復合材料船艇船體建造原則工藝

XXXX集團股份有限公司企業(yè)標準Q/XXXX001-2001復合材料船艇船體建造原則工藝2011-05-18發(fā)布2011-06-18實施XXXX集團股份有限公司發(fā)布Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011(I)(I)(I)(I)前言II范圍…………………………1規(guī)范性引用文件……………1生產(chǎn)條件……………………1施工準備……………………1各項試驗工藝………………2船體成型工藝………………2構(gòu)件制作……………………3脫?！?船舶合擾……………………4產(chǎn)品公差要求………………4Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011(II)(II)(II)(II)—a—前言本標準由XXXX集團股份有限公司標準化技術(shù)委員會提出。本標準由XXXX集團股份有限公司標準化技術(shù)委員會歸口本標準由XXXX集團股份有限公司工程技術(shù)部負責起草。本標準主要起草人：xxxx。本標準于2011年5月首次發(fā)布。Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011Q/XXXX001-2011（（#)Q/XXXX001-2011無保質(zhì)期或超過保持期等原輔料。如發(fā)現(xiàn)原材料超過貯存期，應重新試驗，證實不影響使用性能方可使用。4.3線型放樣在主管工程技術(shù)人員指導下進行，盡量保持原型值三向光順吻合符合建造公差要求。模具制作4.4.1模具設計應能保證使船體或構(gòu)件形狀規(guī)整，尺寸準確，表面質(zhì)量優(yōu)良且脫模容易。4.4.2模具的結(jié)構(gòu)應牢固，以便其在整個成型和固化期間內(nèi)保證不產(chǎn)生影響產(chǎn)品性能及外觀的變形。4.4.3模具公差要求a)總長W0.1%L(LV10米)±0.05?0.08%L(L210米)b)型寬三±0.5?1.0%Bc)型深W±0.5?1.0%Dd）基線不平度W±3mme）表面不平度W土2mm/mf）左右水平偏差W±3mm各項試驗工藝試驗項目5.1.1膠衣樹脂凝膠試驗5.1.2聚酯樹脂凝膠試驗5.1.3試板制作試驗目的5.2.1凝膠試驗通過不同配比的凝膠時間，考慮施工時的濕度，溫度，操作時間等因素，以確定合適的樹脂量最佳配比。5.2.2試板制作將試板進行物理機械性能的試驗，以確定最佳鋪層設計。試驗內(nèi)容5.3.1膠衣樹脂凝膠試驗按以下配方進行。鈷鹽膠衣過氧化甲乙酮a)100g1g0.2gb)100g2g0.2gc)100g2g0.2g5.3.2聚酯樹脂凝膠試驗按以下配方進行聚酯樹脂過氧化甲乙酮鈷鹽a)100g1g0.2gb)100g2g0.2gc)100g2g0.2g5.3.3記錄以上試驗時的溫、濕度、凝膠時間等5.3.4試板制作試板尺寸300X300mm5.3.4.2試板數(shù)量3塊5.3.4.3試板鋪層a）SM30+M300+2XR240+R400+4XR800b）SM30+M300+2XR240+R400+M300+4XR800c）SM30+M300+2XR400+5XR800船體成型工藝模具準備6.1.1用濕軟布將模具表面清潔干凈，不得有污垢，灰塵等，然后用干軟布將其擦干。6.1.2讓清潔后的模具放置8小時以上，待模具表面的水份充分干燥后方可上脫模蠟（或脫模。劑）6.1.3用口罩或軟布將脫模蠟均勻地涂在模具上，嚴禁遺漏和堆集，然后用口罩或軟布擦楷。6.1.4新模必須打蠟6度，后續(xù)船打蠟2度。每度蠟的間隔必須在2小時以上，最后一度與噴涂膠衣的間隔小于4小時。材料準備按圖紙要求及工藝要求裁剪氈和布，每層氈（布）必須作稱重記錄（或尺寸記錄），裁剪玻璃布時兩邊的織邊應剪去。膠衣的凝膠試驗，并作好記錄。根據(jù)施工現(xiàn)場情況，制作腳手架使得糊制人員能安全操作，檢驗人員能方便安全地行走。噴涂膠衣樹脂6.3.1噴槍距模具面為350?400mm,—般來說船體垂直面噴3度，船體平面噴2度。噴涂時，自上而下，以左到右各噴一遍，注意噴涂時的均勻性，避免遺漏或堆集，其厚度控制在0.4?0.6mm之間。噴涂完畢后需經(jīng)檢驗人員嚴格檢查，必須達到“指干”后方可開始糊制。層板糊制根據(jù)現(xiàn)場情況進行凝膠試驗，確定配比，并作好記錄。按確定的配比進行配膠，配膠時，樹脂中加入引發(fā)劑和促進劑應嚴格控制，且攪拌均勻。一次配膠量不宜過大。工程技術(shù)人員根據(jù)玻璃纖維稱重記錄和確定的含膠量計算出每層玻璃纖維的樹脂用量，并通知糊制人員和檢驗人員。