塑料制品設(shè)計原則

塑料制品設(shè)計原則〈一〉尺寸能，還要考慮塑料的流淌性?！炊稻扔绊懸蛩睾芏?，有模具制造精度，塑料的成份和工藝條件等?！慈低獗泶植诙萊a0.2um塑件圈上無公差要求的仍由尺寸，一般承受標(biāo)準(zhǔn)中的8級，對孔類尺寸可局部尺寸要高于非協(xié)作局部尺寸?！布拜S芯〕方向平行的內(nèi)、外外表，設(shè)計足夠的1°——1°30`?！捕?壁厚太小，強度及剛度缺乏，塑料填充困難；壁厚太大，增加冷卻時間，降低生產(chǎn)率，產(chǎn)生氣泡，縮孔等。引起塑件的變形及開裂。四、加強筋設(shè)計原則：〈一〉中間加強筋要低于外壁0.5mm以上，使支承面易于平直?！炊祽?yīng)避開或減小塑料的局部聚積。五、支承面六、圓角要求塑件防有轉(zhuǎn)角處都要以圓角〔圓弧〕過渡，因尖角簡潔應(yīng)力集中。模具的強度及壽命。七、孔〔槽〕塑件的孔三種成型加工方法：模型直接模塑出來。模塑成盲孔再鉆孔通。塑件成型后再鉆孔。先模塑出淺孔好。1〔長度與孔徑比〕要小些，當(dāng)孔徑〈1.5MM，由于模芯易彎曲折斷，不適于模塑模塑型芯的三種方式。2h〈〔3—5〕d〈1.5h〈3d3〔槽〕設(shè)計側(cè)孔〔槽〕是否適合于脫模。外像淺的可強制脫模。八、螺紋承受九、嵌件件體內(nèi)設(shè)置金屬嵌件。由于裝潢或某些特別需要，塑料制品的外表常有文字圖案。12做成直紋，以便于脫模。3加工花紋方法：電火花加工，照像化學(xué)磨蝕，雕刻冷擠壓。塑料的根本概念塑料是指以高分子合成樹脂為主要成份、在肯定溫度和壓力下具有塑性和流淌性，可被塑制成肯定外形，且在肯定條件下保持外形不變的材料。組成：聚合物合成樹脂〔40~100%〕關(guān)心材料：增塑劑、填充劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、著色劑、發(fā)泡劑、增加材料。關(guān)心材料作用：改善材料的使用性能與加工性能，節(jié)約樹脂材料〔貴〕〈二〉塑料的分類：30040酚醛樹脂、氧樹脂,俗稱：電木〔酚醛樹脂〕,有機玻璃〔聚甲基丙烯酸甲脂〕,〔熱固性樹脂用玻璃纖維增加〔聚酰胺〕PA聚乙烯PE分類：熱固性塑料與熱塑性塑料〔按塑料的分子構(gòu)造〕1具有線型分子鏈成支架型構(gòu)造加熱變軟，泠卻固化不行逆的2具有網(wǎng)狀分子鏈構(gòu)造加熱軟化，固化后不行逆.60%酸脂，聚甲醛，ABS特種塑料：氧樹脂〈三〉塑料的性能10.9~0.23g/cm^0.189g/cm1/103456100C變，易老化熱塑料的成型加工性能熱塑性塑料成型加工性能：〔ABS.尼龍，有機中玻璃〕懦水的〔聚乙烯〕含水量大，易起泡，需枯燥?！炊邓芰衔飸B(tài)：1TG高于室溫。2TG，高聚物變得像橡膠那樣松軟，有彈性。區(qū)移，塑料成型加工就在材料的粘流態(tài)進引?！慈盗魈市裕盒?。件溢邊。牛頓型流體與非牛頓型流體。〔流變形為〕剪切應(yīng)力，剪切速率和確定粘度，低分子化合物的液體或溶液流體屬于牛頓流體。大多數(shù)高聚物熔體在成型過程中表現(xiàn)為非牛頓流體。無定型塑料與結(jié)晶型塑料。結(jié)晶型：尼龍，聚丙烯，聚乙烯，無定型塑料：ABS〈六〉熱敏性與水敏性?！窗恕祽?yīng)力開裂及熔體裂開?！淳拧禑嵝阅芗袄鋮s速度。〈十〉分子定向〔取向?！词弧凳湛s性?！词怠?，刺激性，腐蝕性。注射成型概述是熱塑性塑料成型的一種主要加工方法1、合模，加料，加熱，塑化，擠壓2、注射，保壓，冷卻，固化，定型3〈一〉注射成型機的分類：〈1〉按用途：熱塑性塑料注射成型機，熱固性塑料注射成型機〈2〉按外形：立式，臥式，角式〈4〉按塑化分：有塑扮裝置，有塑扮裝置〈5〉按操作：手動，半回動，自動〈6〉按繞動：機械繞動，液壓繞動，機械液壓繞動〈二〉注射成型的構(gòu)造組成1〔料筒，螺桿，電熱圈〕噴嘴。23〈三〉注射機的型號，規(guī)格，根本參數(shù)，Xs-ZY,251-25CM^的倒式螺桿注射成型機.2板間距離，模板過程。注射成型模具根本構(gòu)造及分類〈一〉澆注系統(tǒng)澆口，冷料穴等構(gòu)造組成，由零件的澆注套，拉料桿等組成?！炊党尚土慵侵苯訕?gòu)成塑料件外形及尺寸的各種零件，由型芯〔成型塑件內(nèi)部外形型腔〔成型塑料外部外形，成型桿，鑲塊等構(gòu)成?！慈禈?gòu)造零件導(dǎo)向零件：導(dǎo)柱，導(dǎo)套。