一種石化堿渣的處理系統(tǒng)及處理方法與流程

一種石化的處系統(tǒng)及處法與程一種石化堿渣的理系統(tǒng)及處理方1.本發(fā)明涉及化堿渣廢液處理術領域，尤其涉及種石化堿渣廢液處理系統(tǒng)及處理方法背技：2.石油加工行生產(chǎn)的汽油、柴、液化氣等產(chǎn)品中有很多呈酸性的烴化合物，易造成油的硫含量、腐蝕酸度等指標超標為保證油品的安定，一般通過堿洗工將其中的酸性物予以去除，堿洗的溶液則為廢堿液俗稱堿渣。堿渣的要成分為高濃度硫化物、堿洗過中因乳化而帶入的分中性油類物質以硫醇、硫酚，另每升堿渣中cod含量可高達幾十毫克。成分如此復雜的渣如直接排放，嚴重污染環(huán)境；將其送至污水處理，將會嚴重影響污處理系統(tǒng)的正常行。3.近些年來，著環(huán)保要求的日提高以及對危廢物移流動的嚴格控要求，有些煉化企甚至制定了“危廢不出廠”的嚴政策。因此，如經(jīng)濟有效地完成石化堿的無害化處理成每個煉化企業(yè)必解決的問題。4.在現(xiàn)有的石堿渣處理方法中有的利用焚燒爐進焚燒，其能耗大經(jīng)濟性差；有的利用氣酸化法，生產(chǎn)h2s氣體不能被無害化處，導致后續(xù)煙氣處理成本增大另外，設備耐腐性要求較嚴格、藝流程復雜，堿渣理經(jīng)濟性較差。技實要素5.鑒于上述的析，本發(fā)明旨在供一種石化堿渣廢的處理系統(tǒng)及處方法，用以解決現(xiàn)石化堿渣的處理法復雜、能耗大使經(jīng)濟性差且環(huán)保差的技術問題。6.本發(fā)明的目主要是通過以下術方案實現(xiàn)的：7.一方面，本明提供了一種石堿渣的處理系統(tǒng)，括依次連接的燒煙氣酸化單元、脫硫鈣化單元和燒結解毒單元；8.燒結煙氣酸單元與燒結煙氣管道連通，燒結煙通過燒結煙氣主道進入燒結煙氣酸化元中；燒結煙氣化單元還與燒結氣處理系統(tǒng)連通，石化堿渣通入燒結氣酸化單元，石堿渣酸化處理后生的酸化尾氣被引到燒結煙氣處理系中，產(chǎn)生的酸化液進入脫硫灰鈣單元；9.將燒結工序生的脫硫灰引入脫硫灰鈣化單元中酸化廢液中進行化反應，然后將得到鈣化產(chǎn)物進行固分離，得到固體淀和堿渣廢液，將體沉淀送入石灰窯然后將堿渣液體行配料后送入燒機解毒單元；10.燒結機解毒單用于對堿渣液體殘余的中性油、有酸性物質進行高解毒。11.在一種可能的計中，燒結煙氣化單元包括第一反器；12.脫硫灰鈣化單包括第二反應器分離罐；13.燒結機解毒單包括燒結混料機燒結機。14.另一方面，本明還提供了一種化堿渣的處理方法采用上述的堿渣理系統(tǒng)，該處理方包括以下步驟：15.步驟1、將處理的液態(tài)的石化渣加入第一反應內，然后通過燒結氣主管道將燒結煙引入第一反應器，進行酸化處理得到酸化尾氣和酸廢液；16.步驟2、將化廢液加入第二反器中，并向第二應器內加入燒結脫灰進行再反應，將反應得到的溶液入分離罐，并進固液分離，分離得的堿渣廢液為na2so4再生溶液分離得到的固體淀為碳酸鈣沉淀17.步驟3、將na2so4再生溶液入燒結混料機，著燒結混合料一起入燒結機內焙燒，實高溫消納解毒。18.進一步地，在驟1中，酸化處理壓力等燒結煙氣的壓力酸化處理溫度為85～95℃；化處理時間為70～120min；石堿渣加熱的熱源燒結煙氣的余熱提供。19.進一步地，在驟1中，酸化處理后的酸廢液的成分中包na2co3及nahco3。20.進一步地，在驟2中，酸化廢液與燒結硫灰的質量比為1:1.0～1.8。21.進一步地，在驟2中，將再反應得到的應產(chǎn)物在分離罐靜置停留≥3h，分層后行固液分離，分得到的na2so4再生溶液的濃度為5.0-6.0wt％。22.進一步地，在驟2中，將固液分離得到碳酸鈣沉淀送入灰窯進行煅燒處理，煅燒產(chǎn)生cao作為燒結熔劑使用。23.進一步地，在驟3中，na2so4溶液以一比例配入燒結混料中；24.