焊接檢驗方法及標(biāo)準(zhǔn)2018講課

焊接檢驗方法及標(biāo)準(zhǔn)一焊接質(zhì)檢員二主要焊接檢驗方法三焊接接頭缺陷的種類及產(chǎn)生的原因四主要焊接檢驗標(biāo)準(zhǔn)目錄DL/T869-20123.2.2.2焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)具備的條件：火力發(fā)電廠焊接工程中的質(zhì)量檢查人員應(yīng)具備初中以上的文化程度，具有三年及以上實踐工作經(jīng)驗；焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)經(jīng)過專門技術(shù)培訓(xùn)，具備相應(yīng)的質(zhì)量管理知識，并取得相應(yīng)的資格證書。一AWS美國焊接協(xié)會AmericanWeldingSociety焊接質(zhì)檢員是一個機(jī)構(gòu)的質(zhì)量代表。機(jī)構(gòu)包括：企業(yè)（承包商）、業(yè)主（買方）、政府機(jī)關(guān)。質(zhì)檢員的職責(zé)是：依據(jù)圖紙、規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)（技術(shù)條件）來判定產(chǎn)品的質(zhì)量，能夠了解和掌握技術(shù)條件的適用范圍及含義，并牢記應(yīng)爭取產(chǎn)品的高質(zhì)量，但又不能延誤工期和交貨時間。焊接質(zhì)檢員對其承擔(dān)的檢驗工作認(rèn)真負(fù)責(zé)。身體好，精力充沛，爬高上低，攀登腳手架。視力好，可看見焊縫外觀和無損檢驗結(jié)果（射線片、報告）。態(tài)度正確，應(yīng)按規(guī)定的檢驗程序執(zhí)行，并做到公正一致。記?。汉贤募?guī)定了你的任務(wù)、權(quán)限和職責(zé)，一切應(yīng)按合同規(guī)定執(zhí)行。具備焊接專業(yè)術(shù)語及焊接專業(yè)知識，能夠正確使用焊接專業(yè)術(shù)語，并了解最常用的焊接方法。具備圖紙、技術(shù)條件、規(guī)范及焊接工藝方面的知識。能夠閱讀和看懂圖紙，并了解圖中焊接及無損檢驗的符號，同時還應(yīng)對技術(shù)條件中或圖紙上未詳細(xì)說明的焊縫能夠做出正確決定，使焊縫能夠滿足要求。焊接質(zhì)檢員-011、AWS質(zhì)檢員的資格：具備試驗方法知識。在判定某條焊縫是否滿足質(zhì)量要求時，可采用各種試驗方法。應(yīng)了解每種試驗方法的局限性及其顯示的結(jié)果。填寫記錄與報告。記錄要完整和準(zhǔn)確，報告要簡明扼要。報告不僅應(yīng)包括所有的檢測和試驗結(jié)果，而且應(yīng)包括焊接工藝、焊接工藝評定和焊接材料控制記錄。具有一定的焊接操作經(jīng)驗。進(jìn)行必要的培訓(xùn)（工程學(xué)和冶金學(xué)方面的基礎(chǔ)知識培訓(xùn)）具備焊接檢驗實踐經(jīng)驗。焊接質(zhì)檢員-02編制焊接質(zhì)量驗收計劃和實施計劃；參與焊接技術(shù)措施的審定，確認(rèn)有關(guān)技術(shù)措施的實施，及時制止違章作業(yè)并報告有關(guān)部門；確定受檢焊縫或檢驗部位，檢驗外觀質(zhì)量，負(fù)責(zé)工程質(zhì)量統(tǒng)計，并按照DL/T5210.7開展工程質(zhì)量驗評；掌握焊工技術(shù)狀況，檢查焊工合格證件。對作業(yè)質(zhì)量不穩(wěn)定的焊工有權(quán)停止其焊接作業(yè)。有權(quán)建議焊工考試委員會吊銷焊工合格證書。及時積累和匯總焊接質(zhì)量檢查資料，整理焊工質(zhì)量檔案，配合整理工程竣工技術(shù)文件并移交。2、DL/T869-2012焊接質(zhì)量檢查人員的職責(zé)主要有以下六條：焊接質(zhì)檢員-03溫馨提示

焊檢質(zhì)檢員應(yīng)熟悉或掌握的檢驗方法以及標(biāo)準(zhǔn)主要涉及以下一些規(guī)程或規(guī)范：DL/T869《火力發(fā)電廠焊接技術(shù)規(guī)程》DL/T868《焊接工藝評定規(guī)程》DL/T679《焊工技術(shù)考核規(guī)程》DL/T5210.7《電力建設(shè)施工質(zhì)量驗收及評價規(guī)程第7部分焊接》等。焊接質(zhì)檢員-04二主要的焊接檢驗方法特別提醒：DL/T869-2012附表5《焊接接頭質(zhì)量分類檢查的方法、范圍及比例》。特別注意：外觀檢查不合格的焊縫，不允許進(jìn)行其他項目檢驗。對容易產(chǎn)生延遲裂紋和再熱裂紋的鋼材應(yīng)在焊接熱處理后進(jìn)行無損檢測。焊接修復(fù)后的檢驗，除有專門規(guī)定外，應(yīng)按DL/T869-2012規(guī)定執(zhí)行。使用DL/T869-2012規(guī)定以外的檢驗方法或超過規(guī)定方法的有效范圍，應(yīng)對采用的方法進(jìn)行有效性評價。以下涉及焊接檢驗方法依據(jù)的文字內(nèi)容均來自DL/T869，DL/T868主要方法：外觀檢驗無損檢測理化檢驗焊接接頭類別范圍檢驗方法及比例%外觀無損檢測光譜硬度a自檢專檢射線超聲I工作壓力≥22.13MPa的鍋爐的受熱面管子10010050501059.81MPa≤P＜22.13MPa的鍋爐受熱面管子1001002525105D＞159mm或壁厚＞20mm，工作壓力P＞9.81MPa的鍋爐本體范圍內(nèi)的管子及管道100100100100100D＞159mm且工作溫度T＞450℃的蒸汽管道100100100100100工作壓力P＞8MPa的汽、水、油、氣管道10010050100100工作溫度300℃＜T≤450℃的汽水管道及管件1005050100100工作壓力為0.1MPa≤P≤1.6MPa的壓力容器1005050100100DL/T869-2012附表5

