TBM生產(chǎn)現(xiàn)場管理人力資源管理學資料

的需求，即市場需要的時間（產(chǎn)距），我們完全在產(chǎn)距時間內(nèi)生產(chǎn)（及設計要求是否明確相關的技術圖紙及BOM資料是否健全工序及工求，是否規(guī)定物料儲存/搬運的措施貨倉及生產(chǎn)現(xiàn)場的物料擺放是否田式、后拉式生產(chǎn)模式，節(jié)省生產(chǎn)周期時間其它方面的問題A：組織的需求，即市場需要的時間（產(chǎn)距），我們完全在產(chǎn)距時間內(nèi)生產(chǎn)（及設計要求是否明確相關的技術圖紙及BOM資料是否健全工序及工求，是否規(guī)定物料儲存/搬運的措施貨倉及生產(chǎn)現(xiàn)場的物料擺放是否田式、后拉式生產(chǎn)模式，節(jié)省生產(chǎn)周期時間其它方面的問題A：組織一、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場管理/改善簡介1、TBM——TIMEBASEDMANAGEMENT2、TBM公司為美國一家專業(yè)從事現(xiàn)場管理/改善的咨詢服務機構，幫助過世界上許多通用電氣、中國實用公司等。他們憑著20-30年的現(xiàn)場改善經(jīng)驗，探討出一套有效提高品質(zhì)使之成為世界一流的制造企業(yè)。3、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場改善模式是尋求一個最佳的生產(chǎn)系統(tǒng)，并與市場需求同步，利用時間為基礎的策略為方針，從而降低成本、提高品質(zhì)、縮短交貨期，使企業(yè)的銷售量二、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場管理/改善涉及的內(nèi)容1、設計開發(fā)/工藝準備2、物料系統(tǒng)3、生產(chǎn)系統(tǒng)4、品質(zhì)系統(tǒng)5、現(xiàn)場布局6、設備系統(tǒng)三、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場管理/改善預期效果(可為企業(yè)解決哪些A：供應商來料品質(zhì)問題B：生產(chǎn)過程中各個環(huán)節(jié)品質(zhì)問題C：成品交付客戶品質(zhì)保證問題A：控制及改善品質(zhì)問題方法是著重于在最短的時間內(nèi)推行正確的糾正及預防行動。B：縮短發(fā)生到發(fā)現(xiàn)錯誤的時間及縮短發(fā)現(xiàn)到更正錯誤的時間；可以在企業(yè)建立一個迅速反饋及現(xiàn)場問題處理流程培訓工人，發(fā)生問題怎樣反應及應該通知誰，馬上處理，并且責任歸屬要）存貨改善（STOREMATERIAL）（培訓時間：90分鐘相關人士執(zhí)行方案七）看板系統(tǒng)（KANBAN）（培訓時間：11）存貨改善（STOREMATERIAL）（培訓時間：90分鐘相關人士執(zhí)行方案七）看板系統(tǒng)（KANBAN）（培訓時間：11用同步系統(tǒng)，與市場需求同步生產(chǎn)采用一種混合多種類的生產(chǎn)方式，；B：如何利用JIT/自動化/暢順生產(chǎn)模式，達到更高的產(chǎn)量、C：一般企業(yè)如果進行改善，可以每年減少50%的次品消除隱患——不返工2、成本問題傳統(tǒng)的舊模式：成本+利潤=價格新模式：價格—利潤=成本B：成本的分類制造成本（人工成本、設備成本、設計開發(fā)成本、檢驗成本）物料成本（材料成本、半成品成本、成品的成本）其它成本（廠房房租、水電費用、庫存、搬運等）C：一般企業(yè)關于成本上的問題：生產(chǎn)次品成本問題生產(chǎn)過剩成本問題庫存成本問題人員及動作過多的成本本題搬運過多的成本問題資源過剩、工人等待的成