鋼結構制作工藝書

目錄TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"號料工序 2\o"CurrentDocument"切割工序 5\o"CurrentDocument"制孔工序 7\o"CurrentDocument"組立工序 8組裝工藝 9\o"CurrentDocument"特殊工序 10焊接工序 10除銹及涂漆工序 13\o"CurrentDocument"檢查驗收 14\o"CurrentDocument"成品構件保護、標識及發(fā)運 15\o"CurrentDocument"質量保證措施 16\o"CurrentDocument"十.生產(chǎn)作業(yè)安全要求 17在鋼結構制作過程中最大限度使用機械設備并利用各種工裝夾實，以減少手工操作的隨意性和不穩(wěn)定性提高生產(chǎn)效率；開工前，必須對投入工程使用的相關設備進行保養(yǎng)檢修。一、號料工序1、 鋼材進入車間后應先核對其規(guī)格；材質及編號并清除表面雜質。板材表面質量應符合要求規(guī)定，否則要進行矯正平直。2、 號料前應該核對施工圖和掌握工藝要求。發(fā)現(xiàn)問題及時向項目技術負責人提出。3、 板材號料用鋼尺及劃針劃線，或采用數(shù)控切割機和多頭直條切割機直接號切。樣板精度偏差：長度、寬度：土0.5mm (2)對角線差：土1.0mm(3)孔距：土0.5mm (4)加工樣板角度：土20/4、 放樣號料時應按下表要求預留切割，刨邊余量。5、 H型翼緣板及腹板的拼裝采用整板拼焊后下料,長度方向預留30?60mm荒料。6、 H型翼緣板、腹板只允許長度方向拼接，翼緣板，腹板接料的長度方向應與軋制方向一致，翼緣板，腹板對接縫不應設在同一截面應互相錯開200mm以上。7、 板材接料焊縫及H型主焊縫兩端應加8*100*100的引弧板，其材質、規(guī)格、坡口型式應與母材相同。8、 板材號料后應標明定貨號，零件號，加工方法等有關資料，并作好標識工作。9、 H型鋼在門型焊機上焊接后須經(jīng)矯正機矯正，二次裝配焊接修復后方能進行翼緣板，腹板上號鉆孔，其它一次號孔鉆孔。鉆孔前均應規(guī)孔打沖眼。10、 板材接料割口形式：①8=8?12mm11、梁端頭板與上、下翼緣的割口—?2■*—250o土5^x—翼板—端板鋼板對接產(chǎn)量標準：t二8mm10塊/班10mmWtW14mm8塊/班t$16mm6塊/班鋼板對接品質要求：1、 兩塊鋼板對接要保證表面平整度，一邊不得彎曲。2、 焊縫表面必須保證光潔，不能有飛濺及焊縫重疊現(xiàn)象。3、 每條焊縫必須焊透且無氣孔。4、 鋼板翻面時，操作人員必須站立于鋼板的端頭3m外處。5、 任何鋼板都不得超過2個接點，不得用手工焊對接。6、 鋼板對接前必須將兩端清渣除銹（角磨機）。7、 復查時，并標識之（依標識指導書）。注意事項：a） 吊板前必須檢查吊具是否正常。b） 鋼板點固后，兩側必須加引弧板（不小于100*100）c） 鋼板t=10mm，反面必須清根。對接自動埋弧焊工藝參數(shù)如下:底清除干凈。焊后反面用碳弧氣刨徹底清根并打磨干凈后再反面焊接。二、切割工序8、切割前，應將切割區(qū)表面的鐵銹、油污等雜質清除干凈。嚴格按劃線下料的標注進行切割。切割后，斷口處不得有裂紋和大于1mm的缺棱，并及時清除邊緣的焊瘤和飛濺物，否則嚴禁向下道工序傳遞。9、 切割中如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴重的現(xiàn)象應停止切割，并及時通知技術人員解決。10、 板材切割宜采用多直條或數(shù)控切割機切割；圓管、型材等可采用自動或半自動切割或剪切，坡口加工采用半自動切割機或磨光機加工。如采用半自動切割進行切割要采取防變形措施。11、 采用半自動切割時應控制切割工藝參數(shù)如下表:割嘴板厚(mm)氧氣壓力(MPG)丙烷壓力(MPG)氣割速度(mm/min)14?100.69?0.78±0.3650?450210?200.69?0.78±0.3500?350320?300.69?0.78±0.3450?300430?400.69?0.78±0.3400?300板厚小于14mm的加勁板、零件板可采用剪板機剪切，切割后打磨毛邊，飛刺。