦法來充分發(fā)揮工人的參與積極性，比如，他們的工人發(fā)現(xiàn)改進(jìn)解決或改進(jìn)問題的辦法時，工人只需將管理人員叫到現(xiàn)場，說明自己的改進(jìn)方法就可以了，剩下的填表、申報(bào)的工作都由管理人員來執(zhí)行，工人就可以拿到獎勵。他們要求每個工人每月必須有一項(xiàng)創(chuàng)新或改進(jìn)，并且將一些好的辦法在每年底都匯總后編成一本書。豐田公司就是通過這些辦法來消除浪費(fèi)和不斷改進(jìn)不足以此來降低成本，增加利潤。四、對分公司的浪費(fèi)現(xiàn)狀分析。在分公司現(xiàn)在的生產(chǎn)現(xiàn)場，浪費(fèi)可以說比比皆是，我對現(xiàn)場進(jìn)行分析后，認(rèn)為現(xiàn)在分公司存在的浪費(fèi)較為嚴(yán)重的主要有以下幾方面：制造過多/過早的浪費(fèi)、搬運(yùn)的浪費(fèi)、庫存的浪費(fèi)、制造不良品的浪費(fèi)、多余加工作業(yè)的浪費(fèi)。其中制造過多/過早的浪費(fèi)主要原因在于計(jì)劃，由于計(jì)劃的不合理，導(dǎo)致很多零部件制造過多或過早，現(xiàn)場需要的零件沒有、不需要的零件生產(chǎn)了一大堆，從而占用了資金和場地；搬運(yùn)的浪費(fèi)主要是由于生產(chǎn)無序指揮，或因質(zhì)量問題返修零部件而造成的；庫存的浪費(fèi)是由于害怕問題太多而導(dǎo)致停工的安全庫存，以及因計(jì)劃的變更或設(shè)計(jì)的改變，而導(dǎo)致的呆滯庫存；制造不良品的浪費(fèi)主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作業(yè)的浪費(fèi)主要是由于設(shè)計(jì)、工藝部門對一些不必要加工的零件要求加工造成的浪費(fèi)，以及工序間零件的余量設(shè)置太多而導(dǎo)致的加工浪費(fèi)。五、對分公司的一點(diǎn)建議。1、設(shè)立有關(guān)整頓浪費(fèi)的制度，降低工人提出改進(jìn)、創(chuàng)新的門檻。工人只要提出合理、且對生產(chǎn)有益的改進(jìn)就算一項(xiàng)成果，并簡化申請過程，工人只需將改進(jìn)的方法提到審理組，其余填表、申報(bào)等工作就由審理組完成，每個工人提的改進(jìn)方法都進(jìn)行匯總，到年底的時候評比出優(yōu)秀的成果，給予獎勵和公布。這樣才能激發(fā)工人的創(chuàng)造熱情，將員工的智慧充分加以利用，也就是先將第八大浪費(fèi)減到最小。2、生產(chǎn)計(jì)劃要盡可能的細(xì)致和科學(xué)。因?yàn)榇址诺挠?jì)劃，肯定會造成庫存和搬運(yùn)的浪費(fèi)，但是科學(xué)的計(jì)劃還需要在下達(dá)計(jì)劃的先期進(jìn)行細(xì)致的工作，將各項(xiàng)零部件的生產(chǎn)節(jié)拍掌握清楚，然后再制訂出科學(xué)的計(jì)劃，避免不需要的零件堆滿現(xiàn)場的弊端。3、讓現(xiàn)場管理真正地為生產(chǎn)服務(wù)?，F(xiàn)場管理應(yīng)是生產(chǎn)管理的基石，而不應(yīng)是障礙。豐田公司的“5s管理”就是為整頓現(xiàn)場的浪費(fèi)而服務(wù)的，只有建立起現(xiàn)場管理為生產(chǎn)服務(wù)的理念，才能將現(xiàn)場管理真正地做好。4、 工藝人員在編制工藝時，對加工余量的大小應(yīng)科學(xué)、適當(dāng)，避免不必要的加工和多余的加工，并且在審圖時，對圖中加嚴(yán)要求的地方應(yīng)與設(shè)計(jì)及時溝通，不必要的加嚴(yán)應(yīng)放松，以減少加工難度和加工時間。5、 對產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理不能僅停留在事后管理的層面上。應(yīng)制定改善問題的制度，為持續(xù)改善創(chuàng)造條件，創(chuàng)造出勇于和樂于面對問題的氛圍，并提供對員工的方法培訓(xùn)，以加強(qiáng)對問題的追溯能力和解決問題的能力，從而真正做到全員抓質(zhì)量的目的。最后，我想說，只要能夠從一點(diǎn)一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產(chǎn)中，精益總會帶來意想不到的收獲。