本問題D：成本過高及問題的來源操作X圍及排位歷史監(jiān)管角色及不遵守作業(yè)規(guī)定無關的性能測量及無效的生產(chǎn)計劃缺乏現(xiàn)場組織及供應商質(zhì)量的可靠性E：成本問題的解決方法縮短生產(chǎn)周期以降低總成本*較低的原材料成本*較低的半成品成本*較低的成品正本）存貨改善（STOREMATERIAL）（培訓時間：90分鐘）存貨改善（STOREMATERIAL）（培訓時間：90分鐘來越高，交貨期時間要求越來越短制造工藝要求越來越復雜，“種類到：A：5S如何影響生產(chǎn)系統(tǒng)；B：如何推行5S；C：為什么說饋方法。C：一般企業(yè)如果進行改善，可以每年減少50%的次品消生產(chǎn)周期短，而相應的設備、場地及人力、材料資源增多客戶要求越來越高，交貨期時間要求越來越短保證交期的根源產(chǎn)品的更換性大，無法配合存貨生產(chǎn)解決問題設計一種新型的生產(chǎn)方式，配合市場的需求，即市場需要的時間（產(chǎn)距我們完全在產(chǎn)距時間內(nèi)生產(chǎn)（產(chǎn)距時間：即單件生產(chǎn)的標準時間）減少現(xiàn)有的半成品生產(chǎn)方式，采用同步系統(tǒng)，與市場需求同步生產(chǎn)采用一種混合多種類的生產(chǎn)方式，節(jié)省更換生產(chǎn)線及工模具時間，縮短交貨期運用JIT、自動化的豐田式、后拉式生產(chǎn)模式，節(jié)省生產(chǎn)周期時間各級人員的職責權限是否明確組織方式是否符合“品質(zhì)至上、成本控制、交貨保證”的原那么部門之間的溝通是否根據(jù)公司實際進行精簡及從新組合B：制度問題現(xiàn)有的制度是否完善（廠規(guī)、行政制度、宿舍、保安、收發(fā)等）員工及管理層的遵守狀況及反應如何處罰及獎勵是否符合公司及員工的利益C：工程問題設計方案及設計要求是否明確相關的技術圖紙及BOM資料是否健全工序及工藝要求有否明確編寫出來并培訓工模/夾具的制作是否有相應的技術要求D：物料問題是否規(guī)定物料損耗指標并落實到相關部門與客戶及供應商有無簽訂相關的損耗指標、品質(zhì)要求及交貨周期是否制訂物料“發(fā)、領、退”規(guī)定及保持先進先出的原那么物料的標識是否符合要求，是否規(guī)定物料儲存/搬運的措施貨倉及生產(chǎn)現(xiàn)場的物料擺放是否合理規(guī)劃產(chǎn)系統(tǒng)的三大要素；B：JIT原那么（TAKTTIME產(chǎn)系統(tǒng)的三大要素；B：JIT原那么（TAKTTIME的意義，效的生產(chǎn)計劃缺乏現(xiàn)場組織及供應商質(zhì)量的可靠性E：成本問題的解）存貨改善（STOREMATERIAL）（培訓時間：90分鐘超級市場歷史超級市場的組織營造超級市場的關鍵水蜘蛛運作系統(tǒng)六生產(chǎn)計劃編排及運作方式是否合理生產(chǎn)損耗是否在規(guī)定的X圍之內(nèi)數(shù)據(jù)流通、記錄及物流是否暢通人工成本、材料成本、設備成本、品質(zhì)成本是否合理是否建立作業(yè)標準及最佳的工序流程，工藝及技術是否達到客戶要求人均生產(chǎn)率、物料損耗率、次品率、客戶退貨率及安全措施是否符合要求是否有一套完善的“異常處理作業(yè)流程”四、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場管理/改善輔導流程到企業(yè)進行現(xiàn)場診斷到企業(yè)進行現(xiàn)場診斷（向最高主管做說明會）訂出目標改善計劃進行現(xiàn)場改善技巧培訓項目確認現(xiàn)場布局設備保全（TPM）PDCA生產(chǎn)力品質(zhì)合格率交貨時間人數(shù)成本物料系統(tǒng)生產(chǎn)系統(tǒng)善（廠規(guī)、行政制度、宿舍、保安、收發(fā)等）