12、 多頭切割工藝性能參數(shù)：割嘴號氣割鋼板厚度(mm)氣體壓力*105pa氣體消耗量氣割速度(mm/min)氧氣丙烷氧氣(立方米/n)丙烷(立方米/n)15?15±3±0.32.5?3350?400450?500215?30±3.5>0.33.5?4.5450?500350?450330?45±4>0.35?6550?600250?400剪切切割偏差：土2.0mm半自動切割偏差：土1.5mm坡口角度偏差：土5。（4）鈍邊：土1.0mm13、 切割面與鋼材表面的不垂直度偏差W10%,t且不大于2.0mm。14、 切割過程中，如發(fā)現(xiàn)有重皮或缺陷嚴重的材料，應停止切割,及時反映有關質量及技術人員。三、制孔工序1、 按施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。2、 鉆孔前將構件放平墊穩(wěn)、固牢，防止鉆偏、鉆斜，嚴禁套鉆。3、 按照施工圖紙要求選擇鉆頭直徑。4、 鉆孔前將構件放平墊穩(wěn)、固牢，防止鉆偏、鉆斜，嚴禁套鉆。5、 H型鋼采用磁力鉆或搖臂鉆孔，連接板應采用搖臂平面鉆進行鉆孔。6、 螺栓孔允許偏差：（mm）項目允許偏差（mm）直徑土1.00mm圓度2.0mm垂直度0.031,且不大于2.0螺栓孔孔距允許偏差（mm）螺栓孔孔距范圍<500501?12001201?3000>3000同一組內任意兩孔距離土1.0土1.5————相鄰兩組的端孔間距離土1.5土2.0土2.5土3.07、鉆孔完畢應及時清除毛邊、毛刺，并用量規(guī)檢查，不合格品須經(jīng)技術員同意方可擴鉆或用與母材匹配的焊條焊補后應重新鉆孔，嚴禁用鋼塊添塞。8、加工應將加工完的半成品按規(guī)格分類，并標明訂貨號，零件號及數(shù)量并填好工序交接卡后方可交裝配。四、組立工序1、 組立前應根據(jù)圖紙要求和加工提供的料單認真核對零件的尺寸、規(guī)格，嚴格檢查質量，不合格不得組立。2、 組立前，認真清除接口表面30?80mm范圍內的鐵銹、油污等雜質，并打磨干凈。3、 組立BH型可在H型鋼生產(chǎn)線或自動組立機上進行組立，定位焊采用C1.2mm的焊絲或3.2mm焊條，其型號均應與正式焊材相匹配，點焊高度不宜超過設計焊縫高度的2/3,焊縫長度不小于25mm，焊點間距為450?550，點焊要牢固可靠。4、 組立時應嚴格控制各部位的偏差如下：、局部間隙W1.0mm。、磨光頂緊接觸部位$75%，邊緣最大間隙W0.8mm。、中心偏移控制在2.0。5、 焊接后的變形矯正，可采用矯直機機械矯正或火焰矯正兩種方法。當采用火焰矯正時，同一部位的加熱不得超兩次，加熱溫度嚴禁超過900°C，如采用手工捶擊矯正須采取加錘墊等措施，以防凹痕和損傷母材，Q345鋼材火焰矯正后嚴禁水冷。五、組裝工序〈一〉、吊車梁組裝順序、吊車梁支座加勁板的下端應刨平，在與梁焊接時，必須保證支座加勁板與腹板的垂直度和支座加勁板下端刨平的水平度，平板式支座(下翼板伸過支座中心)的加勁板的下端應刨平與下翼板頂緊后再焊接，梁下支座窄墊板應與下翼緣板夾緊后焊接，吊車梁中間加勁肋的上端刨平與上翼板頂緊后再焊。刨光頂緊板頂緊部位必須采用刨邊機進行刨光。、吊車梁加勁肋下端點的焊縫應采用連續(xù)回焊后再夾弧。、吊車梁的上翼緣板對接焊縫的上表面，下翼緣板對接焊縫的上、下表面及所有伸弧板割去處，均應砂輪打磨，使之與主體金屬平整。吊車梁的受拉翼緣邊緣，必須用自動切割機精切。吊車梁的上下翼緣板和腹板，均不得焊接設計圖外的任何零件，在制作過程中不得焊接臨時固定件等。、吊車梁采用整板拼裝后切割成符合圖紙尺寸要求的板條在H型鋼組立機上進行單件整體組裝,組裝成H型鋼后，在龍門焊機上進行埋弧自動焊接。利用焊接收縮量及火焰加熱的方法進行起拱。、吊車梁在組裝過程中，應保證兩相鄰吊車梁截面出現(xiàn)的偏差正負一致，大小相近?！