注塑成型技術(shù)

..注塑成型技術(shù)第一章成型材料第一節(jié)注射成型的進展的爭論和進展。出符合質(zhì)量要求的品。并期望能在滿足質(zhì)量要求的前提下，以最短注塑周期進展高效率生產(chǎn)。不同的高分子材料對其加工的工藝條件及設(shè)備的感性別很大，材料性和工藝條結(jié)晶型比非結(jié)晶型高聚物制品有更大的收收縮，在相變中比容變化較大。在對注塑過程中大分子取向的機理爭論證明聚合物熔體受剪切變形時，大分子變溫度以下，則大分子沒有足夠的時間松和恢復(fù)到它原來的無規(guī)章卷曲的構(gòu)象程雙軸取向制品。而在纖維抽絲過程中卻期望得到單軸取向。20%的厚度處，覺察品的取向程度。直方向上則下降。對聚甲醛的觀看說明:注射時間的加長會使過渡晶區(qū)的厚度增加，注射壓力的提高測試說明:注塑的剩余應(yīng)力與應(yīng)變對制品質(zhì)量有著重要影響，一般注塑制品有三種會使制品斷裂伸長加大。剩余應(yīng)變形式;A，BABS斷裂伸長率和硬度，使沖擊強度降低。粘彈性:注塑過程中在靠近澆口處由于高的形變速率和運動學(xué)不穩(wěn)定性，可能梯變化的地方，以及澆口四周應(yīng)當著重考慮粘彈效應(yīng)。削減材料，勞動量，到達縮短周期和削減廢品的目的。一述.塑料它可以是純的樹脂，也可以是加有各種添加劑的混合物，樹脂起粘結(jié)劑作分自然樹脂和人造樹脂，后者又稱合成樹脂。內(nèi)部構(gòu)造打算了高聚物最根本的物理化學(xué)性質(zhì);而高分子外部構(gòu)造則打算高聚物的加工性能和物理機械性能。型。所以塑料也有無定型和結(jié)晶型之分。PE，PP，PA，POM，等均屬結(jié)晶型。PS，PVC，PMMA，PC又按其塑料對熱作用的反映，可分熱塑性塑料與熱固性塑料兩類:熱塑性塑料的特點是加熱可以軟化，冷卻時又重返固態(tài)。這一可逆過程，可以反復(fù)屢次。不能用加熱方法使其軟化到原始狀態(tài)，不能反復(fù)加工。如:環(huán)氧，呋喃，氨基，酚醛等。二常用塑料聚烯烴，聚烯烴是烯烴高聚物的總稱，一般是指乙烯，丙烯，丁烯的均聚(LDPE),線型低密度聚乙烯(LLDPE)，中密(MDPE)，高密度聚乙烯(HDPE)，超高分子量聚乙烯(UHMPE)，氯化聚乙烯(CPE);乙烯-丙烯共聚物，乙烯-醋酸乙烯共聚物(EVA);聚丙烯(PP)，氯化聚丙烯(PPC)，增加聚丙烯(RPP)聚丁烯(PB)等。注塑用聚氯乙烯是懸浮聚合產(chǎn)品，按其顆粒形態(tài)有嚴密型和疏松型。聚氯乙烯的改性品種有:氯化聚氯乙烯(CPVC)，氯乙烯-醋酸乙烯共聚物，氯乙烯-偏氯乙烯共聚物(PVDC)，氯乙烯-乙丙橡膠接枝共聚物，耐寒PVC即氯乙烯與馬來酸酐的共聚物。PVC乙烯。苯乙烯系樹脂.苯乙烯系樹脂是指苯乙烯的均聚物與共聚物樹脂的總稱。近年，a-甲基苯乙烯，甲基丙烯酸甲脂，馬來酸酐等二ABS能很好的工程塑料。AS，ABSASAS(IAS(II)。(PMMA)俗稱有機玻璃，以及纖維聚合物丙烯腈。這都是從丙烯酸衍生的高聚物。供注塑級的PMMA用懸浮聚合制成，有通用級耐熱級和高流淌級。酰胺樹脂聚.酰胺樹脂聚又稱尼龍(PA)是早的工程塑料品種之一，用作纖PA66PA，還有芳香聚酰胺等。線性聚脂類.在聚合物鏈節(jié)中含有脂鏈或醚鏈，而無支鏈和交聯(lián)構(gòu)造的樹脂A(PC)，改性聚碳酸酯，聚聚對苯二甲酸丁二脂(PBT)A醛(POM)等。PCPC與之進展共混以抑制上述缺陷。PET大部作纖維少部用于薄膜，而注塑成型用的多是玻璃纖維增加(FRPET)，PBTPET聚芳脂(雙酚A型)，這是與PC相像的無定型工程塑料聚甲醛(POM)POMPOMPOM注塑機進展生產(chǎn)。氟塑料.氟塑料品種有:聚四乙烯(PTFE)，聚四乙烯與六氟丙烯酸共聚物(FEP)，三氟乙烯(PCTFE)，聚偏氟乙烯(PVDF)聚氟乙烯(PVF)等。PCTFEPTFEPCTFE解。聚偏氟乙烯(PVDF)，是一種白色粉末狀，結(jié)晶型熱塑性樹脂。纖維素塑料，纖維素塑料是指由自然纖維素與無機或有機酸作用產(chǎn)生的纖有硝酸纖維素醋酸纖維素，醋酸丁酸纖維素，用于注塑的以醋酸纖維素為主。耐高溫型樹脂，這類有聚砜，聚芳砜，聚苯醚砜，聚苯硫醚，聚苯醚，聚耐輻射的力量，并兼有很高的強度和尺寸穩(wěn)定性。聚砜(PSF)，A效應(yīng)的影響不明顯。(PES)，在其分子構(gòu)造中不含有脂肪族基團，因此對耐熱性和抗氧性180~200第一節(jié)塑料的物理性能物料的性能與注塑條件和制品質(zhì)量有親熱關(guān)系。注塑材料大局部是顆粒狀，這速度。高分子物料加工的工藝性能，分子鏈的一般物理性能總熱容量總熱容量是指注塑物料在注塑工藝溫度下的總熱容量。熔化熱熔化熱又稱熔化潛熱，是結(jié)晶型聚合物在形成或熔化晶體時所需要的能量。這型料到達指定熔化溫度下所需的能量要多。POM452/g(100.8cal/g),PS375J/g比熱容1[J/kg.k]。不同高聚物的比熱容是不同的，結(jié)晶型比非對面型要高。由于加熱聚合物時，補充熔化潛熱所需的熱淚盈眶量才能使物料熔化。遞速率正比于被加熱材料和熱源之間的溫差。熱時間取決于料筒壓力對熱集中系數(shù)影響小，溫度對其影響較大。57縮系數(shù)比容在恒壓下由溫度而引起的變化，即為膨脹系數(shù)。聚合物從高溫到低溫表現(xiàn)用壓力來掌握制品的質(zhì)量和尺寸精度有重要意義。二、聚合物的熱物理性能玻璃化溫度聚合物的玻璃化溫度是指線型非結(jié)晶型聚合物由玻璃態(tài)向高彈態(tài)或者由后者向性能;當?shù)陀诓ＡЩ瘻囟葧r，鏈段被凍結(jié)變成堅硬的固態(tài)或玻璃態(tài)。橡膠的玻璃化的玻璃態(tài)。高聚物的自由體積理論認為，高聚物分子構(gòu)造所占有的整個體積分成兩局部。也增加:當溫度到達玻璃化時，急劇產(chǎn)生內(nèi)聚力，聚合物膨脹，鏈段開頭旋轉(zhuǎn)，鏈段擁有的能量足以使鏈段活動起來所以自由空間的體積突然增加。高聚物在玻璃化溫度以上的總自由體積等于玻璃化溫度下的自由體積與熱膨脹的限制會使物料產(chǎn)生內(nèi)壓，并有加速固體床的作用。當高聚物的物理形態(tài)發(fā)生變化時，很多物理性質(zhì)如比熱容，比容，密度，導(dǎo)熱聚合物相變溫度和高聚物性質(zhì)。對于理解塑料在料筒中加熱，塑料化過程中從加料段向壓縮段物態(tài)轉(zhuǎn)變，溫品脫模時的物性狀態(tài)，頂出溫度和頂出時間是重要的。熔化溫度(熔點)熔化溫度是指結(jié)晶型聚合物從高分子鏈構(gòu)造的三維有序態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)闊o序的粘流態(tài)熔點;而對于結(jié)晶型高聚物來說，從到達玻璃化溫度就開頭軟化，但從高彈態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)檎沉鲬B(tài)的液相時卻沒有明顯的熔點，而是有一個向粘流態(tài)轉(zhuǎn)變的溫度范圍?；秶?，從分子構(gòu)造觀點看，都是大鏈段運動的結(jié)果。物中較高均聚物的熔點要低些。15~20分解溫度及燃燒特性熱分解溫度是指在氧氣存在條件下，高聚物受熱后開頭分解的溫度范圍。依聚導(dǎo)熱系數(shù)等物理性能有親熱關(guān)系。影響制品質(zhì)量，還會腐蝕設(shè)備，危害人體。三、聚合物降解及熱穩(wěn)定性所謂降解，是指遞解分解作用，在高分子化學(xué)中，通常是指在化學(xué)或物理作用低，粘度削減或增加等現(xiàn)象。在注塑中力，水，氧通過溫度對聚降解起重要影響，在高溫時氧和水更能使聚合物在高溫下時間過長，發(fā)黃變色，降解，分解等現(xiàn)象。聚合物是否簡潔發(fā)生降解，依其分子內(nèi)部和分子外部構(gòu)造有關(guān);是否有分解的雜質(zhì)有關(guān);能引起高聚物降解的雜質(zhì)，一般都是熱降解的崔化劑，如:PVCPOM所謂熱穩(wěn)定性是指聚合物在高溫下分子鏈抗化學(xué)分解力量及耐化學(xué)變化的溫度5~15溫度的凹凸和變化范圍對聚合物的降解有影響外，還有在溫度場中所經(jīng)受的反PS,PC,PPPE，PS醋酸纖維素等有下降的現(xiàn)象。聚合物在剪切應(yīng)力作用下纏結(jié)著的大分子在外力作用下，沿力的方向上發(fā)生流淌過鏈的強度就發(fā)生鏈斷裂。提高加熱溫度或增塑劑含量時，力的降解作用會減小。注塑中某些塑料的水解作用是常常發(fā)生的，水解作用是由于在聚合物中存在有可以水解的化學(xué)基團。如:酰胺，酯，腈等，或在氧化作用下形成可被水解的基物有水解作用，因此對這些塑料的吸濕性應(yīng)加以留意。有的塑料具有吸濕或凝集水分傾向，由于它們含有極性親水基團，如ABS,其次節(jié)聚合物外表性能與相容性一、磨擦性能在塑料中常遇到磨擦性質(zhì)的問題。如在注塑中物料在螺桿加料段的磨擦機理，磨擦系數(shù)對其螺桿的輸送效率有重要影響。物料從料斗進入螺桿之后在螺桿旋轉(zhuǎn)相對運動的速度，塑料與金屬的接觸壓力及作用時間等等。不同的聚合物其磨擦系數(shù)是不同的。當塑料與金屬磨擦?xí)r，磨擦系數(shù)與磨擦中物的物理性質(zhì)有關(guān)，而且與影響物理—機械性質(zhì)的外界壓力，速度和溫度有關(guān)。形外表破壞，因此壓力和速度對磨擦系數(shù)均有影響。系數(shù)，隨著相對速度的提高有增加的趨勢。二相容性相容性是指兩種不同品級的聚合物在熔融狀態(tài)下能否相互混溶的一種性質(zhì)。相30~50%聚乙烯可使伸長30%，沖擊強度提高,倍，并使熔體的粘度降低。近年來，利用聚合物之間的相容特性，使共混料品級日益增多，受到人們的普遍重視。三表觀密度0.9~1.2g/cm30.3~0.6g/cm3。假設(shè)物料的表觀密度低，使均勻加料發(fā)生困難，就易消滅地加料。第三節(jié)聚合物的力學(xué)特性,、形變與應(yīng)力關(guān)系材料根本力學(xué)性質(zhì)的量主要有兩類;一類是反響材料變樣子況的量如模量或柔應(yīng)力，拉伸斷裂等作用。從力學(xué)觀點看，材料破壞是一個過程而不是一個點。,應(yīng)力與時間的關(guān)系應(yīng)力對其作用時間的依靠性，這是聚合物材料主要特征之一。聚合物在較高溫是全都的。,、形變與時間關(guān)系聚合物材料在肯定溫度下承受恒定載荷時，將訊速地發(fā)生變形，然后在緩慢的載荷都是恒定的條件下，變形對時間依靠的性質(zhì)，即稱蠕變性質(zhì)。一、概述注塑中把聚合物材料加熱到熔融狀態(tài)下進展加工。這時可把熔體看成連續(xù)介機器某些幾何參數(shù)和工藝參數(shù)發(fā)生親熱的聯(lián)系。和非牛頓型流體它們的流變特性暫不予祥細介紹。1、關(guān)于流變性能剪切速率，剪切應(yīng)力對粘度的影響加而下降。