冷卻加熱系統(tǒng)注射模 澆注系統(tǒng) 內(nèi)澆口成型零件 型腔成型桿鑲塊構(gòu)造零件 導(dǎo)向零件 導(dǎo)套裝配固定零件 定位隙,定模底板,定模板，動模板，動模墊板，模腳冷卻加熱系統(tǒng)依據(jù)其運動特點均可分為兩大局部：動模局部：隨注射機動模板運動的局部〈一〉按注射機類型分：立式注射機，臥式注射機，直角式注射機上用的模具〈二〉按注射模具的總體構(gòu)造特征分：1〔模擬動畫〕、點澆口脫出模具〔三板式模具〔模擬動畫〕3〔模擬動畫〕4注射模只有一個分型面。選擇分型面的位置時，〈1〉分型面一般不取在裝飾外外表或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處〈2〉使塑件留在動模一邊，利于脫?！?〉將同心度要求高的同心局部放于分型面的同一側(cè)，以保征同心度〈4〉軸芯機構(gòu)要考慮軸芯距離〈5〉分型面作為主要排氣面時，分型面設(shè)于料流的末端。0.025~0.1mm1.5~6mm亦可以利用頂桿，型腔，型芯鑲塊排氣12〉傳遞壓力〈一〉澆注系統(tǒng)的組成及設(shè)計原則12〈1〉考慮塑料的流淌性，保征流體流淌順當(dāng)，快，不紊亂?！?〉避開熔體正面沖出小直徑型芯或脆弱的金屬鑲件?！?〉一模多腔時，防止大小相差懸殊的制件放一模內(nèi)?！?〉進料口的位置和外形要結(jié)合塑件的外形和技術(shù)要求確定?！?〉流道的進程要短，以削減成型周期及削減廢料?！炊抵髁鞯涝O(shè)計指噴嘴口起折分流道入口處止的一段，與噴嘴在一軸線上，料流方向不改變。便于流道凝料從主流道襯套中拔出，主流道設(shè)計成圓錐形。7-15=2°~4°粗糙度Ra≤0.63球半徑略大于噴嘴頭半經(jīng)。主流道要求耐高溫順摩擦，要求設(shè)計成可拆卸的襯套，以便選用優(yōu)質(zhì)材料單獨加工和熱處理。5~10mm隙協(xié)作，起定位隙作用。易從模具中退出，可設(shè)計定住?？稍O(shè)計成粗的圓柱形?！慈捣至鞯涝O(shè)計用，要求熔體壓力和熱量在分流道中損失小。分流道的截面形式：、圖形斷面：比外表積小〔流道外表積與其體積之比加工制造難，直徑5~10mmh/D=2/3~4/5邊斜度5~15°d、半圓形：h/R=0.9定。5~6mm8mm時，對流淌性影響較小。多腔模中，分流道的排布：a平衡式：分流道的外形尺寸全都。a腔難以布滿。c、一般需要屢次修復(fù)，調(diào)理到達平衡。能有差異，對要求高的制品不宜承受。e、非平衡式分布，分流道長度短。穴，使冷料不致于進入型腔。作用線重合。澆口指流道末端與型腔之間的細(xì)小通道?！?〉作用：b、冷卻材料作用〈2〉澆口參數(shù)：a、外形一般為圓形或矩形。。c、長度一般:0.5~2.0mm?！?〉小澆口的優(yōu)點：b、小澆口轉(zhuǎn)變流體流速，產(chǎn)生熱量，溫度上升。d、便于塑件與澆注系統(tǒng)的分高。1、針點式澆口①構(gòu)造形式利于補料。③多腔模中用〔C〕形式的針點式澆口。④當(dāng)塑件較大時，用多點進料。局部應(yīng)力，開裂，可將澆口對面壁厚增加并呈圓弧過渡。⑥模具承受三板式〔雙分模面〕2，埋伏式澆口側(cè)澆口又稱邊像澆口。一般開于分型面上，從塑料邊像進料，外形長短形或接近短形。直接式澆口特點：①尺寸較大，冷凝時間較長。②壓力直接作用于制件上，易產(chǎn)生線余應(yīng)力。③澆口凝料的除去較困難。較好地補縮。圓隙形澆口用于圓向形或中間帶有孔的塑件。<六>冷料穴與拉料桿的設(shè)計1、帶Z23一、成型零件的構(gòu)造設(shè)計型腔構(gòu)造形式整體式構(gòu)造，適用于外形簡潔加工簡潔的型腔。整體嵌入式，可節(jié)約模具材料，降低本錢。局部苒鑲式，用于局部加工較難時的狀況。四壁合拼式，用于尺寸較大，易熱處理變形的模具。型芯的構(gòu)造形式整體式，外形簡潔時，型芯與模板做成一體。組合式，從節(jié)約材料動身，即利用軸盾和底板連接小型芯單獨性加工后再嵌入模板中。非圓形小型芯，把安裝局部做成圓形，易于加工，而成形局部做成異形，用軸盾連接。工作尺寸指成型零件上直接用來成型塑件的尺寸。①型芯型腔的徑向尺寸②型芯的高度尺寸③型腔的深度尺寸④中心距尺寸影響塑件尺寸的因素：成型零件本身制造公差使用過程中的磨損收縮率的波動具體的尺寸計算：〈1〉徑向尺寸計算型腔LH型芯LH中心腔其中：①制件的尺寸標(biāo)注形式肯定要轉(zhuǎn)化成上圖的形式②③以上計算是按平均收縮率計算公式進料的6三、成型零部件的剛度，強度較核：①當(dāng)型腔全被布滿的瞬間，內(nèi)壓力達極大值。②大尺寸型腔，剛度缺乏是主要問題，以剛度較核為主。③小尺寸型腔以強度缺乏為主要沖突，以強度較核為主。