燒結機內溫度950～1350℃。25.進一步地，在驟1中，石化堿渣包括汽、石腦油或芳烴脫硫、脫酚后的預堿洗堿渣；和或液化氣脫硫預堿洗堿渣和/或汽油、石腦油、芳或液化氣經(jīng)脫硫后的催化劑堿渣；和/或催化汽油催化柴油堿洗精過程產(chǎn)生的堿渣廢液。26.與現(xiàn)有技術相，本發(fā)明至少可現(xiàn)如下有益效果之：27.(1)本發(fā)明石化堿渣處理系包括燒結煙氣酸化元、脫硫灰鈣化元和燒結機解毒單元與現(xiàn)有技術相比本發(fā)明利用鋼鐵業(yè)產(chǎn)生的燒結煙氣入到石化堿渣中，用燒結煙氣中的co2、so2、o2氣體和堿渣，高效去堿渣中的硫化物和cod酸化尾氣直接進現(xiàn)有燒結煙氣處系統(tǒng)。28.(2)采用燒脫硫灰經(jīng)過鈣化應后，部分碳酸鈣出，剩余堿渣進燒結機解毒單元進行溫解毒、消納。發(fā)明可使高危難理的堿渣實現(xiàn)低成、無害化處理，大減少了環(huán)境污染29.(3)本發(fā)明燒結工序產(chǎn)生的煙氣、脫硫灰兩種物作為石化堿渣理的原料，既實現(xiàn)了結固廢的利用，達到了石化堿渣理的目的。30.(4)本發(fā)明整個處理方法產(chǎn)的廢氣直接排入現(xiàn)的燒結處理系統(tǒng)不需要額外建設煙氣理裝置，節(jié)省投；另外，處理后堿渣殘液以水分的式進入燒結機，利燒結機的高溫特來實現(xiàn)有毒物質(指中性油、有酸性物質(如雜酚、硫醇、酚))的高溫解毒，從而達到化堿渣100％處理，實了零排放的目標。31.本發(fā)明中，上各技術方案之間可以相互組合，以現(xiàn)更多的優(yōu)選組方案。本發(fā)明的其特征和優(yōu)點將在后的說明書中闡，并且，部分優(yōu)點從說明書中變得顯易見，或者通過施本發(fā)明而了解本發(fā)明的目的和其優(yōu)點可通過說明書施例以及附圖中特別指出的內容來實現(xiàn)和獲得。附圖說明32.附圖僅用于示具體實施例的目，而并不認為是對發(fā)明的限制，在個附圖中，相同的考符號表示相同部件。33.圖1為本發(fā)明供的石化堿渣的理流程圖。具體實施方式34.下面結合附圖具體描述本發(fā)明的優(yōu)選實例，其中，附圖成本發(fā)明的一部分，并與本發(fā)的實施例一起用闡釋本發(fā)明的原，并非用于限定本明的范圍。35.本發(fā)明提供了種石化堿渣的處系統(tǒng)，如圖1所示，該處理系統(tǒng)括依次連接的燒結煙氣化單元、脫硫灰化單元和燒結機毒單元；燒結煙氣化單元與燒結煙氣管道連通，燒結氣通過燒結煙氣管道進入燒結煙氣化單元中；燒結煙酸化單元還與燒煙氣處理系統(tǒng)連，將石化堿渣通入結煙氣酸化單元，化堿渣酸化處理產(chǎn)生的酸化尾氣引入到燒結煙氣處系統(tǒng)中，產(chǎn)生的酸廢液進入脫硫灰化單元；將燒結序產(chǎn)生的脫硫灰引到脫硫灰鈣化單元的酸化廢液中進鈣化反應，然后得到的鈣化產(chǎn)物進固液分離，得到固沉淀和堿渣廢液將固體沉淀送入灰窯，然后將堿渣體進行配料后送燒結機解毒單元燒結機解毒單元用對堿渣液體內殘的中性油、有機酸性質進行高溫解毒36.需要注意的是本發(fā)明的處理系針對的石化堿渣包：汽油、石腦油芳烴脫硫、脫酚后預堿洗堿渣、液氣脫硫預堿洗堿、汽油、石腦油、烴或液化氣脫硫(硫)后的含催化劑堿渣，以及化汽油和催化柴油洗精制過程產(chǎn)生的堿渣廢，或者是上述幾堿渣混合后的混合堿渣。37.上述石化堿渣，其主要成分包：cod含量范圍為6×104～1×105mg/l，酚含量圍為5×103～3×105mg/l，s2-范圍為2×103～2×105mg/l，ph范圍為8～15，油含量范圍1×102～1×105mg/l。38.