剪切粘度對剪切速率的依靠性越強，粘度隨剪切速率的提高而訊速降低，這種剪切變稀程度是不同的，了解這一點對注塑有重要意義。離模膨脹效應(yīng)稱為離模膨脹效應(yīng)。普遍認為這是由聚合物的粘彈效應(yīng)所引起的膨脹效應(yīng)，粘彈效應(yīng)要影響膨脹比垂直于流淌方向的法向應(yīng)力作用有關(guān)。在純剪切流淌中法向效應(yīng)是較小的。粘彈性熔體的法向效應(yīng)越大則離模膨脹效應(yīng)越明顯。流道的影響;假設(shè)流道長度很短，離模效應(yīng)將受到入口效應(yīng)的影響。這是穩(wěn)定流淌時的剪切彈性和法向效應(yīng)的作用。剪切速率對不穩(wěn)定流淌的影響結(jié)能來得及恢復(fù)，所以表現(xiàn)出粘度不變的牛頓特性。中剪切區(qū)，隨著剪切速率的結(jié)晶概念聚合物的超分子構(gòu)造對注塑條件及制品性能的影響格外明顯。聚合物按其超分物理—機械性質(zhì)。PEPOM,PAPC,PSU,PPO評定聚合物結(jié)晶形態(tài)的標準是晶體外形，大小及結(jié)晶度。聚合物結(jié)晶度對制品性能的影響(1)密度.結(jié)晶度高說明多數(shù)分子鏈已排列成有序而嚴密的構(gòu)造，分子間作用70%PP，0.896,當結(jié)95%o.903。拉伸強度高。如結(jié)晶度70%的聚丙烯其拉伸強度為(2)拉伸強度結(jié)晶度高，27.5mpa，95%42mpa。70%結(jié)晶度的聚丙烯，其缺口15.2kgf-cm/cm295%4.86kgf-cm/cm2。70%的聚丙烯，載荷下的熱變形溫度為125度，而結(jié)晶度95%時側(cè)為151度。剛度是注塑使透亮度降低。影響結(jié)晶度的因素(1)溫度及冷卻速度結(jié)晶有一個熱歷程，必定與溫度有關(guān)，當聚合物熔體溫度形成有序排列而不易結(jié)晶;當溫度過低時，分子鏈段動能很低，甚至處于凍結(jié)狀和玻璃化溫度之間存在一個最高的結(jié)晶速度和相應(yīng)的結(jié)晶溫度。1差，稱過冷度。依據(jù)過冷度可分以下三區(qū)。a結(jié)晶緩慢，冷卻周期加長，形成較大的球晶。b后于溫度變化的速度，于是分子鏈在驟冷下形成體積松散的來不及結(jié)晶的無定型區(qū)。例如:當模具型腔外表溫度過低時，制品表層就會消滅這種狀況，而在制品心之間，這時接近表層的區(qū)域最早生成結(jié)晶，由于模具溫度較高，有利于制品取向效應(yīng)1聚合物在加工過程中，在力的作用下，流淌的大分子鏈段肯定會取向，取向的可分為剪切應(yīng)力作用下的“流淌取向”和受拉伸作用下的“拉伸取向”。性可分等溫順非等溫流淌取向。也可分結(jié)晶和非結(jié)晶取向。將直接影響制品的質(zhì)量。欲理解注塑制品在型腔中成型的機理需了解無定型聚合物的取向機理。充模向的凍結(jié)層外殼。而料沿著不斷增長地凝固層注塑制品的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度隨取~25由于在制品中存在有肯定的高彈形秋，肯定溫度下已取向的分子鏈段要產(chǎn)生松馳作用:非結(jié)晶型聚合物的分子鏈要重蜷曲，結(jié)晶率與取向度成正比。所以收縮程度是取向程度的反映。線膨脹系數(shù)也將隨取向度而變化;在垂直于流淌方向線膨簡潔發(fā)生應(yīng)力松馳，制品收縮也越大。所以制品收縮反映了取向的程度。3影響制品取向的因素在注塑加工中，聚合物熔體的取向過程可分兩個階段進展。第一階段是充模階段，這時流淌的特點是:熔體壓力低，剪切速率大，模壁處的物料在快速冷卻條件壓階段。其特點是剪切速率低，壓力高，溫度漸漸下降。溫度。對結(jié)晶影響主要是模具溫度。掌握取向的條件有以下因素。度會降低。假設(shè)熔體加工溫度高它和凝固溫度之間的溫度域加寬，松馳時間加長，簡潔解晶型聚合物松馳時間要長于結(jié)晶型聚合物。因此加工結(jié)晶型聚合物冷卻速度程長簡潔解取向，取向效果將減小。注射壓力增加可提高熔體的剪切自學(xué)成才力和剪切速率，有助于加速高分品的密度將隨保壓壓力的上升而訊速增長。澆口封閉時間會影響取向效應(yīng)。假設(shè)熔體流淌停頓后，大分子的熱運動仍更為明顯，所以直澆口比點澆口更簡潔維持取向效應(yīng)。模具溫度較低時，凍結(jié)取向效應(yīng)提高。而解取向作用減小。關(guān)于充模速度對制品取向的影響?？焖俪淠鹜獗聿课坏母叨热∠?，比快速充模區(qū)間小，則應(yīng)力松馳時間也短，所以解取向作用小;另一方面慢速充模向。綜上所述，影響聚合物結(jié)晶與取向的因素有以下幾個方面:cde1溫度:聚合物玻璃化溫度。fcde時間。壓力:a充模壓力。b保壓壓力。第三節(jié)內(nèi)應(yīng)力1內(nèi)應(yīng)力產(chǎn)生在注塑制品中，各處局部應(yīng)力狀態(tài)是不同的，制品變形程度將打算于應(yīng)力分“成型應(yīng)力”。注塑制品的影響愉應(yīng)力的工藝因素物熔體的粘度高，內(nèi)應(yīng)力不能很快松馳，影響制品的物理性能和尺寸穩(wěn)定性。各參數(shù)對取向應(yīng)力的影響體溫度高會使應(yīng)力松馳加快，促使解取向力量加強。應(yīng)力的提高。cd松馳過程的時間長，所以取向應(yīng)力小。對溫度應(yīng)力的影響如上所述由于在充模時熔體和型壁之間溫度梯度很大，先凝固的外層熔體要力(取向應(yīng)力)。假設(shè)充模后又在保壓壓力的作用下持續(xù)較長時間，聚合物熔體又補入模腔中，模腔壓力又較低的狀況下，制品內(nèi)部仍會保持原來冷卻時的應(yīng)力狀態(tài)。假設(shè)在制品冷卻初期模腔壓力缺乏時，制品的外層會因凝固收縮而形成凹陷;形成空穴;假設(shè)在澆口封閉前維持模腔壓力，有利于提高制品密度，消退冷卻溫度應(yīng)力，但是在澆口四周會產(chǎn)生較大的應(yīng)力集中。產(chǎn)生的收縮應(yīng)力的減小反之會使壓縮應(yīng)力增大。3制品中內(nèi)應(yīng)力的存在會嚴峻影響制品的力學(xué)性質(zhì)和使用性能;由于制品內(nèi)應(yīng)力發(fā)生不規(guī)章的變形或翹曲，還會引起制品外表“泛白”，渾濁，光學(xué)性質(zhì)變壞。機械性能均一。不管對結(jié)晶型聚合物還是非結(jié)晶型聚合物，拉伸強度都表現(xiàn)出各向異向的特的提高而增加。由于熔體溫度提高導(dǎo)致解取向作用加強，而取向作用減弱使拉伸強度降低。澆1.7，2。致拉伸強度的降低，但機理卻不一樣;前者是由于通過取向作用降低的影響。第四章成型故障及其解決方法一欠注故障分析及排解方法設(shè)備選型不當。在用選設(shè)備時，注塑機的最大注射量必需大于塑件及水口總重，而注射總重不能超出注塑機塑化量的85%.供料缺乏。目前常用的掌握加料的方法是定體積加料法，其輥料量與原料的落料不暢。對此，應(yīng)疏通和冷卻加料口。料流淌性差。原料流淌性差時，模具的構(gòu)造參數(shù)是影響欠注的主要緣由。因口尺寸，以及承受較大的噴嘴等。同時可在原料配方中增加適量助劑改善樹脂的流淌性能。此外，還應(yīng)檢查原料中再生料是否超量，適當削減其用量。潤滑劑超量。假設(shè)原料配方中潤滑劑量太多，且射料螺桿止逆環(huán)與料筒磨損滑劑用量及調(diào)整料筒與射料螺桿及止逆環(huán)間隙，修復(fù)設(shè)備。冷料雜質(zhì)堵塞料道。當熔料內(nèi)的雜質(zhì)堵塞噴嘴或冷料堵塞澆口及流道時，應(yīng)將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截面。澆注系統(tǒng)設(shè)計不合理。一模多腔時，往往因澆口和澆道平衡設(shè)計不合理導(dǎo)致衡布置的設(shè)計方案。假設(shè)澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流淌過程中沿程損失太大，流淌受阻，法。模具排氣不良。當模具內(nèi)因排氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產(chǎn)生排氣孔;在合模面上，可開設(shè)深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣量的氣體，導(dǎo)致模具排氣不良。此時，應(yīng)對原料進展枯燥及去除易揮發(fā)物。此外，在模具系統(tǒng)的工藝操作方面，可通過提高模具溫度，降低注射速度，減模具溫度太低。熔料進入低溫模腔后，會因冷卻太快而無法布滿型腔的各理，熔料溫度太低，通常，在適合成型的范圍內(nèi)，料溫與充模長度接近于正比循環(huán)時間，抑制欠注。對于螺桿式注塑機，可適當提高料筒前部區(qū)段的溫度。噴嘴溫度太低，在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由于模具溫度一嘴處冷凍。假設(shè)模具構(gòu)造中沒有冷料穴，則冷料進入型腔后馬上凝固，使助塞在后面的熱影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的范圍內(nèi)。溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。太小，充模長度短，型腔填充不滿。對此，可通過減慢注射前進速度，適當延長注射時間等方法來提高注射壓力。在注射壓力無法進一步提高的狀況下，可高會使熔料熱分解，影響塑件的使用性能。此外，假設(shè)保壓時間太短，也會導(dǎo)致填充缺乏。因此，應(yīng)將保壓時間掌握在適宜具體狀況酌情調(diào)整。注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關(guān)。假設(shè)注射速度太慢，熔緩慢，成型故障。塑件構(gòu)造設(shè)計不合理。當塑件厚度與長度不成比例，形體格外簡單且成型關(guān)。1~3mm,3~6mm,一般推舉的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖維素和醋酸丁酸纖維素塑料0.7mm,乙基纖維0.7mm,0.7mm0.75mm,聚氯乙烯8mm0.5mm承受這樣的厚度。此外，在成型形體簡單的構(gòu)造塑件時，在工藝上也要承受必要的措施，如合理度或選用流淌性能較好的樹脂等。二溢料飛邊故障分析及排解方法合模力缺乏。當注射壓力大于合模力使模具分型面密合不良時簡潔產(chǎn)生溢乘積是否超出了設(shè)備的合模力。成型壓力為模具內(nèi)的平均壓力，常規(guī)狀況下以40mpa計算。