四、其它關(guān)心構(gòu)件指起安裝，導(dǎo)向，裝配，冷卻，加熱及機構(gòu)動作等作用的零件〈一〉導(dǎo)向零件作用：定位，導(dǎo)向及承受測壓的作用。類導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計：導(dǎo)柱：①由導(dǎo)柱導(dǎo)套或?qū)蚩讟?gòu)造組成。6-8cm。③導(dǎo)柱端問好成錐形或半球形。④導(dǎo)柱外表具有較好的耐磨性，芯部堅韌而不易折斷。⑤與模板裝配過渡協(xié)作。⑥導(dǎo)柱與模板的連接方式。②導(dǎo)套硬度比導(dǎo)柱低。③導(dǎo)套與模板協(xié)作面的粗糙度。④導(dǎo)套與模板的連接固定方式。導(dǎo)孔：適于小批量生產(chǎn)的模具，要求的精度不高。錐面，斜面導(dǎo)向定位機構(gòu)。對于大型，深腔，精度要求不高，特別是薄壁容器，偏芯塑件。由〈二〉裝配固定零件：要求有肯定的強度和厚度。型芯與固定板的連接方法有三種：臺階孔固定法，適用于中小型凸模的安裝固定。汽孔固定法，適用于中型凸模的安裝固定。平面固定法，適用于大型凸模。墊板。要求：具有較高的平引度和硬度。支承件：〔模腳之類零件〕作用：構(gòu)成頂出機構(gòu)的運動空間，調(diào)整模具總厚度，安裝固定的作用?！慈道鋮s，加熱零件：熱，水冷卻.冷卻裝置：冷卻水孔，一般距型腔不要小于10MM，三．脫模機構(gòu)向與模具的開模方向是全都的。要求脫模時塑件不變形，不損壞，頂件位置位于制件不明顯處?！匆弧得撃ＡΦ挠嬎恽佟裁撃！乘芗谀＞咧欣鋮s定型時，由于體積收縮，產(chǎn)生包緊力。②不帶通孔殼體類塑件，脫模時要抑制大氣壓力。③機構(gòu)本身運動的磨擦阻力。④塑件與模具之間的粘附力。初始脫模力，開頭脫模進的瞬間防要抑制的阻力。般計算初始脫模力。各項值越大，則脫模力越大。塑件收縮率，彈性模量E越大，脫模力越大。塑件與芯子磨擦力俞大，則脫模阻力俞大。自動脫落?！炊得撃C構(gòu)的形式頂桿脫模機構(gòu)一般用于脫模力小的腔類塑件：①頂桿的導(dǎo)向協(xié)作局部較短。②筋部由于局部脫模力大，需加筋位。③頂出盤式的頂出。④頂桿材料：45，T8T10，HRC50⑤與頂桿孔的協(xié)作間隙協(xié)作。⑥頂桿的固定形式。⑦頂桿的構(gòu)造形式。頂板脫模機構(gòu)可承受頂板脫模機構(gòu)。頂板脫模機構(gòu)的特點：頂出力均勻，運動平穩(wěn)，頂出力大，固定連接式，非固定連接式。雙分模機構(gòu)〔兩個分模面〕距離不長的塑件，彈簧的失效問題。〔兩次頂出的動作〕拉鉤式二次脫模機構(gòu)改四、抽芯機構(gòu)前，活動型芯必需先抽出，完成側(cè)面活動型芯抽出的機構(gòu)稱作軸芯機構(gòu)。〈一〉抽拔力和抽拔距確實定。抽拔力的計算與脫模力計算一樣抽拔距＝側(cè)孔或側(cè)凹的深度＋２－３mm〔安全數(shù)值〕〈二〉抽芯機構(gòu)的形式〈１〉斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的工作原理.〈２〉主要另部件的設(shè)計①斜導(dǎo)柱斜角一般是２５°以下與固定板之間１＋７／n６過度協(xié)作精度來保證，滑塊的最終位置由鎖緊契保證，斜導(dǎo)柱與滑塊斜孔的協(xié)作比較松.斜導(dǎo)柱的長度：其中：Ｈ--斜導(dǎo)柱固定板厚度Ｓ--抽拔距〔滑塊防需引穩(wěn)〕②斜滑塊：整體式與組合式③導(dǎo)滑槽④滑塊的定位裝置⑤鎖緊楔〔壓緊塊〕鎖緊鍥的楔角要大于斜導(dǎo)柱的斜角。〈３〉斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)的形式斜導(dǎo)柱在動模的構(gòu)造五．復(fù)位機構(gòu)脫模機構(gòu)在完成塑件模后，頂桿伸出型腔，需復(fù)位才可進展下一次注射循隙?！矗薄祻?fù)位桿復(fù)位〈２〉頂桿復(fù)位〈３〉彈簧復(fù)位〈４〉自動早復(fù)位注射成型模具的設(shè)計<一>模具設(shè)計要點：<1>熔體的流淌狀況:流淌陰力，速度，引程,重融合,排氣。<2>熔體冷卻收縮與補縮。<3>模具的冷卻與加熱。<4>模具的相關(guān)尺寸與注射機關(guān)系。<5>模具的總體構(gòu)造與零部件的構(gòu)造,考慮模具安裝與加工強度,精度。<二>模具與注塑機的關(guān)系：動模板的頂出孔、機床模板安裝螺釘孔或丁字槽的位置與尺寸。1、類型:臥式、立式、直角式。2、最大注射量的選擇。注射機一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容積的量為注射機公稱注射量。