焊接接頭分類檢驗的范圍、方法及比例（一）焊接接頭類別范圍檢驗方法及比例%外觀無損檢測光譜硬度a自檢專檢射線超聲II工作壓力P≤9.81MPa的鍋爐的受熱面管子1002525不規(guī)定5工作溫度150℃＜T≤300℃的蒸汽管道及管件100255100工作壓力4MPa≤P≤8MPa的汽、水、油、氣管道100255100工作壓力為1.6MPa＜P＜4MPa的汽、水、油、氣管道100255不規(guī)定承受靜載荷的鋼結(jié)構(gòu)10025按設(shè)計要求DL/T869-2012附表5

焊接接頭分類檢驗的范圍、方法及比例（二）焊接接頭類別范圍檢驗方法及比例%外觀無損檢測光譜硬度a自檢專檢射線超聲III工作壓力為0.1MPa＜P＜1.6MPa的汽、水、油、氣管道100251不規(guī)定不規(guī)定煙、風(fēng)、煤、粉、灰等管道及附件10025100%滲油檢查非承壓結(jié)構(gòu)及密封結(jié)構(gòu)10010不規(guī)定一般支撐結(jié)構(gòu)（設(shè)備支撐、梯子、平臺、拉桿等）10010外徑D＜76mm的鍋爐水壓范圍外的疏水、放水、排污、取樣管子100100備注：a、經(jīng)焊接工藝評定及首件硬度檢驗合格，并按照DL/T819要求確定焊接熱處理工作質(zhì)量合格的同批焊接接頭，以及A類鋼焊接接頭可免去硬度檢驗；b、如涉及A-III、B、C類鋼材的焊接接頭，要做光譜分析。DL/T869-2012附表5

焊接接頭分類檢驗的范圍、方法及比例（三）焊工應(yīng)對所焊接頭進(jìn)行外觀檢驗。焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)按DL/T869-2012表5規(guī)定比例以及表6的評定標(biāo)準(zhǔn)對焊接接頭進(jìn)行檢查，必要時應(yīng)使用焊縫檢驗尺或5倍放大鏡，對可經(jīng)打磨消除的外觀超標(biāo)缺陷應(yīng)作記錄。焊接質(zhì)量檢查人員應(yīng)根據(jù)圖紙要求對焊接部件進(jìn)行宏觀的尺寸檢驗。對重要部件應(yīng)該在焊接過程中監(jiān)測焊接變形，并在焊接及焊后熱處理完成之后進(jìn)行最終尺寸檢查。1.1、焊接接頭外觀檢驗（標(biāo)準(zhǔn)要求）外觀檢查目視檢測的原理很簡單，它是利用人眼的視覺功能實現(xiàn)對備件對象的觀察和評價的，作為一種無損檢測的方法，目視檢測僅指用人的眼睛或借助于光學(xué)儀器對工業(yè)產(chǎn)品表面作直接觀察或測量的一種檢測方法。從目視檢測的原理可知，目視檢測只能檢測被檢表面上目視可及的狀況，對于被檢對象內(nèi)部的狀態(tài)，以及被檢表面上極其細(xì)微的缺陷，目視檢測是無法檢出的。1.2、焊接接頭外觀檢驗（VT）原理外觀檢查目視檢測是一種檢測表面缺陷和異常的無損檢測方法。當(dāng)被檢部位可接近時，利用人眼就可實現(xiàn)對被檢對象的檢測；當(dāng)被檢部位不可接近時，則需借助光學(xué)儀器或輔助設(shè)備來實現(xiàn)檢測。目視檢測方法分為兩大基本方法：直接目視檢測和間接目視檢測。1.3、焊接接頭外觀檢驗（VT）分類外觀檢查直接目視檢測：一般用肉眼完成目視檢測。但并非直接目視檢測不得利用任何工具，直接目視檢測時也需要使用合適的光源使被檢表面光照度達(dá)到有關(guān)規(guī)范的要求，利用發(fā)光鏡改善觀察角度、使用低倍放大鏡輔助觀察也屬于直接目視檢測。間接目視檢測：需要借助反光鏡、望遠(yuǎn)鏡、工業(yè)內(nèi)窺鏡、照相機(jī)或其他合適的儀器進(jìn)行檢測。間接目視檢測必須至少具有直接目視檢測相當(dāng)?shù)姆直婺芰Α４送?，在不可接近，使用常?guī)儀器無法實現(xiàn)檢測時，人們使用特殊的機(jī)械裝置加光學(xué)設(shè)備，通過遙控技術(shù)對試件進(jìn)行檢測的遙測目視檢測技術(shù)也屬于間接目視檢測技術(shù)。外觀檢查測量工具：有卷尺、直尺、游標(biāo)卡尺、百分表、千分尺、螺紋規(guī)、塞尺、焊縫檢驗尺等。這些工具都是用來對檢物的長度、厚度、間隙、平行度、深度、角度等參數(shù)進(jìn)行定量測量的，要求經(jīng)定期計量合格方能使用。外觀檢查焊接接頭無損檢測的工藝質(zhì)量、焊接接頭質(zhì)量分級應(yīng)根據(jù)部件類型特征，分別按DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB/T11345、JB/T4730的規(guī)定執(zhí)行。經(jīng)射線檢測懷疑為面積型缺陷時，應(yīng)該采用超聲波檢測方法進(jìn)行確認(rèn)。對下列部件的焊接接頭無損檢測應(yīng)執(zhí)行以下具體規(guī)定:厚度不大于20mm的汽、水管道采用超聲波檢測時，還應(yīng)進(jìn)行射線檢測，其檢測數(shù)量為超聲波檢測數(shù)量的20%厚度大于20mm的管道和焊件，射線檢測或超聲波檢測可任選其中一種。需進(jìn)行無損檢測的角焊縫可采用磁粉檢測或滲透檢測。無損檢測1、焊接接頭無損檢測（標(biāo)準(zhǔn)要求）對同一焊接接頭同時采用射線和超聲波兩種方法進(jìn)行檢測時，均應(yīng)合格。無損檢測的結(jié)果若有不合格時，應(yīng)按如下規(guī)定處理:a)應(yīng)對該焊工當(dāng)口的同一批焊接接頭按不合格焊口數(shù)加倍檢驗，加倍檢驗中仍有不合格時，則該批焊接接頭判定為不合格。b）容器的縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格時，應(yīng)在缺陷兩端的延伸部位增加檢驗長度，增加的檢驗長度應(yīng)該為該焊縫長度的10%且不小于250mm；若仍不合格，則該焊縫應(yīng)100%檢驗。對修復(fù)后的焊接接頭，應(yīng)100%無損檢測。無損檢測檢測外部缺陷五大常規(guī)無損檢測方法