我相信總有一天，當(dāng)我們面臨生產(chǎn)計(jì)劃跟不上變化的時候，不是改變計(jì)劃，而是學(xué)會控制變化。［原創(chuàng)］精益生產(chǎn)理論學(xué)習(xí)總結(jié)（三）精益生產(chǎn)一切從改善開始,變傳統(tǒng)的經(jīng)驗(yàn)做法為科學(xué)有效的方法，消除muda,進(jìn)而達(dá)到為企業(yè)獲取更多的利潤.一.改善的意識改善行動的20守則在這次培訓(xùn)的課程上,許老師先給我們寫了改善行動的二十守則,個人覺得對于指導(dǎo)改善蠻不錯的,如下;好就是不好，不好就是好，要能永無止境的改善下去.永無止境就是要追求a)提高勞動生產(chǎn)力b)減少不良率c)縮短交期時間d)降低庫存e)節(jié)省空間就是有問題才要改善，不要等待沒有問題才去改善要打破傳統(tǒng)一個人，固定操作一個工序的觀念，朝一個人操作多工序，操作的彈性化需求發(fā)展.要掌握現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實(shí)、現(xiàn)做、現(xiàn)查五項(xiàng)原則，不要僅僅看書面記錄.有五十分把握即可嘗試去做。不要等到一百分把握才去做改善.改善要經(jīng)歷嘗試才能成功，不是一次就成功.要貫徹拙速巧遲精神，馬上動手做。篇三：培訓(xùn)心得(6)《利潤為王--制造業(yè)精益成本系統(tǒng)控制方法》培訓(xùn)心得20XX.6.27-28日，公司安排我們參加了由聚成企業(yè)管理顧問股份有限公司主辦的《利潤為王—制造業(yè)精益成本系統(tǒng)控制方法》的課程培訓(xùn)，課堂上培訓(xùn)老師的博文廣識、生動講解、精彩案例分析無不在我的腦海里留下了深刻的印象，通過培訓(xùn)，讓我更加清醒地認(rèn)識到成本控制對于公司的重要性，認(rèn)識到企業(yè)想要做到精益生產(chǎn)不是某一個部門的事情也非短期內(nèi)能完成的任務(wù)，而需要整個系統(tǒng)的大力支持及全員的參與、領(lǐng)導(dǎo)的重視加上長期的戰(zhàn)略投入。對于這二天的培訓(xùn)課程，我想我只能用受益匪淺這四個字來形容了。此次精彩培訓(xùn)的心得體會主要有以下方面：1、削減庫存的難點(diǎn)及出路培訓(xùn)老師開場就重點(diǎn)講到了工廠中普遍存在的“七大浪費(fèi)”現(xiàn)象，生動形象地告訴全體學(xué)員庫存過多是每個工廠最大也是最容易被忽視的一種浪費(fèi)。通過對超級“變態(tài)”工廠豐田公司的庫存狀況及運(yùn)行模式的分析講解，使我認(rèn)識到削減庫存雖然任務(wù)艱巨但勢在必行。培訓(xùn)現(xiàn)場主講老師讓每組組員用頭腦風(fēng)暴法去分析呆料產(chǎn)生的原因及如何處理呆料，其中的難點(diǎn)及關(guān)鍵點(diǎn)是什么通過激烈的討論，讓大家都明白了，庫存控制是指：保證交用、賣、退、扔等方法。減少庫存及防止呆料的方法主要有：1、庫存管理Abc分類法，針對價值較高的A類物料，需要采用定期定貨法的方式去下單采購，采購量應(yīng)根據(jù)客戶需求的變貨而變化，b類或c2、提升物料的配套率，比如說，某產(chǎn)品需要用到十種物料，早早的就采購回來了其中九種，只有一種物料因故還沒有到倉庫或者沒有交齊，那么這時，早到的那九種物料就全部占用了庫存。所以說怎么去提升物料的配套率，就值得相關(guān)人員去思考了，（往往采購人員的心態(tài)就是采購的物料能早到就早到，放在倉庫他們的心里才踏實(shí)）。3、提高賬物準(zhǔn)確率，通過循環(huán)盤點(diǎn)每月對庫存物料進(jìn)行盤點(diǎn)，確保庫存賬物一致，杜絕因賬物不準(zhǔn)導(dǎo)致重復(fù)采購。庫存的多少和公司所有部門都相關(guān)，所以，削減庫存需要領(lǐng)導(dǎo)的重視及所有部門的通力配合。讓大家明白“庫存是什么”容易，但真正削減起來肯定比想象的要難得多，因?yàn)樵诂F(xiàn)實(shí)中很多系統(tǒng)性問題都是通過用庫存來進(jìn)行掩蓋。以前是對的，現(xiàn)在不一定是對的，以前習(xí)慣的，現(xiàn)在好像都要改變…?庫存削減，只有起點(diǎn)，沒有終點(diǎn)。2、提升品質(zhì)意識，削減質(zhì)量成本培訓(xùn)老師通過ppT比