塑件十澆注流的總量=0.8公稱注射量3、注射面積核定。最大注射面積指模具分型面上允許的塑件最大投影面積.作用于該面積上的型腔總壓力小于注射機允許的鎖模力,否則會產(chǎn)出溢料。4、注射機引程與模具的關(guān)系。Hmin≤H≤HmaxHmax=Hmin+L其中H--模具的閉合高度注射機最小閉合高度注射機最大閉合高度L--螺桿可調(diào)長度S≥H1+H2+(5~10)--臥式立式注射機其中H--脫模距〔包括澆口長度〕S--注射楊允許開模引程5、模具安裝及頂出形式可安裝模具外形最大尺寸,取決于注射機模板尺寸和拉桿間距。<一>塑件的技術(shù)要求:用途,使用狀況,工作要求,尺寸精度,粗糙度等小成型工藝性塑件設(shè)計原則,模具構(gòu)造合理性等方面綜合分析。模具可成型不同的一套另件)。<三>分析塑件確定成型方案分型面,脫模方式,側(cè)凹孔成型方法,澆注緊澆形式.澆口位置,加熱冷卻系統(tǒng)及另件的加方法。<四>繪制模具方案草圖初繪模具方案,并校驗選注射機參數(shù)。<五>計算成型另件工作尺寸計算,受力另部件強度,剛度計算。<六>畫裝配圖要求裝配圖要有尺寸(外形尺寸,特別尺寸;定位圈尺寸)協(xié)作尺寸裝配極限尺寸,技術(shù)編寫時細(xì)表。<七>畫另件圖畫如圖形,注出尺寸,精度,粗糙度要求,,材料度要求.材料及熱處理技術(shù)條件。<八>校核加工一、承受任務(wù)書成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出，其內(nèi)容如下：塑料制件說明書或技術(shù)要求。生產(chǎn)產(chǎn)量。塑料制件樣品。具設(shè)計人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。以備設(shè)計模具時使用。消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。格、模具構(gòu)造類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。確定成型方法承受直壓法、鑄壓法還是注射法。4、選擇成型設(shè)備參數(shù)。要初步估量模具外形尺寸，推斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。5.具體構(gòu)造方案〔一〕確定模具類型如壓制?！卜砰_式、半閉合式、閉合式、鑄壓模、注射模等?！捕炒_定模具類型的主要構(gòu)造牢靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要作，使用壽命長，節(jié)約勞動力。三、影響模具構(gòu)造及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很簡單：制造難易、模具本錢等確定型腔數(shù)量及其排列方式。33a54-6〔4-512-168-1250-1004-86-1050%。塑料制件的外表質(zhì)量等?！仓鳚驳馈⒎譂驳兰皾部诘耐庑?、位置、大小〕和排氣系統(tǒng)〔排氣的方法、排氣槽位置、大小。選擇頂出方式〔頂桿、頂管、推板、組合式頂出抽芯方式。位。外形構(gòu)造及全部連接、定位、導(dǎo)向件位置。確定主要成型零件，構(gòu)造件的構(gòu)造形式?？紤]模具各局部的強度，計算成型零件工作尺寸。著手繪制模具構(gòu)造草圖，為正式繪圖作好預(yù)備。四、繪制模具圖習(xí)慣畫法。理毛刺之外，再不進展其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全一樣。就把工序圖畫在模具總裝圖上。1.繪制總裝構(gòu)造圖同時畫出。五、模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容：模具成型局部構(gòu)造澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的構(gòu)造形式。分型面及分模取件方式。外形構(gòu)造及全部連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。標(biāo)注型腔高度尺寸〔不強求，依據(jù)需要〕及模具總體尺寸。關(guān)心工具〔取件卸模工具，校正工具等。按挨次將全部零件序號編出，并且填寫明細(xì)表。六、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容：要求。