炊?、鋼梁、鋼柱的組裝順序：(1)、鋼梁的H型鋼在焊接、矯正，長度尺寸的測量的幾項工作檢查合格后，再進行組裝。（2） 、柱子荒料在切割，要測量其水平度及垂直度。將定位線畫好后，經(jīng)檢查后再切割，切割的允許偏差土2mm。（3） 、為了保證制作精度，應在相平臺采用放1：1大樣，組裝完后全面檢查大尺寸（包括倒角尺寸、剖口尺寸、孔位尺寸及上下翼緣的垂直度等）（4） 、鋼梁端頭板組裝時與梁翼緣板間縫控制在1?2mm，嚴禁用鐵條及焊條塞墊，一定采用點焊的方式控制連接板的定位的各項尺寸。（5） 、鋼梁上各種連接板、加勁板按圖紙要求組裝后，經(jīng)全部檢查合格后再統(tǒng)一焊接。六、特殊工序（一）、焊接工序：1、 焊工須持證上崗施焊，嚴禁無證人員上崗施焊。2、 焊接材料使用前應按規(guī)定進行烘干，焊干后存放在保溫筒內隨用隨取。3、 施焊前，應熟悉施工圖及制作工藝要求，并對組裝質量和焊縫區(qū)進行檢查，如不符合要求，應待修整合格后方可施焊，焊完后及時清除金屬飛濺，并在焊縫附近打上焊工鋼印。4、 多層焊接應連接焊，并在每層焊完后及時清理焊渣，如有缺陷用碳弧氣刨清除徹底，并將滲碳層打磨干凈后重焊。碳弧氣刨工藝參數(shù)：碳棒直徑（mm）電弧長度（mm）空氣壓力（Mpa）電流（A）05.01?30.4?0.5180?2505、焊縫出現(xiàn)裂紋，焊工不得擅自處理，應上報項目技術負責人查清原因，并定出處理方案后方可處理，同一處的返修不得超過兩次。6、 嚴禁在焊縫以外的母材上打火引弧。7、 鋼柱牛腿焊接時，牛腿上下翼緣與鋼柱焊接時采用反面剖口，先焊接，正面用碳弧氣刨清根徹底，再焊接，此外焊縫質量應達設計等級。8、 板材接料及H型主焊縫均采用埋弧自動焊，其中H型主焊縫可采用門架式埋弧自動焊機或H型鋼生產(chǎn)線焊接。T型焊縫，對接焊縫兩端焊接時要設置引熄弧板，施焊應在其兩端設置的引（熄）弧板上起（落）弧。9、 質量等級為二級的焊縫，質量部門對其施焊過程進行嚴格監(jiān)控，并派專職人員依據(jù)GB11345-89對焊縫進行超聲波探傷，以確保焊縫達到設計要求。10、T型接頭單道自動埋弧焊工藝參數(shù)如下:焊腳高度（mm）焊絲直徑（mm）焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（mm/min）備注604600?65034?3650?60船形焊804600?65034?3640?451004670?72033?3530?3505750?80034?3632?401204760?72033?3523?2805750?80034?3626?32

11、H型鋼生產(chǎn)線T型接頭單道埋弧焊自動焊工藝參數(shù):焊角高度(mm)焊絲直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接速度(mm/min)備注1002.4640?72033?35300?350船形焊12?1402.4670?72033?35230?28012、鋼梁H型鋼焊接順序如下421313、吊車梁H型焊接順序如下:14、 端板(鋼梁端頭板及吊車梁封頭板)焊接順序：翼緣板與端板的內側焊縫。翼緣板與端板的外側焊縫。腹板與端板焊縫。15、 CO2氣保護焊時，新灌氣瓶應預先倒置1?2小時，然后打開閥門放水，經(jīng)放水處理后的氣瓶在使用前放氣2?3分鐘，瓶中氣壓降到10個大氣壓時不再使用。16、C02焊絲引弧前將球形端頭剪去，并清理焊絲表面以產(chǎn)生防止飛濺。17、CO2焊接工藝參數(shù)如下:焊絲焊絲直徑(mm)干伸長(mm)電流(A)電壓(V)焊速(mm/min)氣體流量(L/min)H08Mn2si01.28?12220?30027?32500?7006?818、新有焊縫焊后要及時清理飛濺，溶渣等，有缺陷及時修補。除特殊要求外，焊縫以圖紙要求為準。(二)、除銹及涂漆工序：1、 結構車間完成半成品后及時填寫自檢表及構件質量評定表，經(jīng)檢查員(專職、檢查合格并簽字后，交成品車間進行除銹、油漆。