精益管理理念課件

精益生產(chǎn)知識介紹

精益生產(chǎn)知識介紹大綱：1、精益生產(chǎn)起源；2、精益生產(chǎn)理念3、七種浪費；4、工具介紹；大綱：1、精益生產(chǎn)起源；1、精益生產(chǎn)起源

1、1生產(chǎn)方式的發(fā)展1894年，英國人委托法國巴黎龐阿爾-勒瓦瑟機床公司制作一輛汽車，代表了單件生產(chǎn)方式的誕生。20世紀初，美國福特汽車公司創(chuàng)建了第一條汽車流水化生產(chǎn)線，以前為代表的大批量生產(chǎn)方式逐步取代了歐洲企業(yè)為代表的單件生產(chǎn)方式。20世紀50年代，美國麻省理工的一批學者對比研究了世界各大汽車公司，發(fā)現(xiàn)豐田公司的生產(chǎn)方式最具競爭力，于是把豐田生產(chǎn)系統(tǒng)的特點加以總結，命名為“精益生產(chǎn)（LeanProduction）”?！癓ean”是“瘦”的意思，因為與大量生產(chǎn)方式相比，這里投入的一切都大為減少。1、精益生產(chǎn)起源

1、1生產(chǎn)方式的發(fā)展1894年，英國1、2

三種生產(chǎn)方式的比較項目單件生產(chǎn)方式大批量生產(chǎn)方式精益生產(chǎn)方式產(chǎn)品特點完全按顧客要求標準化，品種單一品種多樣化、系列化設備和工裝通用、靈活、便宜專用、高效、昂貴柔性高、效率高作業(yè)分工與作業(yè)內(nèi)容粗略、豐富細致、簡單、重復較粗略、多技能、豐富對操作工人要求懂設計制造有較高操作技能不需要專業(yè)技能多技能庫存水平高高低制造成本高低更低產(chǎn)品質(zhì)量低高更高所適應的市場時代極少量需求物資缺乏、供不應求買方市場1、2三種生產(chǎn)方式的比較項目單件生產(chǎn)方式大企業(yè)的經(jīng)營目標追求利潤追求低成本的制造出滿足市場的產(chǎn)品及時、快速應對市場的需求管理方向管理方向縮短生產(chǎn)周期柔性生產(chǎn)系統(tǒng)制造成本管理降低制造成本生產(chǎn)運營目標生產(chǎn)圍繞市場轉(zhuǎn)，其他圍繞生產(chǎn)轉(zhuǎn)。2、精益生產(chǎn)理念企業(yè)的經(jīng)營目標追求利潤追精益生產(chǎn)的基本觀點與思想利潤與成本的關系：“成本主義”售價=成本+利潤提高售價增加利潤成本售價需求>生產(chǎn)的時候成本主義“非成本主義”利潤=售價-成本需要≦生產(chǎn)的時候

非成本主義降低成本增加利潤成本售價精益生產(chǎn)的基本觀點與思想利潤與成本的關系：“成本主義”提高售生產(chǎn)方式?jīng)Q定成本：例：１工序２工序４工序３工序改善前②①③②①③②①③②①③１工序４工序３工序改善后２工序③④④③②①②①注：①②③--------------作業(yè)順序

--------------作業(yè)者--------------在制品生產(chǎn)方式?jīng)Q定成本：②①③②①③②①③②①③③④④③②①②①注精益生產(chǎn)的核心：消除浪費、創(chuàng)造價值精益生產(chǎn)的核心：消除浪費、創(chuàng)造價值精益生產(chǎn)理念：精益從心開始改善從我做起以身作則，身教言傳意識決定行為，導入理念，學習先行。實施精益生產(chǎn)是一項系統(tǒng)工程，需要全體員工的積極參與，而抓好全員的學習培訓是推行精益生產(chǎn)的首要前提；理念樹立后還必須統(tǒng)一思想精益生產(chǎn)理念：精益從心開始以身作則，身教言傳意識決定行為，導降低制造成本著眼點：排除浪費浪費（MUDA）的定義：