現(xiàn)有的石化堿的處理方法及其在的技術問題如下(1)工藝中堿渣未進行預處理則直接入焚燒爐，導致渣中揮發(fā)性的有物和具有惡臭氣味硫化物在蒸發(fā)過程會大量散發(fā)出來造成氣相冷凝液染物濃度越來越高影響氣相冷凝液的環(huán)使用。另外，發(fā)工藝過程和焚爐的能耗消耗較大經(jīng)濟性較差。(2)堿處理工藝屬于“煙氣酸化”存在一定的不足：首，煙氣中和反應的最佳度為30-70℃，而流化化裂化裝置再生氣的溫度高達600～700℃，導致渣處理前須對煙氣進行凈和降溫處理，余能源利用不足且加延長處理工序流；其次，由于流化化裂化裝置再生氣中的主要成分co2、so2及nox，不含有o2，使得堿中即中和反應產(chǎn)的h2s氣體不能被無害化處理導致后續(xù)煙氣處理成本增大最后，該方法處堿渣還會形成高的堿渣中和水，仍對污水處理廠造成擊。(3)采用煙氣酸化法處理渣，以so2氣體作為酸的主要原料。該方法需的so2氣體來源不穩(wěn)定另外對設備耐腐性要求較嚴格、工藝流程復，堿渣處理經(jīng)濟性較差。39.與現(xiàn)有技術相，本發(fā)明通過將處理的石化堿渣注到燒結煙氣酸化元中，經(jīng)燒結煙氣管道引入的燒結氣注入到燒結煙酸化單元中，并對化堿渣廢液進行酸處理，具體為：結煙氣與石化堿中的硫化物、酚鈉、環(huán)烷酸鈉鹽及殘的堿性溶液發(fā)生中和反應，生的酸化尾氣進燒結機煙氣處理統(tǒng)，得到的酸化廢進入脫硫灰鈣化單中，同時將燒結序產(chǎn)生的脫硫灰入脫硫灰鈣化單元，使用脫硫灰對酸廢液進行鈣化反，然后將得到的化產(chǎn)物進行固液分，得到固體沉淀和渣廢液，將固體淀(碳酸鈣)運輸至鋼鐵企業(yè)自備灰窯進行煅燒處理，產(chǎn)的cao作為燒結熔劑使用然后將堿渣液體料至適宜濃度后燒結混料機，料后送入燒結機毒單元；燒結機毒單元用于對堿渣體內殘余的中性油有機酸性物質(如雜酚、硫醇硫酚)進行高溫解毒。40.需要注意的是燒結煙氣酸化單包括第一反應器為料塔、撞擊流反器等設備。脫硫灰化單元包括第二應器和分離罐；結機解毒單元包括結混料機和燒結機41.與現(xiàn)有技術相，本發(fā)明將石化渣置入鋼鐵行業(yè)的結工序進行耦合理，利用燒結煙中的co2、so2、o2氣體中和渣，高效去除堿渣中的化物和cod，酸化尾直接進入現(xiàn)有燒結氣處理系統(tǒng)；采燒結脫硫灰經(jīng)過鈣反應后，部分碳鈣排出，剩余堿進入燒結系統(tǒng)高解毒、消納。本發(fā)可使高危難處理的渣實現(xiàn)低成本、害化處理，大大少了環(huán)境污染。42.本發(fā)明還提供一種石化堿渣的理方法，采用上述堿渣處理系統(tǒng)，處理方法包括以下驟：43.步驟1、將處理的液態(tài)的石化渣加入第一反應內，然后通過燒結氣主管道將燒結煙引入第一反應器，進行酸化處理得到酸化尾氣和酸廢液，酸化廢液的分中包含na2co3及nahco3；44.步驟2、將化廢液加入第二反器中，并向第二應器內加入燒結脫灰進行再反應，酸廢液與燒結脫硫的質量比為1:1.0～1.8；將再反應到的溶液引入分離罐并進行固液分離分離得到的堿渣液為na2so4再生溶液，分離得到的固體淀為碳酸鈣沉淀45.步驟3、將na2so4再生溶液入燒結混料機，著燒結混合料一起入燒結機內焙燒，實高溫消納解毒。46.在上述步驟中，鋼鐵企業(yè)生的燒結煙氣的征為：煙氣溫度高，一般為80～180℃，水量為10～13％，含氧量15～18％，二氧化碳含量10～15％，二氧化的濃度約600～900mg/m3，nox的濃度約200～310mg/m3，燒結煙氣較大，每噸燒結產(chǎn)生煙氣4000～6000m3。上述結煙氣同時含有co2、so2o2三種煙氣成分，可時對石化堿渣進行酸化和化反應。47.在上述步驟中，酸化處理力等于燒結煙氣壓力；酸化處理溫度為85～95℃；酸處理時間為70～120min；化堿渣加熱的熱由燒結煙氣的余熱提供。48.