磁粉檢測MT滲透檢測PT

渦流檢測ET檢測內(nèi)部缺陷

射線檢測RT體積性缺陷：如氣孔、夾渣、未焊透等；

超聲檢測UT檢測面積性缺陷：如裂紋、未熔合以及體積性缺陷未焊透等；人員資格等級：I級（初級）、II級（中級）、III級（高級）。其它無損檢測的方法：聲發(fā)射檢測（AE）漏磁檢測（MFL）超聲波衍射時差法檢測（TOFT）等。

無損檢測目的：保證產(chǎn)品質(zhì)量；保障使用安全；改進(jìn)制造工藝；降低生產(chǎn)成本。無損檢測射線照相法檢測薄工件沒有困難，幾乎不存在檢測厚度下限，但檢測厚度上限受射線穿透能力的限制。而穿透能力取決于射線光子能量。420KV的χ射線機(jī)能穿透的鋼厚度約80mm，Co60γ射線穿透的鋼厚度約150mm。更大厚度的試件則需要使用特殊的設(shè)備——加速器，其最大穿透厚度可達(dá)到500mm。射線照相法適用于幾乎所有材料，在鋼、鈦、銅、鋁等金屬材料上使用均能得到良好的效果，它對試件的形狀、表面粗糙度沒有嚴(yán)格要求，材料晶粒度對其不產(chǎn)生影響。射線照相法檢測成本較高，檢測速度不快。射線對人體有傷害，需要采取防護(hù)措施。射線檢測1、射線檢測實例分析：a、外咬邊缺陷b、內(nèi)咬邊缺陷c、根部焊瘤射線檢測e、燒穿f、成形不良高低d、根部凹陷射線檢測g、氣孔h、鏈狀氣孔i、夾渣j、條狀夾渣射線檢測k、根部裂紋l、中心線裂紋m、橫向裂紋射線檢測n、根部未熔合o、內(nèi)部未熔合p、內(nèi)側(cè)未熔合射線檢測2.2、超聲檢測（UT）超聲波檢測主要用于探測試件的內(nèi)部缺陷，所謂超聲波是指超過人耳聽覺，頻率大于20kHz的聲波。用于檢測的超聲波頻率為0.4∽25MHz之間，其中用的最多的是1∽5MHz。根據(jù)不同的檢測原理可以大致分為：在超聲波檢測中有根據(jù)缺陷的回波和底面的回波進(jìn)行判斷的脈沖反射法；有根據(jù)缺陷的陰影來判斷缺陷情況的穿透法；還有根據(jù)由被檢物產(chǎn)生駐波來判斷缺陷情況或者判斷板厚的共振法；有采用一發(fā)一收雙探頭方式，利用缺陷部位的衍射波信號來檢測和測定缺陷尺寸的衍射時差法。目前用的最多的是脈沖反射法。

超聲檢測根據(jù)接收信號的顯示方式分為：A型顯示和超聲成像顯示；根據(jù)所使用的波型可以分為：縱波法、橫波法、表面波法、板波法、爬波法等；根據(jù)使用探頭的數(shù)目分為：單探頭法、雙探頭法、多探頭法；根據(jù)探頭與工件的接觸方式分：接觸法、液侵法、電磁耦合法等；根據(jù)人工干預(yù)的程度分：手工檢測、自動檢測。