糊制人員必須按規(guī)定的樹指用量進行糊制，不得超重。檢驗人員嚴格檢驗用膠量。如果樹脂用量出現(xiàn)超重必須預先通知工程技術(shù)人員或車間主任，采取補救措施，有必要需對樹脂用量稱重上船。6.4.4采用一次間隔成型法，工序如下：噴涂膠衣—指干f表面氈糊制―短切氈糊制f檢查并修補―^布層糊制6.4.5糊制層板的每層增強材料時，應使樹脂涂敷均勻并充分浸漬增強材料以獲的預定樹脂含量。6.4.6含膠量布三50±5%；氈三70±5%各鋪層之間的樹脂含量應均勻，以保證層板的厚度和質(zhì)量，層板的厚度偏差不得大于5%。鋪排纖維材料層時應盡量減少接縫的數(shù)目，同一層纖維材料片邊緣可采用搭接或?qū)拥姆椒ㄟB接，相鄰層間接縫應至少錯開100mm,五層之內(nèi)接縫應不重疊，若采用搭接時,搭接的寬度應不小于50mm。纖維增強材料層少于五層的層板不應采用對接方法。糊制過程中，應消除氣泡，避免增強材料片滑移。如果發(fā)現(xiàn)有纖維裸露，缺膠和積膠，流膠等妨礙使用缺陷，應在糊制下一層增強纖維前修補完好。6.4.10分次成型6.4.10.1大型船舶的船體或構(gòu)件可采用分次成型的方法。分次成型時，每次成型必須在凝膠時間內(nèi)施工完畢，各次之間的界面的兩層樹脂應選擇無蠟樹指。如采用有蠟樹脂，則成型前需要進行打毛處理。6.4.10.3分次成型隔天進行時，應先清潔和處理表面，使層間粘接良好。表面氈的糊制必須嚴格檢查，如發(fā)現(xiàn)有漏膠或空泡等缺陷必須及時修補。玻璃纖維的鋪敷必須按提供的鋪層設計的布層進行糊制。糊氈時必須用滾筒滾壓，糊布時必須用刮板刮緊，同時將剩余樹脂刮掉。全部糊制完畢后應仔細檢查，如有漏膠、空泡、起皺、積膠等缺陷應消除。構(gòu)件制作劃線。所有劃線均為理論線，其原則為：7.1.1船殼板用模具成型的船體以模具表面為理論線，即陰模以船殼板外表面為理論線，陽模以船殼板內(nèi)表面為理論線。甲板、平臺、座板和浮力箱等水平板以其上表面為理論線。對稱剖面（如帽形、矩形和半圓形）骨材以其剖面的中心線為理論線。非對稱剖面（如角材）骨材以其高度側(cè)邊的背緣為理論線。帶有扶強材的單板結(jié)構(gòu)縱橫壁以無扶強材的一側(cè)為理論線。夾層結(jié)構(gòu)的縱橫壁以其板厚中心線為理論線。構(gòu)件制作工藝構(gòu)件芯材的種類硬質(zhì)泡沫塑料芯材（PVC）；輕木芯材（B）；膠合板芯材（P）木材芯材（W）；蜂窩芯材（H）。7.2.2芯材應保證在60°C溫度下使用不發(fā)生變化，并對樹脂的固化不產(chǎn)生影響。Q/XXXX001-20117.2.3構(gòu)件芯材的接頭之間的間隙不應大于5mm,其錯位應不大于3mm。當骨材交叉時，應在大骨材上開孔，使小骨材連續(xù)通過。當骨材尺寸接近時，一般應使縱向骨材保持連續(xù)。骨材相交處應選用氈布交替鋪層連接。構(gòu)件糊制與殼板連接處必須清潔干凈,不得有水份、油污、垃圾等。7.2.6構(gòu)件芯材膠粘后，應檢查其位置尺寸的正確性，其位置與所劃線條之偏差為土2mm。構(gòu)件芯材的第一層包敷M300或M450短切氈，再依次包敷玻纖布（按鋪層設計進行）玻纖布每層應依次增寬，增寬的寬度兩邊分別為50mm以上，轉(zhuǎn)角、交叉點應盡量少剪開，非剪開不可應作補強處理。7.2.7二次膠接間隔超過24小時者須進行除蠟處理，可采用撕去表層的方法。但一般采用磨光或拉毛，拉毛的最小間隔為25mm。7.2.8糊制構(gòu)件必須用刮板刮緊。構(gòu)件與殼板之間應緊密膠粘，不能產(chǎn)生任何形式的氣泡或剝離現(xiàn)象，一經(jīng)發(fā)現(xiàn)必須修整。7.2.9成型后的構(gòu)件尺寸與圖紙要求偏差為土8mm，厚度偏差為土0.5mm。脫模脫模條件用模具制成的船體和構(gòu)件在未達到樹脂生產(chǎn)廠推薦的巴氏硬度值之前，不應改變其受控環(huán)境。層板必須在達到一定固化程度（通常為巴氏硬度40以上）后才能脫模。脫模程序在適當處設置二根脫模枋（具體位置現(xiàn)場確定）脫模時應首先用木鍥將產(chǎn)品的邊沿與模具分離，其轉(zhuǎn)角尤為重要。用橡膠榔頭輕輕敲擊產(chǎn)品并逐步將頂柱加力，提升吊架滑輪（行吊或葫蘆）船底可用注水采用浮力脫模。脫模后應立即支撐其主要表面，放置平穩(wěn)，以不產(chǎn)生永久變形，直到充分固化。船舶合擾產(chǎn)品脫模后應進行全面檢驗，發(fā)現(xiàn)缺陷應進行及時修復。產(chǎn)品脫模后應將毛邊切除，切除毛邊時需進行畫線，切口要順直，禁止在切除毛邊時切傷產(chǎn)品，毛邊切除后其裝配邊運用粗砂砂紙砂毛。船艇上下殼體的連接采用粘接與機械連接方法進行。粘接時采