對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)寸的要求。模具使用，裝拆方法。防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。七、繪制全部零件圖件，后構(gòu)造零件。圖形要求：肯定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正圖形要清楚。標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的挨次為：先標(biāo)主要先標(biāo)注協(xié)作尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。外表粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注“其余3.2。“其它粗糙度符號在零件各外表分別標(biāo)出。外表處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。自我校對的內(nèi)容是：模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系求。塑料制件方面塑料料流的流淌、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響塑料制件的使成型材料的收縮率選用是否正確。成型設(shè)備方面無問題，注射機的噴嘴與嘵口套是否正確地接觸。模具構(gòu)造方面1〕.后是否能保證塑料制件留在有頂出裝置的模具一邊。2〕推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。3〕.位置、大小、數(shù)量是否適宜。4〕.柱抽芯機構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。5〕.澆注、排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。設(shè)計圖紙漏零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是清楚。誤，不要使生產(chǎn)者換算。合制圖國標(biāo)，有無遺漏尺寸。校核加工性能〔全部零件的幾何構(gòu)造、視圖畫法、尺寸標(biāo)”等是否有利于加工〕復(fù)算關(guān)心工具的主要工作尺寸性能及操作安全方面。校并且簽字。審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。D..編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好預(yù)備。是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。九、試模及修模雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進展模具設(shè)計，看成型的制件質(zhì)量如何。覺察總是以后，進展排解錯誤性的修模。件不能解決問題時，才考慮修理模具。條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。十、整理資料進展歸檔上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場所保管。處的。塑料模具課外資料——塑料收縮率和模具尺寸即使所選模具構(gòu)造正確，但所用參數(shù)不當(dāng)，就不行能生產(chǎn)出品質(zhì)合格的塑件。一、塑料收縮率及其影響因素收縮稱為後收縮。另一種變化是某些吸濕性塑料因吸濕而消滅膨脹。例如尼龍610含水量為3%時，尺寸增加量為2%；玻璃纖維增加尼龍66的含水量為40%時尺寸增加量為0.3%。但其中起主要作用的是成形收縮。目前確定各種塑料收縮〔成形收縮＋後收縮DIN1690123℃±0.1℃2423℃，相對50±5%條件下測量出的相應(yīng)塑件尺寸之差算出。其中：S-D-M-塑件尺寸。假設(shè)按塑件尺寸和材料收縮率計算模具型腔則為D=M/(1-S)計中為了簡化計算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2)假設(shè)需實施較為準(zhǔn)確的計算，則應(yīng)用下式：D=M+MS+MS2(3)值，因而用式(2)計算型腔尺寸也根本上滿足要求。