MUDA（日語的意思就是浪費）是指那些不增加附加價值的各生產(chǎn)要素的總和。（a）MUDA動作作業(yè)（c）（b）（a）MUDA：作業(yè)中單純的、明顯的、不必要的動作。包括：等待時間、重新擺放材料及處理現(xiàn)在不需要的零部件等，正常作業(yè)中不必要的動作。（b）不增加附加價值的作業(yè)：在現(xiàn)有作業(yè)條件下不增加附加價值，但不得不做的作業(yè)。（c）純作業(yè)：通過作業(yè)，增加附加價值的作業(yè)。3、七種浪費介紹降低制造成本著眼點：排除浪費浪費（MUDA）的定義：生產(chǎn)過剩停工等待不必要的搬運不必要的加工不必要的在庫不必要的動作返修品、殘次品七種浪費的種類：生產(chǎn)過剩七種浪費的種類：生產(chǎn)過剩——最壞的浪費內(nèi)容：在一定的時間域內(nèi)產(chǎn)品的生產(chǎn)速度超過了產(chǎn)品的銷售速度就是生產(chǎn)過剩。分類：1、一種是在規(guī)定的時間內(nèi)生產(chǎn)了數(shù)量過多的產(chǎn)品。

2、一種是比規(guī)定的時間提前完成了生產(chǎn)任務。生產(chǎn)過剩——最壞的浪費生產(chǎn)過剩帶來的危害△生產(chǎn)過剩會掩蓋生產(chǎn)過程中隱藏著的急待改善的各種問題和不合理成分。

設計不良機械故障產(chǎn)品不良材料不良產(chǎn)能不均資金占用大生產(chǎn)過剩帶來的危害設計機械產(chǎn)品材料產(chǎn)能資金△生產(chǎn)過剩除了會滯留大量資金、產(chǎn)生多余的利息支出外，還會引發(fā)新的連鎖性浪費：l

原材料、零部件、電能、氣能等過早消耗；l

工位器具增加；l

搬運工、搬運設備增加；l

在制品存放場地增大；l

產(chǎn)品質(zhì)量維護、管理人員增加；l

一旦出現(xiàn)質(zhì)量問題，損失巨大；可能發(fā)生由于設計或需求變更而無法售出造成的嚴重浪費。△生產(chǎn)過剩除了會滯留大量資金、產(chǎn)生多余的利息支出外，還會引發(fā)“生產(chǎn)過?！崩速M產(chǎn)生的主要原因及對策

No原因內(nèi)容對策方案1擔心機械設備發(fā)生故障、生產(chǎn)不正?；蛉鼻诙^多生產(chǎn)對設備進行有計劃的預防保全、維修對作業(yè)者進行多能工化培訓2為了適應后工序領取的不均衡后工序根據(jù)需要均衡領取3按銷售速度生產(chǎn)的意識淡薄按標準作業(yè)只生產(chǎn)后工序領走的產(chǎn)品及數(shù)量4錯誤地提高運轉(zhuǎn)率和表面生產(chǎn)效率把目光放在真正提高生產(chǎn)效率上，不刻意追求運轉(zhuǎn)率5認為停止生產(chǎn)線運轉(zhuǎn)是一種罪惡允許停線按需生產(chǎn)。停線時，可以進行5S、維護設備、多能工訓練，不能閑著浪費時間6作業(yè)者過多，設備過多調(diào)走多余人員，生產(chǎn)線能且只能生產(chǎn)需要量7設備布局造成成批生產(chǎn)、轉(zhuǎn)運排成“一個流”生產(chǎn)線8換產(chǎn)時間長不得不成批生產(chǎn)縮短換產(chǎn)時間，推行小批量生產(chǎn)“生產(chǎn)過剩”浪費產(chǎn)生的主要原因及對策No原因內(nèi)容對策方案1停工等待內(nèi)容：一種是等待工件地到來——停工等待；另一種是設備運轉(zhuǎn)中的等待——閑置等待產(chǎn)生原因：