生產(chǎn)箱形塑件時，聚乙烯，聚丙烯，聚苯乙烯，及ABS的成型壓力30mpa;36mpa;在生產(chǎn)體積小于10cm3的小型塑件時，成型壓力值約為60mpa。假設(shè)計算結(jié)果為合模力小于塑件投腔數(shù)及改用合模噸位大的注塑機。料溫太高。高溫熔體的熔體粘度小，流淌性能好，熔料能流入模具內(nèi)很小具溫度，縮短注射周期。對于聚酰胺等粘度較低的熔料，假設(shè)僅靠轉(zhuǎn)變成型條件來解決溢料飛邊缺陷是模具缺陷。模具缺陷是產(chǎn)生溢料飛邊的主要緣由，在消滅較多的溢料飛邊入異物，模板間是否平行，有無彎曲變形，模板的開距有無按模具厚度調(diào)太深。依據(jù)上述逐步檢查的結(jié)果，對于產(chǎn)生的誤差可承受機械加工的方法予以排解。工藝條件掌握不當。假設(shè)注射速度太快，注射時間過長，注射壓力在模腔邊，操作時應(yīng)針對具體狀況實行相應(yīng)的措施。值得重視的是，排解溢料飛邊故障必需先從排解模具故障著手，假設(shè)因溢料飛故障。三熔接痕故障分析及排解方法溫太低。低溫熔料的分流集合性能較差，簡潔形成熔接痕。假設(shè)說塑件的內(nèi)外外表在同一部位產(chǎn)生熔接細紋時，往往是由于料溫太低引起的熔接不良。對模具內(nèi)冷卻水的通過量，適當提高模具溫度。一般狀況下，塑件熔接痕處的強度較差，假設(shè)說對模具中產(chǎn)生熔接痕的相應(yīng)部度。假設(shè)由于特別需要，必需承受低溫成型工藝時，可適當提高注射速度極增加注熔料的流淌性能。模具缺陷。模具澆注系統(tǒng)的構(gòu)造參數(shù)對流料的熔接狀況有很大的影響，由于避開熔接痕。假設(shè)模具的澆注系統(tǒng)中，澆口太多或太小，多澆口定位不正確或澆口到流料熔道直徑。置冷料穴。此外，塑件熔接痕的產(chǎn)生部位常常由于高壓充模而產(chǎn)生飛邊，而且產(chǎn)生這類飛件成型后再將小翼除去，這也是排解熔接痕故障時常用的一種方法。股流料趕壓的空氣能從合?？p隙或嵌縫處排出;但當熔接線與合模線或嵌縫不重點處便消滅黑點。一般狀況下，塑件外表熔接痕四周消滅的這類斑點總是在同一位置反復(fù)消滅，解后形成的碳化點。消滅這類故障后，首先應(yīng)檢查模具排氣孔是否被熔料的固化物或其他物體阻力等關(guān)心措施。脫模劑使用不當。脫模劑用量太多或選用的品種不正確都會引起塑件外表模劑，原則上應(yīng)盡量削減脫模劑的用量。對于各種脫模劑的選用，必需依據(jù)成型條件，塑件外形以及原料品種等條件來使用很久，但其涂刷后需加熱烘干，用法比較簡單。塑件構(gòu)造設(shè)計不合理。假設(shè)塑件壁厚設(shè)計的太薄可厚薄懸殊以及嵌件太可能趨于全都。其他緣由。當使用的原料水分或易揮發(fā)物含量太高，模具中的油漬末清洗決。四波流痕故障分析及排隊除方法:熔料流淌不良導(dǎo)致塑件外表產(chǎn)生以澆口為中心的年輪狀波流痕。當流淌性以澆口為中心的年輪狀波流痕。針對這一故障產(chǎn)生的緣由，可分別實行提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和位的局部溫度。還可適當擴大澆口和流道截面積。而澆口及流道截面最好承受圓注料口流淌方向的端部。下，選用低粘度的樹脂。熔料在流道中流淌不暢導(dǎo)致塑件外表產(chǎn)生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹流，導(dǎo)致塑件外表形成螺旋狀波流痕。對此，可適當降低注射速度或?qū)ψ⑸渌俣葘嵭新?，慢分級掌握。模具的澆式。也可適當擴大流道及澆口截面，削減流料的流淌阻力。此外，應(yīng)抑制模具對此，應(yīng)適當降低模具及機筒溫度，改善模具的排氣條量。故障分析及排解方法模過程中受到后續(xù)熔料的擠壓時，就會導(dǎo)致熔體裂開。一旦很薄的表殼被撕破或發(fā)生移動，塑件外表即產(chǎn)生搓痕或皺紋。例如，在熔裂開，形成外表缺陷。通常，減慢熔料在充模過程中的冷卻速度和表殼層的形成速率是消退這類故障管式電加熱器來實現(xiàn)。(2)熔料在模腔內(nèi)產(chǎn)生不規(guī)章脈沖流淌。熔料的流淌特性與其流變性能有關(guān)，量冷料會沿著模腔外表移動，使外表混濁及斑紋產(chǎn)生在離澆口較遠的部位。通常，結(jié)晶型聚合物注射時產(chǎn)生的外表混濁及斑紋較難排解，由于這類樹脂的其余熔料在型腔中熔合的時間也比較短，很簡潔產(chǎn)生外表混濁及斑紋。低注射時螺桿的前進速度。在模具操作方面，應(yīng)擴大澆口尺寸，優(yōu)先選用扇形澆口，假設(shè)承受隧道型澆適當加大其頂部尺寸;假設(shè)模具排氣不良，也會影響流料的規(guī)章性流淌，應(yīng)予以改進。六裂紋及裂開故障分析及排解方法生裂紋及裂開。注射成型時，高聚物熔體的分子排列，在外力的作用下會產(chǎn)生分子鏈的取向，塑件外表剩余了一局部內(nèi)應(yīng)力。的成型壓力相對其他部位要高一些，尤其是主流道為直接澆口時更是如此。此外，當塑件的壁厚不均勻，熔料的冷卻速度不全都時，由于厚薄部位的收縮剩余應(yīng)力的主要方法是改進澆注系統(tǒng)的構(gòu)造形式和調(diào)整好塑件的成型條件。在模具設(shè)計和制作方面，可以承受壓力損失最小，而且可以承受較高注射壓力去。此外，在澆口四周合理承受環(huán)狀加強筋也可削減澆口處的裂紋。在工藝操作方面，通過降低注射壓力來削減剩余應(yīng)力是一種最簡便方法，由于胚的冷卻時間和速度，使取向的分子鏈有較長的恢復(fù)時間。間，由于保壓時間太長也簡潔產(chǎn)生剩余應(yīng)力引起裂紋。外力導(dǎo)致剩余應(yīng)力集中。塑件在脫模前，假設(shè)脫模頂出機構(gòu)的截面積太小紋及裂開。和校調(diào)頂出裝置。頂桿設(shè)置在脫模阻力最大的部位，如凸出，加強筋等處。多頂桿的方法。假設(shè)模具型腔的脫模斜度不夠，塑件外表也會消滅擦傷形成褶皺花紋。在選定0.85%，0.1~0.5%,大型塑件的脫模斜度可2.5%。成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數(shù)存在差異，由于熱塑性塑料的熱膨脹系數(shù)要比鋼材大9~11倍，比鋁材大6倍。因此，塑件內(nèi)的金屬嵌件會阻礙塑件的整體收縮，由此產(chǎn)生的拉伸應(yīng)力很大，嵌件四周會聚攏大量的剩余應(yīng)力引起塑發(fā)生在剛開機時，大局部是由于嵌件溫度太低造成的。如，承受鋅，鋁等輕金屬材料制作嵌件優(yōu)于鋼材。在選用成型原料時，也應(yīng)盡可能承受高分子量的樹脂，假設(shè)必需使用低分子量酰胺，醋酸纖維素塑料，嵌件四周的塑料厚度至少應(yīng)等于嵌件直徑的一半;對于聚苯乙烯，一般不宜設(shè)置金屬嵌件。原料選用不當或不純潔。不同原料對產(chǎn)生剩余應(yīng)力的敏感度不同，一般非料較多的樹脂，由于吸水性樹脂加熱后會分解脆化，較小的剩余應(yīng)力就會引起脆低，也簡潔產(chǎn)生應(yīng)力開裂。具體的狀況選擇適宜的成型原料。紋，應(yīng)盡量削減其用量。中的余料清理干凈，并排清料筒中的余料。塑件構(gòu)造設(shè)計不良。塑件形體構(gòu)造中的尖角及缺口處最簡潔產(chǎn)生應(yīng)力集1:1.70.6時，對于必需設(shè)計成尖角和銳邊的部位仍舊要承受0.5mm的最小過渡半徑做成很小的圓弧，這樣可以延長模具的壽命。模具上的裂紋復(fù)映到塑件外表上。在注射成型過程中，由于模具受到注射四周特別簡潔產(chǎn)生裂紋。薄時，模具型腔外表也產(chǎn)生疲乏裂紋。當模具型腔外表上的裂紋復(fù)映到塑件外表上時，塑件外表上產(chǎn)生的裂紋總是以具。七龜裂及白化故障分析及排解方法:件外表剩余應(yīng)力過大。剩余應(yīng)力過大是導(dǎo)致塑件外表龜裂的主要緣由，在時可參照排解裂紋及裂開故障的方法。51慢冷卻，最好是將產(chǎn)生龜裂的塑件成型后馬上進展退火處理，這有利于完全消退般不宜承受。此外，由于龜裂的裂痕中留有剩余應(yīng)力，假設(shè)將產(chǎn)生龜裂缺陷的塑件進展噴涂加留意選用不會發(fā)生熔裂的涂料和稀釋劑。塑件外表受到集中外力的作用。外力作用是導(dǎo)致塑件外表產(chǎn)生白化的主要白化。消滅白化后，應(yīng)降低注射壓力，適當增大脫模斜度，特別是在加強筋和凸臺四周模劑。八銀絲及斑紋故障分析及排解方法:白色條紋，其主要種類有降解銀絲和水氣銀絲。各種銀絲均產(chǎn)生于從流料前端析出的揮發(fā)物。例如，降解銀絲是熱塑性塑料受“V”形，“V”字的尖端背向澆口中心。又如水氣發(fā)產(chǎn)生的氣體不能完全排出時，就會在塑件外表形成水氣銀絲。排解銀絲故障應(yīng)從三個方面著手;首先，在原料選用及處理方面，對于降解銀筒中的殘存異料;對于水氣銀絲，必需依據(jù)樹脂的枯燥要求，充分枯燥原料。其次，在工藝操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)降低料筒及噴嘴溫度，縮短熔料在時間;對于水氣銀絲，應(yīng)調(diào)高背壓，加大螺桿壓縮比，降低螺桿轉(zhuǎn)速或使用排氣型螺桿。三是在模具設(shè)計和操作方面，對于降解銀絲，應(yīng)加大澆口，主流道及分流道截色的銀絲痕跡。過提高模具型腔外表光滑度來削減脫模阻力。熔料塑化不良。假設(shè)熔料在料筒中加熱缺乏，塑化不良時，未完全熔融的區(qū)分出凸起狀的未熔透原料微粒。期，盡量承受內(nèi)加熱式注料口或加大冷料穴及加長流道。在條件可能的狀況九黑點及條紋故障分析及排解方法熔料溫度太高。料溫太高會使熔料過熱分解，形成碳化物，為了避開熔料過熱分解，對于聚氯乙烯等熱敏性熱塑材料，必需嚴格掌握料筒尾部溫度不能太件外表產(chǎn)生光亮條紋。料筒間隙太大。假設(shè)螺桿與料筒的磨損間隙太大，會合熔料在料筒中滯滑。隙。型腔腔壁的相對運動速度太高，很簡潔產(chǎn)生磨擦過熱，使熔料分解產(chǎn)生黑點及知紋。對此，應(yīng)適當降低注射速度和注射壓力。料筒及模具排氣不良。假設(shè)料筒或模具排氣不良，熔料內(nèi)殘留的氣體會由速度，在原料粒徑和均勻度適宜的條件下，改進料筒排氣口構(gòu)造。對于模具局部的排氣不良，應(yīng)檢查澆口位置和排氣孔位置是否正確，選用澆口和頂針處有無滲油故障。積料焦化。當噴嘴與模具主流道吻合不良時，澆口四周會產(chǎn)生積料焦化并道的相對位置使其吻合良好。此外，假設(shè)模具的熱流道設(shè)計或制作不良，熔料在流道內(nèi)流淌不暢滯留結(jié)焦，熱溫度。原料不符合成型要求。假設(shè)原料中易揮發(fā)物含量太高，水敏性樹脂枯燥不相應(yīng)措施，分別排解。十翹曲變形故障分析及排解方法向收縮的差值，而這一差值是由分子取向產(chǎn)生的。