超聲檢測超聲波檢測設(shè)備和器材包括超聲波檢測儀、探頭、試塊、耦合劑和機(jī)械掃描裝置等，其中檢測儀和探頭對超聲波檢測系統(tǒng)的能力其關(guān)鍵性作用。檢測儀的作用產(chǎn)生電振蕩并施加于換能器（探頭）上，激勵探頭發(fā)射超聲波，同時接收來自于探頭的電信號，將其放大后以一定方式顯示出來，從而得到被檢測工件中有關(guān)缺陷的信息。1、超聲波檢測設(shè)備：超聲檢測1、磁粉檢測（MT）鐵磁性材料被磁化后，其內(nèi)部產(chǎn)生很強(qiáng)的磁感應(yīng)強(qiáng)度，磁力線密度增大幾百倍到幾千倍，如果材料中存在不連續(xù)性（包括缺陷造成的不連續(xù)和結(jié)構(gòu)、形狀、材質(zhì)等原因造成的不連續(xù)性），磁力線便會發(fā)生畸變，部分磁力線有可能逸出材料表面，從空間穿過，形成漏磁場，漏磁場就會使撒在工件上的磁粉形成與缺陷形狀相近的磁粉堆積，我們稱為磁痕，從而顯示不連續(xù)性的位置、大小、形狀和嚴(yán)重程度。磁粉檢測2、磁粉檢測原理圖示：磁粉檢測的基礎(chǔ)是不連續(xù)性處漏磁場和磁粉的磁相互作用。磁粉檢測3)磁粉檢測器材：磁粉：是顯示缺陷的重要手段，一般分為熒光和非熒光，或者分為濕法用磁粉和干法用磁粉；載液：對于濕法磁粉檢測，用來懸浮磁粉的液體；常用油基載液和水載液；磁懸液：磁粉和載液按一定比例混合而成的懸浮液體；反差增強(qiáng)劑：為了提高缺陷磁痕與工件表面顏色的對比度，檢測前先在工件表面涂上一層白色薄膜，干燥后再磁化工件，使磁痕清晰可見，這次薄膜就是反差增強(qiáng)劑；標(biāo)準(zhǔn)試片和試塊：用于檢驗磁粉檢測設(shè)備、磁粉和磁懸液的綜合性能。我國使用的有A型、C型、D型、M1型四種試片和B型、E型標(biāo)準(zhǔn)試塊。e)磁粉檢測1）適宜鐵磁材料探傷，不能用于非鐵磁材料檢驗；2）可以檢出表面和近表面缺陷，不能用于檢查內(nèi)部缺陷；3）檢測靈敏度很高，可以發(fā)現(xiàn)極細(xì)小的裂紋以及其它缺陷；（在RT、UT、MT、PT中對表面裂紋檢測靈敏度最高）4）檢測成本很低，速度快；5）工件的形狀和尺寸對探傷有影響，有時因其難以磁化而無法探傷；6）受幾何形狀影響，易產(chǎn)生非相關(guān)顯示；7）部分磁化后具有較大剩磁的工件需進(jìn)行退磁處理。4、磁粉檢測的特點：磁粉檢測滲透檢測是一種以毛細(xì)作用原理為基礎(chǔ)的檢查表面開口缺陷的無損檢測方法。毛細(xì)現(xiàn)象是指潤濕液體在毛細(xì)管中呈凹面并且上升，不潤濕液體在毛細(xì)管中呈凸面并且下降的現(xiàn)象；能夠發(fā)生毛細(xì)現(xiàn)象的管子叫做毛細(xì)管。毛細(xì)管可以是兩平面板間的夾縫，各種形狀的棒、纖維、顆粒堆積物的空隙都是特殊形式的毛細(xì)管，甚至將一片固體插入液體中所發(fā)生的邊界現(xiàn)象也是毛細(xì)現(xiàn)象。5、滲透檢測（PT）滲透檢測工件表面被施涂含有熒光染料或著色染料的滲透液后，在毛細(xì)管作用下，經(jīng)過一定時間，滲透液能夠滲進(jìn)表面開口的缺陷中；經(jīng)去除零件表面多余的滲透液后，再在工件表面施涂顯像劑，同樣在毛細(xì)管作用下，顯像劑將吸引缺陷中保留的滲透液，滲透液回滲到顯像劑中；在一定的光源下，缺陷處的滲透液痕跡被顯示，從而探測出缺陷的形貌及分布狀態(tài)。6、滲透檢測的原理：滲透檢測7、滲透檢測應(yīng)用實例：a、焊縫中的橫向裂紋b、坡口邊裂紋滲透檢測c、汽機(jī)軸瓦脫胎滲透檢測1、渦流檢測（ET）渦流檢測的理論基礎(chǔ)是電磁感應(yīng)原理。金屬材料在交變磁場作用下產(chǎn)生渦流，根據(jù)渦流的大小和分布，可檢出鐵磁性和非鐵磁性材料的缺陷，或分選材料、測量膜層厚度和工件尺寸、以及材料某些物理性能等。渦流檢測用通以交流電的線圈靠近試件，可以使試件中產(chǎn)生交流電，這種由交流磁場感生出的交流電叫作渦流。試件中的渦流方向與給試件施加交流磁場的線圈的電流方向相反，由于導(dǎo)電體內(nèi)感生渦流的幅值、相位、流動形式以及其伴生磁場不可避免要受到導(dǎo)電體的物理以及其制造工藝性能的影響，因此通過監(jiān)測線圈阻抗的變化即可非破壞地評價被檢測材料或工件的物理、工藝性能及發(fā)現(xiàn)某些工藝性缺陷，這就是渦流的檢測原理。2、渦流檢測的原理：渦流檢測1）渦流檢測系統(tǒng)：主要包括渦流檢測儀，檢測線圈（穿過式線圈、探頭式、插入式線圈），輔助裝置（如磁飽和裝置、機(jī)械傳動裝置、記錄裝置、退磁裝置等）。3、渦流檢測工藝要點：渦流檢測2）工件表面的清理：要除去對探傷有影響的附著物，特別是鐵磁性物質(zhì)；3）探傷規(guī)范的選擇：根據(jù)探傷工件特性以及工件主要存在的缺陷情況要合理的選擇探傷的頻率、線圈、探傷靈敏度、相位角等；4）探傷試驗：當(dāng)線圈或工件傳送時，線圈與工件間距離的變化會產(chǎn)生雜亂信號，因此在探傷時必須注意保持固定的距離，另外要盡量保持固定的傳送速度。渦流檢測1）適用于各種導(dǎo)電材質(zhì)的探傷，不能用于不導(dǎo)電的材料；2）可以檢出表面和近表面缺陷；3）檢測結(jié)果以電信號輸出，容易實現(xiàn)自動化檢測；4）檢測速度很快；5）對形狀復(fù)雜的試件很難應(yīng)用；6）不能顯示出缺陷圖形，無法判斷缺陷性質(zhì)；7）檢測干擾因素多，容易引起雜亂信號；8）由于集膚效應(yīng)，埋藏較深的缺陷無法檢出。4、渦流檢測的特點：渦流檢測1、焊接接頭的理化檢驗焊接接頭理化檢驗主要包括硬度檢驗、光譜分析、金相檢驗、拉伸試驗、彎曲試驗、沖擊試驗等。施工現(xiàn)場焊接接頭的理化檢驗主要有硬度檢驗、光譜分析、金相檢驗三種。