在制造模具時，型腔則依據(jù)下偏差加工，型芯則按上偏差加工，便於必要時可作適當(dāng)?shù)男拚ｋy於準(zhǔn)確確定收縮率的主要緣由，首先是因各種塑料的收縮率不是一個定模具構(gòu)造和成形條件等因素的影響。下面對這些因素的影響作一介紹。二、塑件外形如圖1所示。對一般塑件來說，當(dāng)熔料流淌方向L尺寸與垂直於熔料流方向W的壓力損失大，因而該處的收縮率也比靠近澆口部位大。因加強筋、孔、凸臺和雕刻等外形具有收縮抗力，因而這些部位的收縮率較小。三、模具構(gòu)造塑件的收縮率增大。注塑模中的冷卻回路構(gòu)造也是模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵。冷尺寸超差或變形。在薄壁局部，模具溫度分布對收縮率的影響則更為明顯。成形條件〔塑料溫度〕較高時，壓力傳遞較好而使收縮力減小。溫度較高，其收縮仍較大。無法保持壓力，也會使收縮率增大。335以及使用強化材料時，注射速度加快則收縮率小。高則熔料的流淌阻抗小，*]而收縮率反而較小。70t螺桿直徑Φ35mm螺桿轉(zhuǎn)速80rpm178MPa料筒溫度230(225-230-220-210)240(235-240-230-220)250(245-250-240-230)260(225-260-250-240)℃注射速度57cm3/s注射時間0.44～0.52s保壓時間6.0s15.0s四、模具尺寸和制造公差模具型腔和型芯的加工尺寸除了通過D=M(1+S)公式計算根本尺寸之外，還有一個加工公差的問題。依據(jù)慣例，模具的加工公差為塑件公差的1/3。但由於應(yīng)的模具型腔的尺寸公差。德國國家標(biāo)準(zhǔn)中特地制訂了塑件尺寸公差的DIN16901標(biāo)準(zhǔn)及相應(yīng)的模具型腔尺寸公差的DIN16749標(biāo)準(zhǔn)。此標(biāo)準(zhǔn)在世界上具有較大的影響，因而可供塑料模具行業(yè)參考。五、關(guān)於塑件的尺寸公差和允許偏差合理地確定不同收縮特性材料所成形塑件的尺寸公差讓標(biāo)準(zhǔn)引入了成收縮差△VS這一概念。 △VS＝VSR_VST(4)式中：VS－成形收縮差VSR－熔料流淌方向的成形收縮率VST－與熔料流淌垂直方向的成形收縮率。依據(jù)塑料△VS4VS的塑料成形塑件的尺寸公差可選用110、120和130組。用收縮特性中等穩(wěn)定的塑料成形塑件的尺寸公差選用120、130和140。假設(shè)用這類塑料成形塑件的尺110130、1401500.8mm，則可以選用以下各種上、下偏差構(gòu)成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公A、BA具零件對合處不密合所形成的錯差。此增加值為0.2mm。其中B是直接由模具零用。在此用塑件公差之前，首先必需知道所使用的塑料適用哪幾個公差組。六、模具的制造公差德國國家標(biāo)準(zhǔn)針對塑件公差制訂了相應(yīng)模具制造公差的標(biāo)準(zhǔn)DIN16749。該24差。模具制造帶來便利，還可以削減廢品，提高經(jīng)濟效期益。注射模具中的排氣槽設(shè)計的排氣就是主要的問題了，解決這一問題的主要手段是開設(shè)排氣槽。排氣槽的作用與設(shè)計排氣槽的作用陷，削減模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，假設(shè)以最高的。排氣方式6~12mm0.25-0.4mm。另外,排氣槽數(shù)量太多是有害的。由于假設(shè)作用在模腔分型面未開排氣槽局部的鎖時，可能連最微小的飛邊也是不期望有的。這一類制件最好承受以下方式排氣：氣槽，其寬度應(yīng)等于分流道的寬度，高度視材料而異。設(shè)計方法1再去斷定。而模具構(gòu)造設(shè)計中的整體構(gòu)造形式，其最大缺點就是排氣不良。對整體模腔模芯有以下幾種排氣方法：①利用型腔的槽或嵌件被人部位；②利用側(cè)面的嵌件接縫；③局部制成螺旋外形②在縱向位置上裝上帶槽的板條心開工藝孔；⑤當(dāng)排氣極困難時承受鑲拼構(gòu)造等、假設(shè)有些模具的※角不易開排氣槽，利于加工排氣清有時還可以改善原有的加工難度和便于修理。熱固性塑料成型時的排氣槽設(shè)計氣。排氣槽寬度應(yīng)等于分流道寬度，高度為0.12mm。模腔的四周都應(yīng)排氣，各3～40.05mm粒度較細(xì)的砂輪進展。