的分子取向，這是由于充模時大局部聚合物分子沿著流淌方向排列造成的，充模完畢后，被取向的分子形態(tài)總是力圖恢復(fù)原有的卷曲狀態(tài)，導(dǎo)致塑件在此方向縮。由于在兩個垂直方向上的收縮不均衡，塑件必定產(chǎn)生翹曲變形。為了盡量削減由于分子取向差異產(chǎn)生的翹曲變形，應(yīng)制造條件削減流淌取向及使塑件在今后使用過程中或環(huán)境溫度上升時照舊消滅翹曲變形。室溫，即可大量消退塑件內(nèi)的取向應(yīng)力，熱處理的方法為;脫模后將塑件馬上置于37.5~43冷卻不當。假設(shè)模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計不合理或模具溫度掌握不當，塑件冷各部位的斷面厚度應(yīng)盡量全都。此外，塑料件在模具內(nèi)必需保持足夠的冷卻定型時間。例如。硬質(zhì)聚氯乙烯的傳到外部，就會使塑件軟化變形。對于模具溫度的掌握，應(yīng)依據(jù)成型件的構(gòu)造特征來確定陽模與陰模，模芯與模相應(yīng)保持全都，使塑件各部位的冷卻均衡。值得留意是，在掌握模芯與模壁的溫差時，假設(shè)模芯處的溫度較高，塑件脫模處的溫度降不下來時，適當提高型腔側(cè)的溫度也是一種關(guān)心手段。對于模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)計，必需留意將冷卻管道設(shè)置在溫度簡潔上升，熱量比較15~25mm8mm,冷卻小孔的深紊流，流速掌握在0.6~1.0m/s范圍內(nèi)，冷卻水孔的總長度應(yīng)在1.2~1.5m以下，否則壓力損失太大;冷卻水入口與出口處溫度的差值不能太大，特別是對于一模多腔2模具澆注系統(tǒng)不合理。模具澆注系統(tǒng)的構(gòu)造參數(shù)是影響塑件形位尺寸的重均勻;對于面積較大的矩形扁平塑件，當承受分子取向及收縮大的樹脂原料時，應(yīng)口;對于圓片形塑件，應(yīng)承受多點式針澆口或直接式中心澆口，盡量不要承受側(cè)澆口;對于環(huán)型塑件，應(yīng)承受盤形澆口或輪輻式十字澆口，盡量不口。此外，在設(shè)計模具的澆注系統(tǒng)時，應(yīng)針對熔料的流淌特性，使流料在充模過程但不會引起很大的翹曲變形。模具脫模及排氣系統(tǒng)設(shè)計不合理。假設(shè)塑件在脫模過程中受到較大的不均或模具強度缺乏，精度太差，定位牢靠等都會導(dǎo)致塑件翹曲變形。對此，在模具設(shè)計方面，應(yīng)合理確定脫模斜度，頂桿位置和數(shù)量，提高模具的強度和定位精度;對于中小型模具，可依據(jù)翹曲規(guī)律來設(shè)計和制作反翹曲模具，將要反復(fù)試制和修模，一般用于批量很大的塑件。在模具操作方面，應(yīng)適當減慢頂出速度或增加頂出行程。此外，模具排氣不良對于塑件的翹曲變形也有肯定的影響，應(yīng)予以留意。對于當輔以冷卻來促使塑件盡快定型;對于周轉(zhuǎn)箱等箱體類塑件，可以利用支板或框架定型，防止其收縮或膨脹。工藝操作不當。在工藝操作過程中，假設(shè)注射壓力太低，注射速度太慢，針對具體狀況，分別調(diào)整對應(yīng)的工藝參數(shù)。十一尺寸不穩(wěn)定故障分析及排解方法型條件不全都或操作不當。注射成型時，溫度，壓力準時間等各項工藝參溫度太高，塑件冷卻缺乏，都會導(dǎo)致塑件形體尺寸不穩(wěn)定。高模溫順料溫，有利抑制尺寸不穩(wěn)定故障。提高模具溫度，縮短充模時間，減小澆口截面積，從而提高塑件的收縮率。假設(shè)成型后塑件的尺寸小于要求尺寸，則應(yīng)實行與之相反的成型條件。外部環(huán)境的變化準時調(diào)整設(shè)備和模具的工藝溫度。成型原料選用不當。成型原料的收縮率對塑件尺寸精度影響很大。假設(shè)成型設(shè)備和模具的精度很高，但成型原料的收縮率很大，則很難保證塑件的尺寸精用的原料，其收縮率的變化范圍不能大于塑件尺寸精度的要求。大，與之對應(yīng)的塑件成型后產(chǎn)生的收縮率波動也比較大;對于結(jié)晶型樹脂，結(jié)晶度分子間的空隙小，塑件的收縮較小，而塑件的沖擊強度比較高。每批原料的性能不同，也會引起塑件成型尺寸的波動。模具故障。模具的構(gòu)造設(shè)計及制造精度直接影響到塑件的尺寸精度，在成肝造成塑件成型尺寸不穩(wěn)定。使塑件的成型尺寸精度下降。假設(shè)成型原料內(nèi)有硬質(zhì)填料或玻璃纖維增加材料導(dǎo)致模腔嚴峻磨損，或承受一充模不全都，也都會引起尺寸波動。因此，在設(shè)計模具時，應(yīng)設(shè)計足夠的模具強度和剛性，嚴格掌握加工精度，模高。當塑件消滅偏厚誤差時，往往也是模具故障造成的。假設(shè)是在一模一腔條件下來定位，必需增設(shè)其他定位裝置;假設(shè)是在一模多腔條件下產(chǎn)生的偏厚誤差，一般型芯，但型芯和模腔必需同心。此外，在制作模具時，為了便于修模，一般總是習(xí)慣于將型腔做得比要求尺寸做得小一些。設(shè)備故障。假設(shè)成型設(shè)備的塑化容量缺乏，加料系統(tǒng)供料不穩(wěn)定，螺桿的針對性的措施予以排解。測試方法或條件不全都。假設(shè)測定塑件尺寸的方法，時間，溫度不同，測101024十二凹陷及縮痕故障分析及排解方法成型條件掌握不當。假設(shè)注射壓力太低，注射及保壓時間太短，注射速率增加注射反沖量。但保壓不能太高，否則會引起凸痕。壁厚處產(chǎn)生凹陷時，應(yīng)適當延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間。低造成的，應(yīng)設(shè)法提高嵌件溫度。引起凹陷及縮痕。對此，應(yīng)更換噴嘴或進展清理。假設(shè)由于供料缺乏引起塑件外表凹陷，應(yīng)增加供料量。料溫度;另一方面，可實行轉(zhuǎn)變模具冷卻系統(tǒng)的設(shè)置，降低冷卻水溫度，或在盡量保持模具外表及各部位均勻冷卻的前提下，對產(chǎn)生凹陷的部位適當強化冷卻。否模導(dǎo)致塑件在頂桿局部凹陷。模具缺陷。假設(shè)模具的流道及澆口截面太小，充模阻力太大，澆口設(shè)置不置在塑件厚壁的部位。假設(shè)凹陷及縮痕發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具構(gòu)造中某一部位熔料流淌礙熔料流淌的“瓶頸”處必需增加注道截面，最好是將注道延長到產(chǎn)生凹陷的部位。對于厚壁塑件，應(yīng)優(yōu)先承受翼式澆口。這樣，對于不適宜將澆口直接設(shè)置在塑凹陷缺陷轉(zhuǎn)移到小翼上，待塑件成型后再將小翼切除。易損件或改善模具的排氣條件。原料不符合成型要求。假設(shè)成型原料的收縮率太大或流淌性能太差，以及要求比較高的塑件，應(yīng)盡量選用低收縮率的樹脂牌號。的流淌性，或加大澆注系統(tǒng)構(gòu)造尺寸。假設(shè)由于原料潮濕引起塑件外表產(chǎn)生凹陷，應(yīng)對原料進展預(yù)干處理。塑件形體構(gòu)造設(shè)計不合理。假設(shè)塑件各處的壁厚相差很大時，厚壁部位由盡量全都。對于特別狀況，假設(shè)塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的構(gòu)造參數(shù)來解決。十三氣泡及真空泡假設(shè)注射壓力太低，注射速度太快，注射時間和周期太短，加料量過多或過少，，產(chǎn)生氣泡。特別是高速注射時，模具內(nèi)的氣體來不及排出，導(dǎo)致熔料內(nèi)殘留氣度和壓力時應(yīng)特別慎重。生氣泡及真空泡。假設(shè)塑件的冷卻條件較差，可將塑件脫模后馬上放入熱水中緩冷，使其內(nèi)外冷卻速度趨于全都。在掌握模具溫度和熔料溫度時，應(yīng)留意溫度不能太高，否則會引起熔料降聚分解，產(chǎn)生大量氣體或過量收縮，形成氣泡或縮孔;假設(shè)溫度太低，又會造成充料壓實氣體，又不簡潔產(chǎn)生縮孔。在掌握料筒溫度時，供料段的溫度不能太高，否則會產(chǎn)生回流返料引起氣泡。模具缺陷。假設(shè)模具的澆口位置不正確或澆口截面太小，主流道和分流道具的構(gòu)造參數(shù)，特別是澆口位置應(yīng)設(shè)置在塑件的厚壁處。選擇澆口形式時，由于直接澆口產(chǎn)生真空孔的現(xiàn)象比較突出，應(yīng)盡量避開選轉(zhuǎn)變的狀況下，可通過延長保壓時間，加大供料量，減小澆口錐度等方法進展調(diào)節(jié)。的大小要與塑件重量成比例，否則，較大的塑件簡潔產(chǎn)生氣泡。不良的故障。設(shè)計模具時，應(yīng)盡量避開塑件形體上有特厚局部或厚薄懸殊太大。原料不符合使用要求。假設(shè)成型原料中水分或易揮發(fā)物含量超標，料粒太分別承受預(yù)枯燥原料，篩除細料，更換樹脂，削減再生料用量等方法予以解決。十四燒焦及糊斑故障分析及排解方法熔體裂開現(xiàn)象，此時，熔體外表消滅橫向斷裂，斷裂面積為粗糙地夾雜在塑件表層形成糊斑。特別是少量熔料直接注入簡潔過大的型腔時，熔體裂開更為嚴峻，所呈現(xiàn)的糊斑也就越大。熔體裂開的本質(zhì)是由于高聚物熔料的彈性行為產(chǎn)生料的應(yīng)變力量，導(dǎo)致熔體裂開。假設(shè)熔料在流道中遇有突然的外形變化，如直徑收縮，擴大以及消滅死角等，裂裂開，其表現(xiàn)形式也是熔體裂開。由上可知，要抑制困熔體裂開，避開產(chǎn)生糊斑，一是要留意消退流道中的死角，使流道盡量流線化;二是適當提高料溫，削減熔料松馳時間，使其形變簡潔恢復(fù)和彌合;三是在原料中添加低分子物，由于熔料分子量越低，分布越寬，越有利正確的澆口形式，這點相當重要，實踐說明，承受擴大型點澆口，埋伏澆口(隧道澆口)較為抱負。澆口的位置最好選擇在熔料先注入過渡腔后再進入較大的容腔，不要使流料直接進入較大的容腔。成型條件掌握不當。這也是導(dǎo)致塑件外表產(chǎn)生燒焦及糊斑的重要緣由，特別流;當注射速度上升到肯定值時，流淌狀態(tài)漸漸變?yōu)槲闪?。一般狀況下，層流形成件內(nèi)部簡潔產(chǎn)生氣孔。因此，注射速度不能太高，應(yīng)將流料掌握在層流狀態(tài)下充模。假設(shè)熔料的溫度太高，簡潔引起熔料分解焦化，導(dǎo)致塑件外表產(chǎn)生糊斑。一般2mpa,這樣可以避開料筒產(chǎn)生過量的摩擦熱。假設(shè)成型過程中由于螺桿退回時的旋轉(zhuǎn)時間太長而產(chǎn)生過量的磨擦熱，可通過滑性差的原料等方法予以抑制。注射過程中，熔料沿螺槽回流太多及止逆環(huán)處有樹脂滯留，都會導(dǎo)致熔料降聚統(tǒng)。模具故障。假設(shè)模具排氣孔被脫模劑及原料析出的固化物堵塞，模具排氣排氣不良。和模具的排氣性能。此外，脫模劑的用量不能太多，型腔外表要保持較高的光滑度。