理化檢驗?zāi)蜔徜摬考负髴?yīng)對焊縫金屬按照DL/T991進(jìn)行光譜分析復(fù)驗，復(fù)檢比例如下：a）鍋爐受熱面管子不少于10%，若發(fā)現(xiàn)材質(zhì)不符，應(yīng)100%復(fù)查；b）其他管子及管道的I類焊縫100%。高合金部件焊縫金屬進(jìn)行光譜分析后應(yīng)磨去弧光灼傷點；經(jīng)光譜分析確認(rèn)材質(zhì)不符的焊縫應(yīng)判定為不合格焊縫。焊接接頭光譜檢驗范圍和數(shù)量詳細(xì)見《DL/T869-2012》附表52、焊縫金屬光譜分析（標(biāo)準(zhǔn)）光譜分析若采用里氏硬度計測量硬度，焊接接頭的材料、制樣和檢測應(yīng)符合GB/T17394的規(guī)定；焊接熱處理質(zhì)量應(yīng)根據(jù)DL/T819的規(guī)定進(jìn)行評價；焊接接頭的硬度檢驗范圍和數(shù)量詳細(xì)見《DL/T869-2012》附表53、焊接接頭硬度檢驗硬度檢驗根據(jù)硬度儀的不同測試原理，硬度檢驗分為布氏、洛氏、維氏、肖氏和里氏硬度檢驗等．現(xiàn)場采用的一般為里氏硬度儀進(jìn)行硬度檢驗，但一些技術(shù)指標(biāo)又是以布氏硬度值來進(jìn)行比較的，所以現(xiàn)場檢驗的里氏硬度值都要通過轉(zhuǎn)換成布氏硬度值才能進(jìn)行比較以便確定硬度值的符合與否。目前一般里氏硬度儀會自動轉(zhuǎn)化成布氏硬度值。

硬度檢驗當(dāng)合同或設(shè)計文件規(guī)定或驗證需要時，應(yīng)按照DL/T884的規(guī)定進(jìn)行焊接接頭的現(xiàn)場微觀金相檢驗。金相照片應(yīng)顯示比例標(biāo)尺，放大倍數(shù)宜選用200~400倍；4、焊接接頭金相檢驗金相檢驗金相檢驗分宏觀檢驗和微觀檢驗；宏觀檢驗:是指肉眼或10倍以下放大鏡所進(jìn)行的檢驗和分析；低倍組織檢驗主要用于檢查材料宏觀質(zhì)量，評定宏觀缺陷檢驗工藝過程和進(jìn)行失效分析。微觀分析:是通過對試件的磨光、拋光、侵蝕后在顯微鏡下觀察或照相等方法對試件的內(nèi)部組織結(jié)構(gòu)、晶粒大小、取向等進(jìn)行分析的一種檢驗方法。