頂出桿端面應(yīng)當(dāng)磨出0.12mm的倒角，這樣假設(shè)有飛邊形成時，就會粘附在制件上。結(jié)論器的能量消耗。注塑成型各種缺陷的現(xiàn)象及解決方法龜裂主要有剩余應(yīng)力、外部應(yīng)力和外部環(huán)境所產(chǎn)生的應(yīng)力變形?！玻呈Ｓ鄳?yīng)力引起的龜裂造成的。作為在充填過剩的狀況下產(chǎn)生的龜裂，其解決方法主要可在以下幾方面入手：四周，則可考慮改用多點分布點澆口、側(cè)澆口及柄形澆口方式。低熔融粘度，提高流淌性，同時也可以降低注射壓力，以減小應(yīng)力。注射速度較高時，即使模溫低一些，也可減低應(yīng)力的產(chǎn)生。注射和保壓時間過長也會產(chǎn)生應(yīng)力，將其適當(dāng)縮短或進展Th次保壓切換效果較好。PMMA樹脂如聚乙烯、聚甲醛等簡潔產(chǎn)生剩余應(yīng)力，應(yīng)予以留意。置，即可確定緣由。7“與嵌入金屬件的外徑璃纖維增加樹脂材料的熱膨脹系數(shù)較小，比較適合嵌入件。另外，成型前對金屬嵌件進展預(yù)熱，也具有較好的效果?！捕惩獠繎?yīng)力引起的龜裂2－2R／7“0．5～0．7?！踩惩獠凯h(huán)境引起的龜裂裂。二、充填缺乏充填缺乏的主要緣由有以下幾個方面：樹脂容量缺乏。型腔內(nèi)加壓缺乏。樹脂流淌性缺乏。排氣效果不好。作為改善措施，主要可以從以下幾個方面入手：1〕加長注射時間，防止由于成型周期過短，造成澆口固化前樹脂逆流而難于布滿型腔。提高注射速度。提高模具溫度。提高樹脂溫度。提高注射壓力。擴大澆口尺寸。一般澆口的高度應(yīng)等于制品壁厚的1／2～l／3。澆口設(shè)置在制品壁厚最大處。3～smm〕或排氣桿。對于較小工件更為重要。在螺桿與注射噴嘴之間留有肯定的〔smm〕緩沖距離。選用低粘度等級的材料。三、皺招及麻面方法也與上述方法根本一樣。特別是對流淌性較差的樹脂〔如聚甲醛、PMMAPP〕更需要留意適當(dāng)增大澆口和適當(dāng)?shù)淖⑸鋾r間。四、縮坑方的壁厚。五、溢邊降低流淌性方面著手。具體地可承受以下幾種方法：降低注射壓力。降低樹脂溫度。選用高粘度等級的材料。降低模具溫度。研磨溢邊發(fā)生的模具面。承受較硬的模具鋼材。提高鎖模力。調(diào)整準(zhǔn)確模具的結(jié)合面等部位。增加模具支撐柱，以增加剛性。六、熔接痕對制品強度產(chǎn)生影響〔特別是在纖維增加樹脂時，尤為嚴(yán)峻?？蓞⒖家韵聨醉椨枰愿纳疲鹤⑸鋲毫八俣鹊?。增設(shè)排氣槽，在熔接痕的產(chǎn)生處設(shè)置推出桿也有利于排氣。盡量削減脫模劑的使用。設(shè)置工藝溢料并作為熔接痕的產(chǎn)生處，成型后再予以切斷去除。痕產(chǎn)生的部位處理為暗光澤面等，予以修飾。七、燒傷不同。機械緣由，例如，由于特別條件造成料筒過熱，使樹脂高溫分解、燒傷嘴、螺桿及料筒。方，簡潔與第一種狀況區(qū)分。這時應(yīng)留意實行加排氣槽反排氣桿等措施。300MPa40～90r／min排氣槽或排氣槽較小時，注射速度過高會引起過熱氣體燒傷。八、銀線PMMA左右的條件〔成型量〕及枯燥時間選用合理的容量，還應(yīng)在注射開頭前數(shù)小時先行開機烘料。如聚苯乙烯和ABSAS九、噴流紋這對防止在充填初期形成外表硬化皮，也具有良好的效果。＋、翹曲、變形各項：并使模具溫度均勻及提高樹脂溫度或承受退火方法予以消退應(yīng)力。等方法加以解決。法及延長冷卻時間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設(shè)置冷卻回路。對于成型收縮所引起的變形，就必需修正模具的設(shè)計了。其中，最重要，～般是結(jié)晶性樹脂〕比非結(jié)晶性樹脂〔PMMAAS〕的變形大。另外，由于玻璃纖維增加樹脂具有纖維配向性，變形也大。十一、氣泡依據(jù)氣泡的產(chǎn)生緣由，解決的對策有以下幾個方面：在制品壁厚較大時，其外外表冷卻速度比中心部的快，因此，隨著冷卻被稱為真空氣泡。解決方法主要有：50％～60％。C〕注射時間應(yīng)較澆口封合時間略長。d〕降低注射速度，提高注射壓力，e〕承受熔融粘度等級高的材料。a〕充分進展預(yù)枯燥。b〕降低樹脂溫度，避開產(chǎn)生分解氣體。以解決。十二、白化白化現(xiàn)象最主要發(fā)生在ABS序，如燙印、涂裝等產(chǎn)生不良影響。一、承受任務(wù)書成型塑料制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出，其內(nèi)容如下：塑料制件說明書或技術(shù)要求。