原料不符合成型要求。假設(shè)原料中水分及易揮發(fā)物含量太高，熔融指數(shù)太枯燥方法處理原料，換用熔體指數(shù)較小的樹脂以及削減潤滑劑的用量。故障分析及排解方法著色劑質(zhì)量不符合使用要求。著色劑的性能直接關(guān)系到塑件成型后的色澤能生產(chǎn)精彩澤良好的制品。導(dǎo)致塑件外表色澤不均。不好，導(dǎo)致色澤不均。假設(shè)著色劑或添加劑的熱穩(wěn)定性能差，在料筒中很簡潔受熱分解，導(dǎo)致塑件變求，著色劑最好承受濕混的方法。假設(shè)注塑設(shè)備及模具受到著色劑的污染，應(yīng)徹底清理料斗，料筒及模具型腔。原料不附合使用要求。假設(shè)原料中易揮發(fā)物含量太高，混有異料或枯燥不良;纖維增加原料成型后纖維填料分布不均，聚積外露或塑件外表與溶劑接觸后樹脂溶失，纖維暴露;樹脂的結(jié)晶性能太差，影響塑件的透亮度，都會導(dǎo)致塑件外表色澤不均。此外，高抗沖擊聚苯乙烯和ABS等原料成型后內(nèi)應(yīng)力較大，也會產(chǎn)生應(yīng)力變色。原料中的水分;二是通過調(diào)整工藝參數(shù)，改善樹脂中纖維的分布狀態(tài)，盡量送削減潤滑劑及脫模劑的用量;三是換用結(jié)晶性能較好的樹脂或通過掌握塑件的冷卻條件來改善熔料的結(jié)晶性能;四是對于簡潔產(chǎn)生成型內(nèi)應(yīng)力的原料應(yīng)承受可以削減成型內(nèi)應(yīng)力的工藝條件。成型條件不合理。色澤不均往往因反映的現(xiàn)象不同，其產(chǎn)生緣由也有所不性質(zhì)不符合使用要求造成的。假設(shè)整個塑件變色或色澤不均，往往與成型工藝條件有關(guān)，當料筒溫度太高嘴處焦化積留，也會引起塑件外表色澤不均。太快，塑化不良，料筒內(nèi)有死角以及潤滑劑用量太多，都會導(dǎo)致塑件外表色澤不均。機注射力量的三分之二。噴嘴尖與澆道套是否對齊，并適當降低噴嘴溫度。實際狀況，依據(jù)逐項調(diào)整的原則進展微調(diào)。模具問題。假設(shè)模具內(nèi)的機油，脫模劑或頂銷與銷孔磨擦的污物混入熔料保證模腔清潔。設(shè)置在最終充模處。由于模具溫度對于熔料固化時的結(jié)晶度影響較大，應(yīng)使模具均勻冷卻。例如，色;假設(shè)模具溫度較高，熔料結(jié)晶較快，塑件則成為半透亮或乳白色。對此，可通過調(diào)整模具和熔料溫度來掌握塑件的外表色澤。十六外表光澤不良模具故障。由于塑件的外表是模具型腔面的再現(xiàn)，假設(shè)模具外表有傷痕，腐去除油污和水漬。脫模劑的品種和用量要適當。模具溫度對塑件的外表質(zhì)量也有很大的影響，通常，不同種類的塑料在不同模聚苯乙烯，ABS，AS100導(dǎo)致塑件外表發(fā)暗。此外，脫模斜度太小，斷面厚度突變，筋條過厚以及澆口和澆道截面太小或突會影響塑件的外表質(zhì)量，導(dǎo)致外表光澤不良。成型條件掌握不當。假設(shè)注射速度太快或太慢，注射壓力太低，保壓時間不良以及供料缺乏，都會導(dǎo)致塑件外表光澤不良。對此，應(yīng)針對具體狀況進展調(diào)整。大澆口面積以及在變截面處增加圓弧過渡等到方法予以排解。假設(shè)塑件外表有一層薄薄的乳白色，可適當降低注射速度。假設(shè)由于填料的分散桿。良。其產(chǎn)生緣由及處理方法如下:與熔料間凝縮，導(dǎo)致塑件外表光澤不良。應(yīng)對原料進展預(yù)枯燥處理。B的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加工溫度。F厚壁塑件，假設(shè)冷卻缺乏，也會使塑件外表發(fā)毛，光澤偏暗，解決的方法是將塑件從模具中取出后，馬上放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。十七雜質(zhì)及冷料僵塊故障分析及排解方法成型原料不符合要求。假設(shè)成型原料在包裝，運輸，預(yù)熱和預(yù)枯燥等處理AC較大規(guī)格的注塑機。E沒有設(shè)置冷料穴，塑件中常常消滅冷料斑。對此，在操作過程中，必需在閉模前把噴嘴中的故障分析及排解方法要緣由之一。其產(chǎn)生緣由及處理品方法如下:A方向應(yīng)與熔料的充模方向全都。生飛邊時，也會引起脫模困難。對此，應(yīng)修復(fù)損傷部位和減小鑲塊縫隙。C仍舊無法翻開。因此，在設(shè)計模具時，必需設(shè)計足夠的剛性和強度。試模時，最好在模具上安裝千分表，檢查模腔和模架在充模過程中是否變形，注射壓力，將變形量掌握在肯定的范圍內(nèi)。當發(fā)生回彈力太大引起夾模故障時，只靠加大開模力是不行的，應(yīng)馬上將模具框架，提高剛性。DE速率及削減模腔內(nèi)的壓力。一般狀況下，主流道的小端直徑應(yīng)比噴嘴孔徑大1~2mm。板動作不良，都會導(dǎo)致塑件無法脫模。在條件充許的狀況下，應(yīng)盡量增加頂桿有效頂出面積，保證足夠的頂出行程，能均衡頂推，也會產(chǎn)生動作不良。條件，模芯處應(yīng)設(shè)置進氣孔。H材料時會引起粘模。對此，應(yīng)換用硬質(zhì)鋼材或外表電鍍處理。模具缺陷都會不同程度地影響塑件脫模。對此，應(yīng)引起留意并予以修整。工藝條件掌握不當。假設(shè)注塑機規(guī)格較大，螺桿轉(zhuǎn)速太高，注射壓力太困難。隙中產(chǎn)生飛邊，導(dǎo)致脫模不良。筒及熔料溫度，延長冷卻時間，以及防止熔料斷流等。原料不符合使用要求。假設(shè)原料在包裝和運輸時混入雜質(zhì)，或預(yù)枯燥和預(yù)料應(yīng)做好凈化篩選工作。脫模劑使用不當。使用脫模劑的目的是削減塑件外表和模具型腔外表間的使用不當，往往不能產(chǎn)生良好的脫模效果。150150~250劑。就原料品種而言，軟質(zhì)聚合物塑件比硬質(zhì)聚合物塑件難脫模。就使用方法而脫模劑在涂刷時使用可噴涂的脫模劑。十九噴嘴流涎故障分析及排解方法ABCD噴嘴孔太大。應(yīng)換用小孔徑的噴嘴，或使用彈簧針閥式噴嘴和倒斜度噴嘴。對此，應(yīng)預(yù)枯燥原料或使用料斗枯燥器。釋放集流腔中剩余應(yīng)力的裝置。一欠注故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。成型周期太短。應(yīng)適當加長。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。供料缺乏。應(yīng)增加供料量。螺桿背壓偏低。應(yīng)適當提高。面。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。二縮痕故障分析及排解方法:注射壓力太低。應(yīng)適當提高。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。冷卻時間太短。應(yīng)適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。供料量缺乏。應(yīng)增加供料量。模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的狀況下進展調(diào)整。三熔接痕及流料痕故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。(3)模具溫度太低。應(yīng)適當提高。塑件形體構(gòu)造設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的狀況下進展調(diào)整。澆注系統(tǒng)構(gòu)造尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口及流道截面。模具原料脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。(10)四光澤不良故障分析及排解方法:熔料溫度偏低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度偏低。應(yīng)適當提高。澆注系統(tǒng)構(gòu)造尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口及流道截面。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。原料脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。(8)五氣泡故障分析及排解方法:熔料溫度偏高。應(yīng)適當降低料筒溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。整。六色澤不均故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低。(3)(4)七燒焦及黑紋故障分析及排解方法:熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當降低料筒溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。澆口截面太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。八溢料飛邊故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒及噴嘴溫度。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。供料太多。應(yīng)適當削減。合模力缺乏。應(yīng)增加合模力。模具強度缺乏。應(yīng)增設(shè)加強框架等，提高其剛性。鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當調(diào)整。澆口截面較大。應(yīng)適當縮小。九翹曲及收縮變形故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。成型周期偏短。應(yīng)適當延長。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。澆口截面太小。應(yīng)適當加大。頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。十銀絲紋故障分析及排解方法:(1)模具溫度偏低。應(yīng)適當提高。(2)(3)層剝離故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。原料料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。