1、生產(chǎn)計劃安排有問題

2、工件加工順序沒有優(yōu)化

3、設備的換產(chǎn)時間不穩(wěn)定或過長

4、機械設備發(fā)生故障

5、未實現(xiàn)人機分開停工等待不必要的搬運內(nèi)容：為進行準時化生產(chǎn)而必須的最少限度的搬運以外的臨時放置、倒裝、零星搬運等。產(chǎn)生原因：1、工序設計不合理

2、設備布置不合理

3、搬運方法不當

4、生產(chǎn)過程未能順暢流動不必要的搬運內(nèi)容：為進行準時化生產(chǎn)而必須的最少限度的搬運以不必要的加工內(nèi)容：指對工序的進展、加工品的精度毫無貢獻的不必要的加工。產(chǎn)生原因：1、加工條件（如：切削速度、加工行程等）的設定不當

2、工件夾持不好，需要操作人員額外的作用力輔助加工

3、加工精度設定過高或加工余量過大

4、在滿足產(chǎn)品需求條件下的不必要工序不必要的加工內(nèi)容：指對工序的進展、加工品的精度毫無貢獻的不不必要的在庫內(nèi)容：指生產(chǎn)必需的最少在庫品以外的由生產(chǎn)、搬運系統(tǒng)產(chǎn)生的不必要的在庫。

產(chǎn)生原因：1、大量購買原材料和零部件，造成積壓。

2、由于設備布置不合理，造成前后工序不能形成“一個流”生產(chǎn)和搬運，而不得不進行成批生產(chǎn)和搬運，造成在庫量大。

3、在不得不承擔多品種的加工（如：沖壓、涂裝等工序），而換產(chǎn)時間又比較長，只能大批量生產(chǎn)，造成很大的在庫量。

不必要的在庫內(nèi)容：指生產(chǎn)必需的最少在庫品以外的由生產(chǎn)、搬運系不必要的動作內(nèi)容：指對工序進展沒有推動作用、不創(chuàng)造附加價值的動作。著眼點:合理地減少工時就是通過改善活動來改進作業(yè)方法和機器設備，把無效的、不必要的動作轉(zhuǎn)變?yōu)閯?chuàng)造價值的有效動作。這樣，工作量沒有變，但效率提高了。方法：1、把零件或工具靠近被使用的地方

2、機器設備排布使得操作人員走動花費時間最少不必要的動作內(nèi)容：指對工序進展沒有推動作用、不創(chuàng)造附加價值內(nèi)容：是指由于企業(yè)內(nèi)出現(xiàn)不良品，在進行處理時，企業(yè)需要在時間、人力、物力進行二次投入。著眼點:合理減少不良產(chǎn)品的發(fā)生，通過持續(xù)改善降低企業(yè)產(chǎn)品不良的發(fā)生。方法：1、降低生產(chǎn)過程中廢品的產(chǎn)生；

2、減少不良修理；返修品、殘次品內(nèi)容：是指由于企業(yè)內(nèi)出現(xiàn)不良品，在進行處理時，企業(yè)需要在時間四、工具介紹魚骨圖

5Y-2W-2H法快速轉(zhuǎn)換

PDCA8D程序防呆防錯四、工具介紹魚骨圖一、魚骨圖：

魚骨圖是一種表示因果關系的圖形，它能分層次一目了然地表示出結果（產(chǎn)品的特性）與原因（影響特性的要因）之間的關系。魚骨圖上列出人、機器、材料、方法和其他要因，采用大要因、中要因和小要因逐步細化的方式查找問題的根源。一、魚骨圖：魚骨圖是一種表示因果關系的圖形，它能分層一、魚骨圖的應用步驟為：