生產(chǎn)產(chǎn)量。塑料制件樣品。具設(shè)計人員以成型塑料制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。以備設(shè)計模具時使用。消化塑料制件圖，了解制件的用途，分析塑料制件的工藝性，尺寸精度要求的塑料制件來。此外，還要了解塑料的塑化及成型工藝參數(shù)。格、模具構(gòu)造類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。能、必要的彈性和塑性、透亮性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。確定成型方法承受直壓法、鑄壓法還是注射法。4、選擇成型設(shè)備參數(shù)。要初步估量模具外形尺寸，推斷模具能否在所選的注射機上安裝和使用。5.具體構(gòu)造方案〔一〕確定模具類型如壓制?！卜砰_式、半閉合式、閉合式、鑄壓模、注射模等。〔二〕確定模具類型的主要構(gòu)造牢靠的條件下能使模具本身的工作滿足該塑料制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟的要作，使用壽命長，節(jié)約勞動力。三、影響模具構(gòu)造及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很簡單：制造難易、模具本錢等確定型腔數(shù)量及其排列方式。33a54-6〔4-512-168-1250-1004-86-1050%。塑料制件的外表質(zhì)量等?！仓鳚驳?、分澆道及澆口的外形、位置、大小〕和排氣系統(tǒng)〔排氣的方法、排氣槽位置、大小。選擇頂出方式〔頂桿、頂管、推板、組合式頂出抽芯方式。位。外形構(gòu)造及全部連接、定位、導(dǎo)向件位置。確定主要成型零件，構(gòu)造件的構(gòu)造形式?？紤]模具各局部的強度，計算成型零件工作尺寸。著手繪制模具構(gòu)造草圖，為正式繪圖作好預(yù)備。四、繪制模具圖習(xí)慣畫法。理毛刺之外，再不進展其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全一樣。就把工序圖畫在模具總裝圖上。1.繪制總裝構(gòu)造圖同時畫出。五、模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容：模具成型局部構(gòu)造澆注系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的構(gòu)造形式。分型面及分模取件方式。外形構(gòu)造及全部連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。標(biāo)注型腔高度尺寸〔不強求，依據(jù)需要〕及模具總體尺寸。關(guān)心工具〔取件卸模工具，校正工具等。按挨次將全部零件序號編出，并且填寫明細(xì)表。標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術(shù)要求內(nèi)容：要求。對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)寸的要求。模具使用，裝拆方法。防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。有關(guān)試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖件，后構(gòu)造零件。圖形要求：肯定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正圖形要清楚。標(biāo)注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的挨次為：先標(biāo)主要先標(biāo)注協(xié)作尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。外表粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注“其余3.2?！捌渌植诙确栐诹慵魍獗矸謩e標(biāo)出。外表處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。PRO/E自我校對的內(nèi)容是：模具及其零件與塑件圖紙的關(guān)系求。塑料制件方面塑料料流的流淌、縮孔、熔接痕、裂口，脫