模具溫度較高。應(yīng)適當降低。原料澆口設(shè)置不當。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。(5)十三外表劃傷故障分析及排解方法:注射壓力太高。應(yīng)適當降低。保壓時間偏長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。十四收縮凹陷故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的狀況下適當調(diào)整。澆口截面太小。應(yīng)適當加大。型周期太短。應(yīng)適當延長。十五主澆道粘模故障分析及排解方法:保壓時間偏短。應(yīng)適當延長。成型周期太短。應(yīng)適當延長。噴嘴溫度太低。應(yīng)適當提高。第三節(jié)聚丙烯故障的產(chǎn)生緣由及排解方法—欠注故障分析及排解方法:(1)工藝條件掌握不當。應(yīng)適當調(diào)整。(2)的注塑機。流道和澆口截面太小。應(yīng)適當加大。模腔模具排氣不良，模腔原料的流淌性能太差。應(yīng)換用流淌性能較好的樹脂。(7)應(yīng)相應(yīng)提高有關(guān)工藝參數(shù)的掌握量。二溢料飛邊故障分析及排解方法:合模力缺乏。應(yīng)換用規(guī)格較大的注塑機。模具的銷孔或?qū)тN磨損嚴峻。應(yīng)承受機加工方法進展修復(fù)。模具的合模面上有異物雜質(zhì)。應(yīng)進展去除。三外表氣孔故障分析及排解方法:大流道和澆口尺寸。塑件壁太厚。在設(shè)計時應(yīng)盡量削減壁厚局部。低成型溫度，提高注射壓力。四流料痕故障分析及排解方法:熔料及模溫太低。應(yīng)適當?shù)酶吡贤埠湍＞邷囟?。注射速度太慢。?yīng)適當加快注射速度。噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。五銀條絲故障分析及排解方法:成型原料中水分及易揮發(fā)物含量太高。應(yīng)對原料進展預(yù)枯燥處理。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。噴嘴與模具接觸不良。應(yīng)調(diào)整兩者的位置及幾何尺寸。六熔接痕故障分析及排解方法:(1)澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變澆口位置。(2)(3)應(yīng)適當加快。(5)模具模腔外表有異物雜質(zhì)。應(yīng)進展清潔處理。(7)流淌順暢。七黑條及燒焦故障分析及排解方法:注塑機規(guī)格太大。應(yīng)換用規(guī)格較小的注塑機。樹脂的流淌性能較差。應(yīng)使用適量的外部潤滑劑。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。，以及適當降低合模力。澆口及流道尺寸太小。應(yīng)適當加大。注射壓力太低。應(yīng)適當提高。變。九龜裂及白化故障分析及排解方法:熔料及模具溫度太低。應(yīng)提高料筒及模具溫度。模具的澆注系統(tǒng)構(gòu)造設(shè)計不合理。應(yīng)改善模具流道及澆口構(gòu)造，使熔料在充模時不產(chǎn)生紊流。冷卻時間太短。應(yīng)適當延長冷卻時間。注射速度和壓力太高。應(yīng)適當降低。(5)十彎曲變形故障分析及排解方法:于瘦長塑件可實行胎具固定后冷卻的方法。冷卻不均勻。應(yīng)改善模具的冷卻系統(tǒng)，保證塑件冷卻均勻。下，可承受多點式澆口。十一脫模不良故障分析及排解方法:注射速度和壓力太高。應(yīng)適當降低。度。溫度和縮短冷卻時間;假設(shè)塑件在型腔外表處粘模時，應(yīng)降低模具溫度和延長冷卻時間。十二收縮變形故障分析及排解方法:保壓缺乏。應(yīng)適當延長補料的注射時間。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。十三真空孔故障分析及排解方法:保壓缺乏。應(yīng)適當延長補料的注射時間。度。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。第四節(jié)聚氯乙烯故障的產(chǎn)生緣由及排解方法一聚氯乙烯注射成型常見故障的排查?欠注故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高成型溫度。(1)成型周期太短。應(yīng)適當延長。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。供料缺乏。應(yīng)增加供料量。持模具溫度均勻。整。澆注系統(tǒng)構(gòu)造尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口和流道截面。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。模具強度缺乏。應(yīng)盡量提高其剛性。?縮痕故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。冷卻時間太短。應(yīng)適當提高冷卻效率或延長冷卻時間。供料缺乏。應(yīng)增加供料量。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。適當調(diào)整。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。?熔接痕故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高成型溫度。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。模具溫度太低，應(yīng)適當提高。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。冷料穴構(gòu)造尺寸太小或位置不當。應(yīng)合理調(diào)整。原料脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。(10)鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當調(diào)整。原料著色不均勻。應(yīng)選用分散性較好的著色劑，以及(11)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。?流料痕故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高成型溫度。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。模具溫度太低，應(yīng)適當提高。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。冷料穴構(gòu)造尺寸太小或位置不當。應(yīng)合理調(diào)整。(8)及延長混色的攪拌時間。?光澤不良故障分析及排解方法:熔料溫度太低。應(yīng)適當提高成型溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。螺桿背壓太低。應(yīng)適當提高。模具溫度太低，應(yīng)適當提高。澆注系統(tǒng)構(gòu)造尺寸偏小。應(yīng)適當放大澆口和流道截面。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。原料脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。(9)原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。?氣泡故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射壓力缺乏。應(yīng)適當提高。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。適當調(diào)整。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。?色澤不均故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。時間。?燒焦及黑紋故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。(1)成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度及噴嘴溫度。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。供料量太多。應(yīng)適當削減。合模力缺乏。應(yīng)適當提高。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。塑件的形體構(gòu)造設(shè)計不合理，應(yīng)在可能變動的狀況下適當調(diào)整。模具強度缺乏。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。變形故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。成型周期太短。應(yīng)適當延長。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。理設(shè)置。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)盡量加大頂出面積及增加頂出點。模具強度缺乏。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。?銀絲紋故障分析及排解方法:料筒溫度太高。應(yīng)適當降低。(1)成型周期太長。應(yīng)適當縮短。(4)模具溫度太低。應(yīng)適當提高。注射量太少。應(yīng)適當增加。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。模具冷料穴太小，應(yīng)適當加大。原料原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。?分層剝離故障分析及排解方法:熔料溫度太低，應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。原料料筒溫度太高。應(yīng)適當降低。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。