在上述步驟中，在酸化處過程中，燒結煙中的co2與堿渣中的硫化物、酚鈉鹽、環(huán)酸鈉鹽及殘余的性溶液發(fā)生酸化應，具體的酸化原為：49.2arona(酚鹽)co2h2o＝2arohna2co3(1)50.2rcoona(環(huán)烷鈉鹽)co2h2o＝2rcoohna2co3(2)51.na2sco2h2ona2co3h2s(3)52.2naohco2na2co3h2o(4)53.na2co3co2h2o＝(5)54.2nahsco2h2o＝na2co32h2s(6)55.另外，燒結煙中的o2與石化堿渣中的硫物及co2酸化反應產(chǎn)生h2s發(fā)生氧化反應生so2，具體原理為：56.na2s1.5o2＝na2oso2(7)57.h2so2＝2s2h2o(8)58.h2s1.5o22so2h2o(9)59.2na2s2o2h2o＝2naoh(10)60.na2s2o32naoh2o22na2so4h2o(11)61.2nasrh2o1/2o2＝rssr(12)62.酸化處理生成酸化尾氣(酸化反應煙氣)的主要成分so2以及燒結煙中殘余的co2、nox，該酸化尾氣不要額外處理裝置直接從第一反應的排氣管道接入原燒結機煙氣處理系。63.需要注意的是由于燒結煙氣中有o2，可提高堿渣中硫化的去除效果，相比于其它含有o2的燒結煙氣，不需要外補充空氣或者氣。64.在上述步驟中，在酸化處過程中，操作壓與燒結煙氣壓力同，燒結煙氣壓力為微負，經(jīng)過增壓風機，壓力增至1.0～3.5kpa；酸化理溫度控制在85～95之間，堿渣加熱熱源主要由燒結氣的余熱提供，不要額外的熱量提供，化處理時間控制70～120min，可保證堿渣處理過程較高的cod脫除率、酚和硫化物去除率65.酸化處理設備用目前堿渣處理用的設備，如填料、撞擊流反應器設備。經(jīng)過酸化理后，堿渣廢液cod去除率可達99％以上，有機化物和h2s去除率達99％上，揮發(fā)酚去除達96％以上。66.在上述步驟中，酸化處理的石化堿渣主要分為na2co3及nahco3，直接加入燒結脫硫進行再反應，其應機理如下：67.na2co3caso4＝na2so4caco3(13)68.na2co3ca(oh)2＝caco3(14)69.nahco3ca(oh)2＝caco3h2o(15)70.na2co3caso3＝na2so3caco3(16)71.經(jīng)過燒結脫硫處理后，97wt％以上的碳根和碳酸氫根離均可去除，以caco3沉淀的形排出，得到的溶液要為na2so4再生溶液，在分離罐靜置停留≥3小時分層后進行固液離，分離出的caco3沉淀直接送至鋼廠的石灰焙燒車間(石窯)進行煅燒，煅燒得到的cao用燒結熔劑，分離到的na2so4再生溶的濃度為5.0-6.0wt％。72.一般co2酸化和工藝產(chǎn)生的碳鈉易使體系發(fā)生乳現(xiàn)象，導致體系粗酚和環(huán)烷酸不能全分離。由于酚環(huán)烷酸的酸性較，主要成分為caso4和caso3脫硫灰的入與na2co3發(fā)生反應，生容易沉淀的caco3，解了粗酚和環(huán)烷酸不能完分離的難題，同解決了脫硫副產(chǎn)這一固體廢棄物利的難題。73.需要注意的是在上述步驟2中，本發(fā)明及的燒結脫硫灰以為濕法脫硫工藝、半干法脫工藝或干法脫硫藝產(chǎn)生的燒結灰一種或幾種的混合。其中，濕法脫硫物成分主要為caso4，干和半干法脫硫產(chǎn)主要為caso4和caso3，后者量相對較高；另外產(chǎn)物中還有游離cao和ca(oh)2。74.在上述步驟中，將固液分得到的濃度為5.0-6.0wt％的na2so4再溶液配入燒結混料機，該na2so4再生溶液的入質量與燒結混合總質量的比例小0.5％，na2so4再溶液隨著燒結混合一起進入燒結內行高溫消納解毒，燒結機內溫度為950～1350℃堿渣內殘余的中油、有機酸性物質(如酚、硫醇、硫酚)可完實現(xiàn)高溫解毒，二次污染、無惡臭無外排污水排放75.