查找要解決的問題，把問題寫在魚骨的頭上；召集同事共同討論問題出現(xiàn)的可能原因，盡可能多地找出問題；把相同的問題分組，在魚骨上標出；根據(jù)不同問題征求大家的意見，總結出正確的原因；拿出任何一個問題，研究為什么會產(chǎn)生這樣的問題；針對問題的答案再問為什么，這樣至少深入五個層次（連續(xù)問五個問題），當深入到第五個層次后，認為無法繼續(xù)進行時，列出這些問題的原因，而后列出至少20個解決方法。一、魚骨圖的應用步驟為：

一、魚骨對策圖一、魚骨對策圖5Y（why）就是連續(xù)地問5個為什么；2W（When、Where）指問題在“什么時候”和在“什么地點”發(fā)生；2H（How、Howmuch）是指“怎樣改進或解決”、“需要哪些資源”。通過5Y-2W-2H法，可以找到問題的根本原因，確認各原因之間的關系。二、5Y-2W-2H法

5Y（why）就是連續(xù)地問5個為什么；2W（When2、5Y-2W-2H法

是實施永久性糾正方案結束為什么問題發(fā)生問題陳述實施臨時措施是問題是否再次發(fā)生？否驗證可能原因是否為真因？通過連續(xù)問5個“為什么”找到可能根本原因否where2W：WHERE在哪兒發(fā)現(xiàn)？

WHEN什么時候發(fā)現(xiàn)？實際上所問的為什么可以少于或者多于5個，一個原則就是直到找到可能的根本原因為止。2、5Y-2W-2H法是實施永久性糾正方案結束為什么問題三、快速轉(zhuǎn)換

快速轉(zhuǎn)換是一種調(diào)整技術，它可以在保證質(zhì)量及穩(wěn)定性的前提下，明顯縮短機器安裝及調(diào)整的轉(zhuǎn)換時間。通過快速轉(zhuǎn)換，可以減少庫存量，降低前置時間，提高設備使用效率，使按計劃生產(chǎn)的要求更容易達到。三、快速轉(zhuǎn)換快速轉(zhuǎn)換是一種調(diào)整技術，它可以在保證質(zhì)量四、PDCAPDCA是一種解決問題，持續(xù)改善的工具和手段，其具體含義為：P（Plan）計劃、D（Do）執(zhí)行、C（Check）檢查、A（Action）標準化。A（標準化）D（改善實施）P（改善計劃）C（效果驗證）對總結檢查的結果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結，未解決的問題放到下一個PDCA循環(huán)里。四、PDCAPDCA是一種解決問題，持續(xù)改善的工四、PDCAPDCA是一種解決問題，持續(xù)改善的工具和手段，其具體含義為：P（Plan）計劃、D（Do）執(zhí)行、C（Check）檢查、A（Action）標準化。A（標準化）D（改善實施）P（改善計劃）C（效果驗證）對總結檢查的結果進行處理，成功的經(jīng)驗加以肯定并適當推廣、標準化；失敗的教訓加以總結，未解決的問題放到下一個PDCA循環(huán)里。四、PDCAPDCA是一種解決問題，持續(xù)改善的工五、8D程序

8D程序是一種分析工具，能用來有效、快速地解決失效/問題，當失效/問題的原因尚未明白時,它是一個8個步驟的程序反應,須從失效/問題變得明白的時候循序進行。

8D目標：

1、解決一個原因不明的問題

2、利用團隊達

3、并預防問題再次發(fā)生五、8D程序8D程序是一種分析工具，能用來有效8D問題處理程序準備8D程序成立工作團隊問題描述執(zhí)行并驗證臨時措施執(zhí)行并確認永久性改正行動(PDCA)選擇并確認根本原因及忽略點的改正行動肯定團隊及個人貢獻D2D3D5D6D7D8D4D1