螺桿背壓太高。應(yīng)適當降低。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。原料熔料溫度太低，應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當調(diào)整。模具脫模斜度缺乏。應(yīng)適當放大。?脫模不良故障分析及排解方法:注射壓力太高。應(yīng)適當降低。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。冷卻時間太長。應(yīng)適當縮短。供料量太多。應(yīng)適當削減。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。頂出裝置設(shè)置不合理。應(yīng)適當調(diào)整。模具脫模斜度缺乏。應(yīng)適當放大。(9)(10)二軟質(zhì)聚氯乙烯注射成型常見故障的排查?制品外表光澤度差加工溫度太低，物料塑化不良。應(yīng)適當提高加工溫度，改善塑化效果。模具溫度太低。應(yīng)適當提高模溫度。物料流淌性太差，應(yīng)更換原料或調(diào)整原料配方。模具型腔外表光滑度太差。應(yīng)適當提高模具型腔外表光滑度。假設(shè)比較嚴峻，應(yīng)調(diào)整配方。回用料的用量太多。應(yīng)適當削減回用料的用量。料溫太高，樹脂分解。應(yīng)適當降低注射溫度，改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。?收縮變形故障分析及排解方法:保壓時間的方法來解決。保壓壓力太低。應(yīng)適當提高保壓時間。注射壓力太低。應(yīng)適當?shù)奶岣咦⑸鋾r間。成型溫度太高。應(yīng)適當降低成型溫度。加料量缺乏。應(yīng)適當增加加料量。模溫太高或加熱不均勻。應(yīng)提高模具的冷卻效率。開模過早，制品冷卻缺乏。應(yīng)延長制品在模內(nèi)的冷卻時間。應(yīng)修改制品設(shè)計。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。?欠注，缺料故障分析及排解方法:注射壓力或保壓壓力太低。應(yīng)適當提高注射壓力或保壓壓力。保壓時間太短。應(yīng)適當延長保壓時間。加工溫度太低。應(yīng)適當提高加工溫度。注射速度太慢。應(yīng)適當提高注射速度。模具或噴嘴溫度太低。應(yīng)適當提高模具或噴嘴溫度。噴嘴處有雜質(zhì)或分解物堵塞。應(yīng)清理注塑機噴嘴。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣孔堵塞。應(yīng)去除模具排氣孔中的堵塞物。(8)(9)注塑機注射量太小。應(yīng)適當提高注射量。?飛邊故障分析及排解方法:注射壓力太高。應(yīng)適當降低。物料溫度太高。應(yīng)適當降低物料溫度。注射量太大。應(yīng)適當降低調(diào)整注射量。鎖模力太低應(yīng)適當提高鎖模力。模具分型面協(xié)作精度較差。應(yīng)提高模具分型面的協(xié)作精度。模具剛性較差，模具發(fā)生變形。應(yīng)適當提高模具剛性。?氣泡故障分析及排解方法:注射壓力太低。應(yīng)適當提高注射壓力。注射速度掌握不當。應(yīng)適當調(diào)整注射速度。注射溫度太高，樹脂分解。應(yīng)適當降低注射溫度，改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。模具排氣孔堵塞。應(yīng)去除模具排氣孔中的堵塞物。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。?冷料斑故障分析及排解方法:加工溫度太低，塑化不良。應(yīng)適當提高加工溫度。螺桿背壓太低。應(yīng)適當提高背壓。大冷料穴。?銀絲故障分析及排解方法:原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分枯燥原料。料筒溫度太高。應(yīng)適當降低?；赜昧系挠昧刻?。應(yīng)適當削減。?焦化分解故障分析及排解方法:當降低注射溫度，去除料筒和流道死角中的異物雜質(zhì)。注射速度太高。應(yīng)適當降低注射速度。噴嘴處有雜質(zhì)或分解物堵塞。應(yīng)清理注射噴嘴。原料熱穩(wěn)定性太差。應(yīng)更換原料或調(diào)整配方，改進熱穩(wěn)定系統(tǒng)。潤滑劑用量缺乏。應(yīng)適當增加潤滑劑用量。模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。應(yīng)適當擴大模具澆口截(7)模具的澆口截面尺寸太小。面尺寸。第五節(jié)苯乙烯類阻燃塑料故障的產(chǎn)生緣由及排解方法?燒焦變色及雜質(zhì)故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度，螺桿轉(zhuǎn)速，注射速度及背壓。料筒，螺桿及噴嘴部位有滯料死角。應(yīng)去除分解的滯留物修除死角。原料在料筒注射壓力太高。應(yīng)適當降低。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量削減其用量。原料中水分或揮發(fā)物含量太高。應(yīng)充分枯燥原料。?燒黑故障分析及排解方法:部位增加排氣孔，同時，降低注射速度，擴大或增加澆口。產(chǎn)生較高的磨擦熱。應(yīng)適當擴大澆口截面，增加澆口位置，適當放慢注射速度。?充模缺乏故障分析及排解方法:和注射壓力。噴嘴溫度太低，應(yīng)適當提高。成型周期太短。應(yīng)適當延長。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。保壓時間太短。應(yīng)延長保壓時間。模具溫度太低，應(yīng)適當提高。塑件壁太薄。應(yīng)在可能的條件下適當加厚。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)改善模具排氣系統(tǒng)。模具強度缺乏。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。?銀絲及斑紋故障分析及排解方法:原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。螺桿背壓太低。應(yīng)適當提高。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。熔料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒溫度。(4)成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。模具溫度太低，應(yīng)適當提高。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具中沒有冷料穴或太小。應(yīng)修改模具，增加或擴大冷料穴。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。調(diào)整工藝條件，避開發(fā)生變色及燒焦故障。(2)模具保管不良，應(yīng)將模具型腔外表拋光后涂上防銹劑，并將模具放置在干燥的環(huán)境中。?縮痕故障分析及排解方法:注射壓力太低。應(yīng)適當提高注射壓力。保壓時間太短。應(yīng)延長保壓時間。冷卻時間太短。應(yīng)延長冷卻時間。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整至均勻。塑件壁太厚。應(yīng)在可能的狀況下進展調(diào)整。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。?熔接痕故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。噴嘴溫度太低。應(yīng)適當提高。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當提高。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。塑件太薄。應(yīng)在可能的狀況下進展調(diào)整。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔。原料脫模劑用量太多。應(yīng)適當削減用量。?分層剝離故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。螺桿背壓太低。應(yīng)適當提高。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。(2)保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太低。應(yīng)適當提高，并合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變頂桿的頂出部位，最好承受多點均衡頂出。脫模斜度太小。應(yīng)適當加大。鑲件設(shè)置不當。應(yīng)合理調(diào)整。?外表劃傷故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高熔料溫度。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。冷卻時間太長。應(yīng)縮短冷卻時間。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。頂桿設(shè)置不當。應(yīng)適當調(diào)整。脫模斜度太小。應(yīng)適當加大。?光澤不良故障分析及排解方法:噴嘴溫度太低。應(yīng)適當提高。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。螺桿背壓太低。應(yīng)適當提高。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。原料脫模劑用量太多。應(yīng)適當削減用量。原料未充分枯燥。應(yīng)適當提高枯燥溫度及延長枯燥時間。故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低熔料溫度。成型周期太長。應(yīng)適當縮短。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太短。應(yīng)適當延長。