1)、金相檢驗的原理：金相檢驗金相檢驗和分析的結(jié)果與檢驗工藝的正確與否由很大的關(guān)系，取樣或檢測位置、數(shù)量、角度、制備過程、觀察區(qū)域和倍數(shù)、照片制作等過程都會結(jié)果產(chǎn)生很大的影響；低倍組織檢驗可區(qū)分樹枝晶、焊接區(qū)、偏析、疏松、宏觀粗晶等；金相檢驗一般包括評定金相組織、球化程度、夾雜物級別、晶粒度級別等內(nèi)容；金相檢驗受環(huán)境灰塵、侵蝕試劑、人員的影響比較大；為了得到不同的組織顯示，不同的材料必須選用不同的侵蝕劑進(jìn)行組織顯示。2）、金相檢驗的要點和特點：金相檢驗試樣的焊縫余高應(yīng)磨去并使之與母材齊平，試樣的厚度應(yīng)接近母材的厚度，厚度小于30mm試樣可采用全厚度試驗，當(dāng)采用多個試樣時應(yīng)把每組試樣看成相應(yīng)于一個要求做拉力試驗的單個試樣，即應(yīng)把要求代表某一位置焊縫全厚的所有試樣組成的一組。當(dāng)拉力機(jī)載荷能夠滿足要求時，外徑小于等于30mm的管材可采用全截面試樣進(jìn)行拉伸試驗；試樣的制備按照GB/T2649規(guī)定執(zhí)行；拉伸試驗按GB/T2651規(guī)定的試驗方法進(jìn)行。5、拉伸試驗拉伸試驗彎曲試樣可分為橫向面（背）試樣，縱向面（背）試樣及橫向側(cè)彎試樣。面彎和背彎試樣的厚度：當(dāng)試件厚度T≤10mm，試樣厚度t與T相等或接近；當(dāng)T＞10mm時，t=10mm。板狀試件和直徑大于100mm的管狀試件，面彎和背彎試樣的寬度B=40mm；管徑為50mm~100mm的管狀試件，試樣的寬度B=20mm，管徑小于50mm的管狀試件，試件的寬度B=10mm.橫向側(cè)彎試樣的寬度：當(dāng)試件厚度為20~40mm時，試樣的寬度B等于試樣的厚度，厚度t=10mm，試樣長度L=D+2.5t+100；6、彎曲試驗彎曲試驗面彎和背彎受拉側(cè)的表面應(yīng)去除焊縫余高部分，盡可能保持母材原始表面，然后在受壓側(cè)加工去除試樣的多余部分，受拉面的咬邊、焊根缺口不允許去除；彎曲試驗方法按GB/T2653的規(guī)定，采用帶兩支點和彎軸的彎曲裝置進(jìn)行試驗；試驗一般在室溫下進(jìn)行，試樣及室溫溫度規(guī)定為10~35℃；試樣的焊縫中心應(yīng)對準(zhǔn)彎軸軸線，試驗時加力要平穩(wěn)、連續(xù)、無沖擊；試驗時得彎曲角度應(yīng)以試樣承受載荷時測量為準(zhǔn)。拉伸試驗沖擊試樣、尺寸及試驗方法符合GB/T2650和GB/T229有關(guān)規(guī)定，采用何種形式試樣由相應(yīng)的技術(shù)條件規(guī)定。焊縫金屬試樣的缺口軸線應(yīng)當(dāng)垂直于焊縫表面；熱影響區(qū)試樣的缺口軸線在技術(shù)條件上沒有規(guī)定時也應(yīng)垂直于焊縫表面，缺口軸線應(yīng)與熔合線交叉，應(yīng)使缺口開在熱影響區(qū)。7、沖擊試驗沖擊試驗特別提醒：焊接接頭無損檢測一次合格率的統(tǒng)計方法：見DL/T869-2012附錄G(資料性附錄)焊接檢驗可按部件和整體分別統(tǒng)計出焊接接頭無損檢測一次合格率，其計算方法如下：無損檢測一次合格率=（A-B）/A×100%其中：A為一次檢驗焊接接頭當(dāng)量數(shù)（不包括復(fù)檢及重復(fù)加倍當(dāng)量數(shù)）；B為A中的不合格焊接接頭當(dāng)量數(shù)。當(dāng)量數(shù)計算規(guī)定如下：a）外徑≤63.5mm的管焊接接頭，每個接頭計為當(dāng)量數(shù)1；b）外徑＞63.5mm的管子、容器焊接接頭，同焊口每300mm被檢焊縫長度計為當(dāng)量數(shù)1。c）使用射線探傷時，相鄰底片上的超標(biāo)缺陷實際間隔＜300mm時，可計入1個當(dāng)量。。三焊接接頭缺陷的種類及產(chǎn)生的原因無損檢測的主要用途是檢測缺陷，了解材料和對接接頭中的缺陷種類和產(chǎn)生原因，這樣有助于正確選擇無損檢測方法，正確地分析和判斷檢測結(jié)果，作為質(zhì)檢人員應(yīng)該掌握。外觀缺陷咬邊焊瘤凹陷未焊滿其它燒穿氣孔夾渣裂紋未熔合未焊透缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指不借助于儀器，用肉眼可以發(fā)現(xiàn)的工件表面缺陷。常見的有咬邊、焊瘤、凹陷、未焊滿、燒穿及焊接變形等，有時還有表面氣孔和表面裂紋。1、外觀缺陷指沿著焊趾在母材部分形成的凹陷或溝槽。它是由于電弧將焊縫邊緣的母材熔化后沒有得到熔敷金屬的充分補(bǔ)充所留下的缺陷。產(chǎn)生主要原因：是電弧熱量太高，即電流太大，運(yùn)條速度太小，焊條與工件間角度不正確，擺動不合理，電弧過長，焊接次序不合理等也會造成咬邊，直流焊時電弧的磁偏吹也是產(chǎn)生咬邊的一個原因，另外立、橫、仰焊會加劇咬邊。危害性：減少了母材的有效截面積，降低結(jié)構(gòu)的承載能力，同時還會造成應(yīng)力集中，發(fā)展為裂紋源。防止措施：矯正操作姿勢，選用合理的規(guī)范，采用正確的運(yùn)條方式都有利于消除咬邊。在角焊中用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬邊。1)、咬邊缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊縫中的液態(tài)金屬流到加熱不足未熔化的母材上或從焊縫根部溢出，冷卻后形成未與母材熔合的金屬瘤。產(chǎn)生主要原因：焊接規(guī)范過強(qiáng)，焊條熔化過快，焊條質(zhì)量欠佳（如偏芯），焊接電源特性不穩(wěn)定及操作姿勢不當(dāng)?shù)榷既菀讕砗噶?。在橫、立、仰焊位置更易形成焊瘤。危害性：改變了焊縫的實際尺寸，會帶來應(yīng)力集中，管子內(nèi)部的焊瘤會減小了內(nèi)徑，可能造成堵塞，另外焊瘤常伴有未熔合、夾渣等缺陷。防止措施：使焊縫處于平焊位置，正確選用規(guī)范，選用無偏芯焊條，合理操作。

2)、焊瘤缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊縫表面或者背面局部低于母材的部分。產(chǎn)生主要原因：多是由于收弧時焊條（焊絲）未作短時間停留造成的（即弧坑），仰、橫焊時常在焊縫背面根部產(chǎn)生。危害性：減少了焊縫的有效截面積，弧坑常帶有弧坑裂紋和弧坑縮孔。防止措施：施焊時盡量選用平焊位置，選用合適的焊接規(guī)范，收弧時讓焊條在熔池內(nèi)短時間停留或環(huán)形擺動，填滿弧坑。3)、凹陷缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊縫表面或者背面局部低于母材的部分。產(chǎn)生主要原因：填充金屬不足是產(chǎn)生未焊滿的根本原因，規(guī)范太弱，焊條過細(xì)，運(yùn)條不當(dāng)?shù)染鶗?dǎo)致未焊滿。危害性：減少了焊縫的有效截面積，消弱了焊縫，同樣也會產(chǎn)生應(yīng)力集中，同時，由于規(guī)范太弱使冷卻速度增大，容易產(chǎn)生氣孔、裂紋等缺陷。防止措施：加大焊接電流，加焊蓋面焊縫。