需要說明的是堿渣廢液配入質占燒結混合料總量配比小于0.5％，這是因為堿渣廢液含有的na元素配入燒結機后影響燒結礦質量高爐順行，應盡量減少其單配入比例，遵循“多次少”的原則。76.綜上，本發(fā)明用未處理的石化渣注入到第一反應中，經(jīng)燒結煙氣管道引入的燒結煙注入到第一反應(例如，填料塔、撞擊流應器等設備)中對堿渣廢液進行化處理，與石化渣中的硫化物、鈉鹽、環(huán)烷酸鈉鹽殘余的堿性溶液發(fā)中和反應，產(chǎn)生酸化廢氣進入燒機煙氣處理系統(tǒng)(指煉鋼企業(yè)本來設有的結煙氣處理系統(tǒng))，得到的酸廢液進入分離設(分離罐)中，使用燒結脫灰進行鈣化處理鈣化產(chǎn)生的沉淀主要是碳酸鈣，固分離后，碳酸鈣運至鋼鐵企業(yè)自備灰窯進行煅燒處，煅燒產(chǎn)生的cao作為燒結熔劑使用，余的分離液調配適宜濃度后進入燒結混料機后隨混料進入燒結機焙燒堿渣內殘余的中油、有機酸性物(如雜酚、硫醇、硫酚)可完全實現(xiàn)高溫毒。77.與現(xiàn)有技術相，本發(fā)明的整個理方法產(chǎn)生的廢氣接排入現(xiàn)有的燒處理系統(tǒng)，不需要外建設煙氣處理置，節(jié)省投資；外，處理后的堿渣液以水分的形式進燒結機，利用燒機的高溫特性來現(xiàn)有毒物質的高溫解毒，從而達到石堿渣100％處理，實現(xiàn)了排放的目標。78.實施例179.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。80.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到反應罐中，將燒結機煙氣通反應罐中，通過制煙氣流量調整一反應器(反應罐)中堿渣的溫度為85，控制酸化反應間為100min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉化為碳酸鈉環(huán)烷酸、酚，硫氫被氧化生成so2氣體進入燒結煙氣處裝置。酸化后的渣加入燒結脫硫進行鈣化處理，控na2co3和caso4的爾比為1：1.2，沉淀靜置間為3小時。81.酸化處理后的渣ph值為7.9，硫化物去率為99.1％，酚類去除為96.8％，cod除率為99.2％。使用燒結硫灰對酸化液進鈣化處理后，沉淀出96％以上碳酸根，最終得濃度為5.0wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進行煅燒，得的cao作為燒結熔劑，固液分離余的na2so4溶液調至適宜濃度后配燒結混合料后進燒結機高溫解毒消，實現(xiàn)剩余分離液100的利用。82.實施例283.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。84.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到反應罐中，將燒結機煙氣通第一反應器(反應罐)中，過控制煙氣流量整反應罐中堿渣的溫度為90，控制酸化反應間為110min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉化為碳酸鈉、環(huán)烷酸、酚硫化氫被氧化生so2氣體進入燒結煙氣處理裝置酸化后的堿渣加入燒結硫灰進行鈣化處，控制na2co3和caso4的摩爾為1：1.5，沉淀靜置時為4小時。85.酸化處理后的渣ph值為7.5，硫化物去率為99.3％，酚類去除為97.2％，cod除率為99.5％。使用燒結硫灰對酸化液進鈣化處理后，沉淀出97％以上碳酸根，最終得濃度為5.8wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進行煅燒，得的cao作為燒結熔劑，固液分離余的na2so4溶液調至適宜濃度后配燒結混合料后進燒結機高溫解毒消，實現(xiàn)剩余分離液100的利用。