模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。塑件壁太厚。應(yīng)在可能的條件下加以調(diào)整。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低熔料溫度。(1)成型周期太長。應(yīng)適當縮短。原料著色不均。應(yīng)延長混色時的攪拌時間。?溢料飛邊故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低熔料溫度。噴嘴溫度太高。應(yīng)適當降低。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。合模力缺乏。應(yīng)適當提高。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。模具強度缺乏。應(yīng)設(shè)法提高模具剛度。鑲件強度缺乏。應(yīng)提高鑲件剛性。?翹曲變形故障分析及排解方法:料筒溫度太低。應(yīng)適當提高。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。成型周期太短。應(yīng)適當加長。注射速度太快。應(yīng)適當減慢。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太高。應(yīng)適當降低，并合理設(shè)置模具的冷卻回路。澆口截面積太小。應(yīng)適當加大。頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)重設(shè)置。模具強度缺乏。應(yīng)適當提高模具剛性。?脫模不良故障分析及排解方法:熔料溫度太高。應(yīng)適當降低熔料溫度。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具溫度太高。應(yīng)適當降低。冷卻時間太長。應(yīng)適當縮短。塑件形體構(gòu)造太簡單。應(yīng)在可能變動的條件下修改設(shè)計。模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。頂桿位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變調(diào)整頂桿的頂出部位。模具強度缺乏。應(yīng)適當提高模具剛性。脫模斜度太小。應(yīng)適當加大。?外表霧狀及花紋故障分析及排解方法:(1)原料中水分等易揮發(fā)物含量太高。在料筒產(chǎn)生時，說明時，也可實行高壓慢速注射工藝來關(guān)心解決。(4)聚甲醛故障的產(chǎn)生緣由及排解方法?銀絲及斑紋故障分析及排解方法:型工藝條件掌握不當。應(yīng)適當調(diào)整。的加熱溫度。(4)料筒或噴嘴注射壓力和注射速度太低或太高都會產(chǎn)生銀絲和斑紋。一般狀況高的條件下產(chǎn)生銀絲及斑紋時，應(yīng)適當降低注射速度和注射壓力。(6)澆口截面太小。應(yīng)適當放大。(8)噴嘴孔徑太小。應(yīng)換用孔徑較大的噴嘴。?變色及焦化故障分析及排解方法:熱溫度，檢查料筒與噴嘴嵌合部位有無滯料死角，或換用小容量注塑機。排氣溝槽，并適當調(diào)整充模速率。(4)注射速度太高。應(yīng)適當降低。?空洞及燒焦故障分析及排解方法:四周的樹脂被燒焦。應(yīng)通過轉(zhuǎn)變澆口位置和改善模具的排氣系統(tǒng)來解決。模具偏芯或偏厚。應(yīng)進展修整。注射速度太高。應(yīng)適當降低。?外表麻點及氣泡故障分析及排解方法:小孔或氣泡。應(yīng)適當提高注射壓力和延長保壓時間。噴嘴處溫度太低。應(yīng)適當提高。澆口截面太小。應(yīng)適當放大。澆口位置設(shè)置不當。應(yīng)設(shè)置在厚壁部位。緩沖量缺乏。應(yīng)適當增加。?冷料斑痕故障分析及排解方法:產(chǎn)生冷料斑痕故障的主要緣由是由于冷料伴同熔料進入型腔，導(dǎo)致澆口四周度。澆注系統(tǒng)設(shè)計不當。應(yīng)修正設(shè)計，使熔料充模順暢。(3)?熔接痕故障分析及排解方法:熔料溫度太低，應(yīng)適當提高料筒及噴嘴溫度。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。澆口截面積太小。應(yīng)適當放大。?外表皺紋故障分析及排解方法:生外表皺紋的主要緣由是模具型腔壓力缺乏。應(yīng)適當提高注射壓力。壓力損失。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。?外表波浪故障分析及排解方法:應(yīng)擴大澆口截面及減慢注射速度?？趪姰a(chǎn)生的波浪不留在塑件外表化上。影響的部位設(shè)置澆口，也可承受凸?jié)部谛问?。注塑機。?霜紋故障分析及排解方法:(1)料筒溫度太高。應(yīng)適當降低。(2)模具溫度太低。應(yīng)適當提高。3)(4)原料中水分太多。應(yīng)進展枯燥處理。?脆弱破損故障分析及排解方法:料。和主流道間有冷料滯留。應(yīng)去除冷料，排解噴嘴處的滴漏現(xiàn)象。原料未充分枯燥。應(yīng)進展枯燥處理，降低原料中的水分及易揮發(fā)物含量。由于模具溫度太低，注射壓力太高，以及壁厚不均勻等緣由，導(dǎo)致塑件塑削減尖角，圓滑過渡;在成型過程中，要防止產(chǎn)生毛刺。(6)熔料過熱分解導(dǎo)致塑件脆化。應(yīng)降低過熱部位的溫度。原料中混入異物雜質(zhì)。應(yīng)去除原料中的異物雜質(zhì)，折卸和清洗料筒及(7)噴嘴，并檢查原料中再生料回用比例是否太高，適當削減其用量。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。成型周期偏短。應(yīng)適當延長。保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。模具排氣不良。應(yīng)適當增加排氣孔。?粘模腔故障分析及排解方法:螺桿轉(zhuǎn)速太低。應(yīng)適當提高。螺桿背壓缺乏。應(yīng)適當提高。注射壓力太高。應(yīng)適當降低。螺桿前進時間太長。應(yīng)適當縮短。余塑太多。應(yīng)適當削減。模具閉合太快。應(yīng)適當延長模具閉合時間。模腔溫度太高。應(yīng)適當降低。模具脫模斜度缺乏。應(yīng)適當加大斜度。?粘模芯故障分析及排解方法注射壓力太高。應(yīng)適當降低。注射保壓時間太長。應(yīng)適當縮短。余料太多。應(yīng)適當削減余料。模具閉合時間太長。應(yīng)適當縮短。模芯處溫度太高。應(yīng)適當降低。模具脫模斜度缺乏。應(yīng)適當加大斜度。澆口位置不當。應(yīng)設(shè)置在厚壁處。注塑機規(guī)格太小。應(yīng)選用規(guī)格較大的注塑機。?尺寸波動故障分析及排解方法(1)應(yīng)準確控(2)模具溫度太高或太低都會導(dǎo)致尺寸波動。制模溫。緩沖量變化不定引起尺寸波動。應(yīng)使緩沖量保持恒定。件脫模后仍需均勻冷卻。充模速度太慢。應(yīng)快速充模。模同步。?填充缺乏故障分析及排解方法面積，增加注射速度。塑件壁太薄。應(yīng)適當增加壁厚。應(yīng)進展注塑口平衡并合理設(shè)置流道。供料缺乏。應(yīng)適當加大供料量。注射壓力偏低。應(yīng)適當提高。成型周期偏短。應(yīng)適當延長。原料未充分枯燥。應(yīng)進展預(yù)枯燥處理。嘴。模具排氣不良。應(yīng)適當增設(shè)排氣孔，改善模具的排氣性能。?溢料飛邊故障分析及排解方法注射壓力太高。應(yīng)方面軍當降低。熔料料溫度太高。應(yīng)適當降低料筒及噴嘴溫度。合模力缺乏。應(yīng)適當提高。?翹曲變形故障分析及排解方法注射壓力太低。應(yīng)適當提高。成型周期偏短。應(yīng)適當延長。為好。模具裝配不良，分型面未對中。應(yīng)重裝配模具。(4)冷卻不均勻或冷卻時間太短。塑件脫模后可在矯正框中進一步冷卻定型。此，應(yīng)盡量使用權(quán)模溫均勻，并適當降低模溫，延長冷卻時間。率差異較大。在選定澆口位置時，應(yīng)使熔料在模腔塑件構(gòu)造設(shè)計不合理。在設(shè)計塑件的霰體構(gòu)造時，應(yīng)量削減壁厚差異，避收縮變形太大。第七節(jié)聚酰胺故障的產(chǎn)生緣由及排解方法?欠注故障分析及排解方法注塑機容量缺乏。應(yīng)換用較大規(guī)格的注塑機。注射起死回生太低。應(yīng)適當提高。注射速度太慢。應(yīng)適當加快。熔料溫度太低。應(yīng)適當提高料筒溫度，改善熔料的流淌性能。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。模具排氣不良。應(yīng)合理設(shè)置排氣溝槽。澆口和流道截面太小，應(yīng)適當放大。0.03%~0.15%為宜。應(yīng)檢查噴嘴上否堵塞，料模具溫度太低。應(yīng)適當提高。(2)應(yīng)適當提高注射速度及注射壓力。熔料流淌不良。應(yīng)選用流淌性能較好的樹脂或添加少量潤滑劑。澆口截面太小。應(yīng)適當加大。粒徑均勻的原料。熔料溫度太高，過熱分解。應(yīng)適當降低料筒及噴嘴溫度。注射壓力太低。應(yīng)適當提高。注射速度太慢，應(yīng)適當加快。噴嘴溫度太高應(yīng)適當降低。模具溫度太低。應(yīng)適當提高。模具排氣不良。應(yīng)增設(shè)排氣孔或排氣溝槽?？?。轉(zhuǎn)產(chǎn)生大量剪切熱會使熔料過熱分解。應(yīng)適當降低螺桿轉(zhuǎn)速。原料注射背壓太低，料筒中簡潔帶入空氣。應(yīng)適當加大背壓。(12)原料原料注射壓力太低。應(yīng)適當提高。(2)(3)(4)增設(shè)排氣溝槽。澆口位置設(shè)置不合理。應(yīng)轉(zhuǎn)變澆口位置，增加澆口數(shù)目。量潤滑劑。脫模劑使用不當。應(yīng)盡量避開使用脫模劑。在后道工序加工形成。冷料穴設(shè)置不當。通常，在產(chǎn)生熔接痕處設(shè)置冷料穴可將成型缺陷留在冷料穴注射壓力太低。應(yīng)適當提高。保壓缺乏。應(yīng)適當提高保持壓力及延長保壓時間。度;假設(shè)由于熔料粘度太低導(dǎo)致塑件內(nèi)產(chǎn)生氣泡則應(yīng)適當降低料筒溫度。模具溫度掌握不當。當塑件體積收縮較大時，應(yīng)適當降低模具溫度;假設(shè)保均勻時應(yīng)合理設(shè)計模具的加熱和冷卻系統(tǒng)。注射時間太短。應(yīng)適當延長。壓。體積收縮。(8)以及削減空氣從噴嘴和澆口部位混入模腔，應(yīng)使用粘度較高的樹脂。截面。澆口位置