4)、未焊滿缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊接過程中，熔深超過工件厚度，熔化金屬自焊縫背面流出，形成穿孔性缺陷。產(chǎn)生主要原因：焊接電流過大，速度過慢，電弧在焊縫處停留過久都會產(chǎn)生燒穿缺陷；另外工件間隙太大，鈍邊太小也容易出現(xiàn)燒穿現(xiàn)象。危害性：它破壞了焊縫，使接頭喪失連接及承載能力，所以燒穿是鍋爐壓力容器、壓力管道產(chǎn)品上不允許存在的缺陷。防止措施：選用較小電流和合適的焊接速度，減小裝配間隙，在焊縫背面加設(shè)墊板或藥墊，使用脈沖焊，能有效地防止燒穿。5)、燒穿缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防成形不良：指焊縫的外觀幾何尺寸不符合要求，有焊縫超高，表面粗糙，以及焊縫過寬，焊縫向母材過渡不圓滑等。錯邊：指兩個工件在厚度方向上錯開一定位置，它既可作為焊縫表面缺陷，又可以作為裝配成形缺陷。塌陷：指單面焊時由于輸入熱量過大，熔化金屬過多而使液態(tài)金屬向焊縫背面塌陷形成后焊縫背面凸起，正面下榻。各種焊接變形：如角變形，扭曲，波浪變形等都屬于焊接缺陷，角變形也屬于裝配成形缺陷。5)、其它表面缺陷缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊接時，熔池中的氣體未在金屬凝固前逸出，殘存于焊縫之中所形成的空穴。其氣體可能是熔池從外界吸收的，也可能是焊接過程中反應(yīng)生成的。2、氣孔從其形狀上分有球狀氣孔、條狀氣孔；從數(shù)量傻瓜分有單個氣孔和群狀氣孔。群狀氣孔又可分為均勻分布?xì)饪住⒚芗癄顨饪缀玩湢罘植細(xì)饪?。按氣孔?nèi)氣體成分又可分為氫氣孔、氮氣孔、二氧化碳?xì)饪?、一氧化碳?xì)饪?、氧氣孔等?)、氣孔的分類：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防常溫固態(tài)金屬中氣體的溶解度只有高溫液態(tài)金屬中氣體溶解度的幾十分之一至幾百分之一，熔池金屬在凝固過程中，有大量的氣體要從金屬中逸出來，當(dāng)金屬凝固速度大于氣體逸出速度時就會形成氣孔。2)、氣孔的形成機(jī)理：母材或填充金屬表面有銹、油污等，焊條及焊劑未烘干會增加氣孔量。銹、油污及焊條藥皮、焊劑中的水分在高溫下分解產(chǎn)生氣體，會增加高溫金屬中氣體的含量。焊接線能量過小，熔池冷卻速度大，不利于氣體的逸出。焊縫金屬脫氧不足也會增加氧氣孔。

3)、產(chǎn)生的主要原因：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防減小了焊縫的有效截面積，使焊縫疏松，從而降低焊接接頭的強(qiáng)度和塑性，還會引起泄露。氣孔也是引起應(yīng)力集中的因素，氫氣孔還可能促成冷裂紋。4)、危害性：清除焊絲，工作坡口及其附近表面的油污、鐵銹、水分和雜物；采用堿性焊條、焊劑，并徹底烘干；采用直流反接并用短電弧施焊；焊前預(yù)熱，減緩冷卻速度；用偏強(qiáng)的焊接規(guī)范施焊。5)、防止措施：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防指焊后熔渣殘存在焊縫中的現(xiàn)象。3、夾渣金屬夾渣：指鎢、銅等金屬顆粒殘留在焊縫中，習(xí)慣上稱為夾鎢、夾銅。非金屬夾渣：指未熔的焊條藥皮或焊劑、硫化物、氧化物、氮化物等殘留于焊縫之中。夾渣的分布與形狀：點狀夾渣、條狀夾渣、鏈狀夾渣和密集夾渣。1)、夾渣的分類：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防坡口尺寸不合理、坡口有污物、多層焊時，層間清渣不徹底、焊接線能量小、焊縫散熱太快液態(tài)金屬凝固過快、藥皮焊劑化學(xué)成分不合理、焊條擺動不正確不利于熔渣上浮?？筛鶕?jù)產(chǎn)生的原因采取相應(yīng)的措施來防止夾渣的產(chǎn)生。2)、產(chǎn)生的主要原因：3)、危害性：點狀夾渣與氣孔相似，帶有尖角的夾渣會產(chǎn)生尖端應(yīng)力集中，尖端還會發(fā)展為裂紋源。缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防金屬原子的結(jié)合遭到破壞，形成新的界面而產(chǎn)生的縫隙稱為裂紋。4、裂紋根據(jù)裂紋尺寸分：宏觀裂紋、微觀裂紋、超顯微裂紋；根據(jù)裂紋延伸方向分：縱向裂紋、橫向裂紋、輻射狀裂紋；根據(jù)發(fā)生部位分：焊縫裂紋、熱影響區(qū)裂紋、熔合區(qū)裂紋、焊趾裂紋、焊道下裂紋、弧坑裂紋；根據(jù)發(fā)生條件和時機(jī)分：熱裂紋、冷裂紋、再熱裂紋、層狀撕裂。1)、裂紋的分類：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防熱裂紋：是在焊縫金屬凝固過程中，結(jié)晶偏析使雜質(zhì)生成的低熔點共晶物富集于晶界，形成所謂“液態(tài)薄膜”，在特定的敏感溫度區(qū)間，其強(qiáng)度極小，由于焊縫凝固收縮而受到拉應(yīng)力，最終開裂形成裂紋。再熱裂紋：近焊縫區(qū)金屬在高溫?zé)嵫h(huán)作用下，強(qiáng)化相碳化物（如碳化鈦、碳化鉻等）沉積在晶內(nèi)的位錯區(qū)上，使晶內(nèi)強(qiáng)化過程大大高于晶界強(qiáng)化，這樣由于應(yīng)力松弛帶來的塑性變形就主要由晶界金屬來承擔(dān)，于是晶界區(qū)金屬會產(chǎn)生滑移且在三晶粒交界處產(chǎn)生應(yīng)力集中，就會產(chǎn)生裂紋。冷裂紋：淬硬組織減少了金屬的塑性儲備；焊接殘余應(yīng)力使焊縫受拉；焊接金屬內(nèi)含有較多的原子態(tài)的氫。2)、各種裂紋的產(chǎn)生機(jī)理：缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防裂紋是面積型缺陷，是焊接缺陷中危害性最大的一種，尤其是冷裂紋；顯著減少承載面積，更嚴(yán)重的是裂紋端部形成尖銳缺口，應(yīng)力高度集中，很容易擴(kuò)展導(dǎo)致破壞。3)、危害性：4)、防止措施：熱裂紋：降低鋼材和焊材的含碳量，減少S、P的含量、加入一定的合金元素減少偏析和柱狀晶（如鉬、釩、鈦等）、采用熔深較淺焊縫、合理選用焊接規(guī)范并預(yù)熱和后熱、較小冷卻速度、采用合理的裝配次序減小焊接應(yīng)力。

缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防再熱裂紋：合理預(yù)熱或采用后熱控制冷卻速度、降低殘余應(yīng)力避免應(yīng)力集中、回火處理盡量避開再熱裂紋敏感溫度區(qū)、注意冶金元素的強(qiáng)化作用。冷裂紋：采用低氫型堿性焊條、嚴(yán)格烘干、提高預(yù)熱溫度采用后熱措施并保證層間溫度不低于預(yù)熱溫度、避免焊縫中出現(xiàn)淬硬組織、合理的焊接順序減少焊接變形和焊接應(yīng)力、焊后及時進(jìn)行消氫熱處理。缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防使用較大電流來焊接、焊角焊縫時用交流代替直流以防止磁偏吹、合理設(shè)計坡口并加強(qiáng)清理、采用短弧焊等措施。

5、未焊透1)、產(chǎn)生原因：2)、危害性：3)、防止措施：指母材金屬未熔化，焊縫金屬沒有進(jìn)入接頭根部的現(xiàn)象。焊接電流小熔池淺、坡口和間隙尺寸不合理鈍邊太大、磁偏吹影響、焊條偏芯度太大、層間及焊根清理不良。減少了焊縫的有效截面積使接頭強(qiáng)度下降、引起應(yīng)力集中嚴(yán)重降低焊縫的疲勞強(qiáng)度、可能成為裂紋源造成焊縫破壞。缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防使用較大電流來焊接、正確地進(jìn)行施焊操作、合理設(shè)計坡口并加強(qiáng)清理。

6、未熔合1)、產(chǎn)生原因：2)、危害性：3)、防止措施：指焊縫金屬與母材金屬或焊縫金屬之間未熔化結(jié)合在一起的缺陷。焊接電流過、焊接速度過快、焊條角度不對、產(chǎn)生了弧偏吹現(xiàn)象、母材表面有污物或氧化物影響熔敷金屬與母材間的熔化結(jié)合等。減少了焊縫的有效截面積使接頭強(qiáng)度下降、使應(yīng)力集中變得比較、可能成為裂紋源造成焊縫破壞、其危害僅次于裂紋。缺陷產(chǎn)生原因及預(yù)防1）焊縫外觀檢驗質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)（DL/T869-2012）焊縫邊緣應(yīng)圓滑過渡到母材，焊縫外形尺寸應(yīng)符合設(shè)計要求，其允許尺寸見表三所示；焊縫表露缺陷應(yīng)符合表四要求；焊接角變形應(yīng)符合表五的規(guī)定；管子、管道的外壁錯口值不得超過以下規(guī)定：鍋爐受熱面管子：外壁錯口值≤10%壁厚，且不大于1mm；其他管道：外壁錯口值≤10%壁厚，且不大于4mm。驗收標(biāo)準(zhǔn)1.1、焊接外觀檢驗驗收標(biāo)準(zhǔn)表三焊縫外形允許尺寸驗收標(biāo)準(zhǔn)表四焊接角變形允許范圍驗收標(biāo)準(zhǔn)表五焊縫表露缺陷允許范圍驗收標(biāo)準(zhǔn)1.2、焊接接頭無損檢測驗收標(biāo)準(zhǔn)（DL/T869-2012）表六各類焊接接頭的質(zhì)量級別規(guī)定驗收標(biāo)準(zhǔn)同種鋼焊接接頭熱處理后焊縫的硬度，一般不超過母材布氏硬度值加100HBW，且不超過下列規(guī)定：合金總含量小于3%時布氏硬度值小于等于270HBW；合金總含量在3%∽10%時布氏硬度值小于等于300HBW；異種鋼焊接接頭焊縫硬度檢驗應(yīng)符合DL/T752的規(guī)定；焊縫硬度不低于母材硬度的90%。特別提醒:附錄F9%^'12%Cr馬氏體耐熱鋼焊接技術(shù)特殊要求:硬度合格指標(biāo)180HBW~270HBW

1.3、焊接接頭硬度驗收標(biāo)準(zhǔn)（DL/T869-2012）驗收標(biāo)準(zhǔn)焊縫金相組織應(yīng)滿足DL/T438的要求，并符合以下規(guī)定：a)沒有裂紋；b)沒有過熱組織；c)沒有淬硬的馬氏體組織。9%~12%Cr馬氏體耐熱鋼焊接技術(shù)特殊要求:焊縫金相微觀組織應(yīng)為回火馬氏體/回