執(zhí)行的方法是否妥當，準文件、改執(zhí)善點行設立目視管理系統(tǒng)維持下一輪改善循環(huán)五、咨詢“發(fā)、領、退”規(guī)定及保持先進先出的原那么物料的標識是否符合要五）超級市場（SUPERMARKET善（廠規(guī)、行政制度、宿舍、保安、收發(fā)等）執(zhí)行的方法是否妥當，準文件、改執(zhí)善點行設立目視管理系統(tǒng)維持下一輪改善循環(huán)五、咨詢“發(fā)、領、退”規(guī)定及保持先進先出的原那么物料的標識是否符合要五）超級市場（SUPERMARKET）（培訓時間：80分鐘）界定分析尋找改善的機會制訂改善方案最佳現(xiàn)場組合、布局標準的周期時間培訓設立目視管理系統(tǒng)下一輪改善循環(huán)A：如何利用時間去改善：品質(zhì)、成本、交貨期；D：當今世界效能及文化。A：競爭中的QCD及時間的關系；A：如何進行后拉式一件生產(chǎn)及其特征；C：成品交付客戶品質(zhì)保證問題A：控制及改善品質(zhì)問題方法是著重C：成品交付客戶品質(zhì)保證問題A：控制及改善品質(zhì)問題方法是著重、每小時記錄表、操作者周期時間觀察圖；E：維持：標準組合表、TBM生產(chǎn)現(xiàn)場改善模式是尋求一個最佳的生產(chǎn)系統(tǒng)，并與市場需求符合“品質(zhì)至上、成本控制、交貨保證”的原那么部門之間的溝通是率、更低的存貨、更短的交貨期。B：JIT原那么（TAKTTIME的意義，后拉式一件流）；D：暢順生產(chǎn)，定義、好處及混合多種類生產(chǎn)方式。3、操作標準化（培訓時間90分鐘）B：如何利用一個有效的方法將標準操作文件化；A：操作標準話定義、目的；MATMCT）A：如何利用以下工具進行現(xiàn)場的標準化活動；D：推行：改善報告、每小時記錄表、操作者周期時間觀察圖；E：維持：標準組合表、標準工藝擺放圖A：時間觀察圖的用途及制作；E：操作者周期時間觀察表用途及制作；F：標準組合B：如何推行5S；C：為什么說5S是改善活動的基本條件。C：成品交付客戶品質(zhì)保證問題A：控制及改善品質(zhì)問題方法是著重C：成品交付客戶品質(zhì)保證問題A：控制及改善品質(zhì)問題方法是著重決方法縮短生產(chǎn)周期以降低總成本*較低的原材料成本*較低的半成、每小時記錄表、操作者周期時間觀察圖；E：維持：標準組合表、時間：180分鐘）產(chǎn)品的開發(fā)策略生產(chǎn)準備生產(chǎn)準備活動生產(chǎn)準備A：如何設計工作位置，消除浪費并保證產(chǎn)品質(zhì)量；C：如何設計裝配線單元提高操作遠產(chǎn)量和質(zhì)量；E：操作員周期時間變化；F：高質(zhì)量的影響；H：系統(tǒng)生產(chǎn)的內(nèi)部工作。A：如何運用簡化裝置的方法達到減低成本，同時改進交貨期；B：如何系統(tǒng)性地改善簡化裝置時間，而無須化大量的投資；C：如何區(qū)分內(nèi)在有外在活動時間，并把它們轉化成可生產(chǎn)時間。D：簡化裝置的方法。A：如何進行現(xiàn)場的改善活動；C：如何組織現(xiàn)場改善結果報告會議。2、現(xiàn)場評估3、消除浪費4、標準操作5、行程標準化6、持續(xù)品質(zhì)改善7、改善計劃模式1、產(chǎn)品的開發(fā)策略2、生產(chǎn)準備決方法縮短生產(chǎn)周期以降低總成本*較低的原材料成本*決方法縮短生產(chǎn)周期以降低總成本*較低的原材料成本*較低的半成：60分鐘）1）您將學到：A：如何進行后拉式一件生產(chǎn)及其特征化推行方法（培訓時間：120分鐘）1）您將學到：A：如何利用；B：如何利用JIT/自動化/暢順生產(chǎn)模式，達到更高的產(chǎn)量、3、生產(chǎn)準備活動4、生產(chǎn)準備程序1、整體設備的效率2、開發(fā)