2、 所有構件采用噴砂或拋丸除銹，質量等級達到8a2。3、 除銹經(jīng)自檢、互檢、專檢合格后，方可涂刷防銹底漆。涂刷前應認真清掃構件。4、 涂裝工作地點溫度宜在5?38°C，相對濕度不大于85%，雨天或構件表面有結露及灰塵較大時不得作業(yè)，涂后4小時內嚴禁雨淋。5、 高強螺栓摩擦系數(shù)卩$0.35，其連接面以及現(xiàn)場焊縫兩側50mm?60mm范圍內嚴禁涂漆。6、 當漆膜局部攪傷時，應清理損傷的漆膜，按原涂裝工藝進行補涂。7、 刷涂前應先將油漆攪拌均勻，刷涂時應從構件一邊按順序快速連續(xù)地刷，不宜反復刷涂。配好的涂料應當天用完。8、 涂刷完畢經(jīng)檢查驗收合格后，應及時按圖紙要求標注構件編號。七、檢查驗收1、 構件制作完畢，檢查人員應按施工圖，施工工藝和《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》(GB50205-2002)焊接矯正修復完成的構件，對構件幾何尺寸復查無誤后進行焊接，矯正修復后交工驗收。2、 柱外形尺寸的允許偏差(mm)、柱底面到柱端最上一個安裝孔距離(L)允許偏差：土L/1500±15、柱身高矢高允許偏差：H/1000且土12.0、柱身扭曲允許偏差：a)牛腿處：土3.0b)其它處：土4.0、柱截面幾何尺寸允許偏差：a)連接處：土3.0b)其它處：土4.0、翼緣板對腹板的垂直度允許偏差：a)連接處：1.5b)其它處:b/100且W5.0、柱底板平面度允許偏差：3.0、柱腳螺栓孔中心對柱軸線的距離允許偏差：2.03、 吊車梁外形尺寸的允許偏差(mm)、吊車梁兩端最外側安裝孔距離：土3、吊車梁拱度：5土2mm(LW24mm)；12土2mm(24m)、側彎矢高：L/2000且W10.0、扭曲h/250且W10.0、翼緣板對腹板的垂直度b/100且W3.0；吊車梁上翼緣板軌道接觸機平面度:1.0；端部高度：土2.0（W2m）;土3.0（＞2m）梁長度：-5?0（端部有凸緣支座板）L/2500且不在于土10（其它形式）梁端板的平面度h/500且W2.0（只允許凹進）。梁端板與腹板垂直度h/500,且W2.0。腹板中心偏移：2.0翼緣板截面寬度土3.04、 屋面梁及平臺梁外形尺寸的允許偏差（mm）（1） 、長度允許偏差L/2500且W10.0（2） 、兩端最外側安裝孔距離允許偏差土2.0（3） 、高度允許偏差：土2.0（4） 、側彎矢高W6.0（5） 、扭曲W5.0（6） 、腹板局部平面度W3.0（7） 、翼緣板對腹板的垂直度允許偏差b/100且W3.05、 綜上所述，其它參照設計圖紙和《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》的要求執(zhí)行。八、成品構件保護、標識及發(fā)運1、為確保構件外觀質量，作好成品保護。所有構件應在出廠和運輸過程中嚴格進行交接簽證，并采取措施，防止構件變形，損壞和油漆損傷。2、 吊裝和運輸應在涂層干燥后進行，確保涂層不受損傷，零件不變形，不損壞、不散失。3、 成品構件涂裝完成經(jīng)檢驗合格后及時按圖紙和規(guī)定要求進行編號、標識。4、 對于小件或零散的桿件，將相同的類型的構件進行捆扎包裝后采用掛牌標識。5、 按照拼裝、安裝的順序，分類發(fā)運。發(fā)運前編帛相應的“構件發(fā)運清單”構件清單上應注明工程名稱、構件編號、圖號、收貨單位名稱、制作單位名稱等。到達現(xiàn)場后簽字交接。6、 經(jīng)檢驗合格的成品構件出廠時，應按批或分項進行報驗，經(jīng)項目部經(jīng)理等確認簽字后出廠。九、質量保證措施為實現(xiàn)質量目標，保證鋼結構制作質量，工程中應做到1、 生產(chǎn)全過程中嚴格履行質量體文件的各項制度，并明確目標，落實責任，跟檢查。同時加大對特殊工種的查處和考核，確保特殊工種持證上崗。2、 堅持以產(chǎn)品實際質量為核心的全過程控制，不斷強化職工的質量意識和市場意識。3、 嚴格控制車間與車間，工序與工序的交接，實行工序交接卡制度,不合格不向下道工序流入。4、 嚴