86.實施例387.某石化企業(yè)的態(tài)烴堿渣，其中cod為4.13×105mg/l、揮發(fā)酚為0.1wt％、甲硫醇鈉3.6wt％、為0.2wt、ph值11.67。88.采用本發(fā)明圖1所示的方法處理，將待處的液態(tài)烴堿渣加到第一反應器(反應罐)中，燒結機煙氣通入應罐中，通過控制氣流量調整反應中堿渣的溫度為95，控制酸化反應間為120min，酸化過程將堿渣中環(huán)烷酸鈉、酚鈉鹽、硫鈉轉化為碳酸鈉環(huán)烷酸、酚，硫氫被氧化生成so2氣體進入燒結煙氣處裝置。酸化后的堿渣加入結脫硫灰進行鈣處理，控制na2co3和caso4的爾比為1：1.8，沉淀靜置間為5小時。89.酸化處理后的渣ph值為7.2，硫化物去率為99.8％，酚類去除為98.6％，cod除率為99.8％。使用燒結硫灰對酸化液進鈣化處理后，沉淀出98％以上碳酸根，最終得濃度為5.3wt％的na2so4溶液，化過程產(chǎn)生的caco3送入石窯進行煅燒，得的cao作為燒結熔劑，固液分離余的na2so4溶液調至適宜濃度后配燒結混合料后進燒結機高溫解毒消，實現(xiàn)剩余分離液100的利用。90.與現(xiàn)有技術相，本發(fā)明將鋼鐵業(yè)燒結工序引入到化堿渣的無害化理過程中，將石化渣的處理嵌布于有燒結工序中，發(fā)明的設計思路為“燒結煙氣酸-脫硫灰鈣化-燒結機解毒”個主要處理部分該發(fā)明將燒結工序生的廢煙氣、脫灰兩種廢物作為石化渣處理的原料，實現(xiàn)了燒結固廢利用，又達到了石堿渣處理的目的。個工序產(chǎn)生的廢直接排入現(xiàn)有的結處理系統(tǒng)，不需額外建設煙氣處理置，節(jié)省投資；外，處理后的堿殘液以水分的形式入燒結機，以其高特性實現(xiàn)有毒物的高溫解毒，達石化堿渣100％處理，零排放的目標。91.以上所述，僅本發(fā)明較佳的具實施方式，但本發(fā)的保護范圍并不限于此，任何熟悉技術領域的技術員在本發(fā)明揭露技術范圍內，可輕想到的變化或替換都應涵蓋在本發(fā)的保護范圍之內技特：1.一種石化堿的處理系統(tǒng)，其征在于，包括依次接的燒結煙氣酸單元、脫硫灰鈣化元和燒結機解毒元；所述燒結煙酸化單元與燒結煙主管道連通，所述結煙氣通過燒結氣主管道進入燒煙氣酸化單元中；述燒結煙氣酸化單還與燒結煙氣處系統(tǒng)連通，將所石化堿渣通入燒結氣酸化單元，石化渣酸化處理后產(chǎn)的酸化尾氣被引到所述燒結煙氣處系統(tǒng)中，產(chǎn)生的酸廢液進入所述脫灰鈣化單元；將結工序產(chǎn)生的脫硫引入到所述脫硫灰化單元中的酸化液中進行鈣化反，然后將得到的鈣產(chǎn)物進行固液分離得到固體沉淀和渣廢液，將所述固體沉淀送入石窯，然后將堿渣液體進配料后送入燒結解毒單元；所述結機解毒單元用于堿渣液體內殘余的性油、有機酸性質進行高溫解毒2.根據(jù)權利要求1所述的石化堿渣的處系統(tǒng)，其特征在，所述燒結煙氣化單元包括第一反器；所述脫硫灰化單元包括第二應器和分離罐；述燒結機解毒單元括燒結混料機和燒機。3.一種石化堿渣的處方法，其特征在，采用權利要求2所述的堿渣處系統(tǒng)，所述處理法包括以下步驟：驟1、將待處理的液態(tài)的石化堿渣入第一反應器內然后通過燒結煙主管道將燒結煙氣引入第一反應器內，行酸化處理；得酸化尾氣和酸化液；步驟2、將酸化廢液加入第二反應中，并向第二反器內加入燒結脫灰進行再反應，將反應得到的溶液引分離罐，并進行液分離，分離得的堿渣廢液為na2so4再生溶液，分離得的固體沉淀為碳鈣沉淀；步驟3、將na2so4再生溶配入燒結混料機，隨燒結混合料一起入燒結機內焙燒實現(xiàn)