成都第二繞城高速公路TJB合同段工程質(zhì)量通病防治手冊

成都第二繞城高速公路(西段)項目TJ-B合同段B1分部(K93+048.426-K102+900)工程質(zhì)量通病防治手冊四川公路橋梁建設(shè)集團(tuán)有限公司公路三分公司二繞TJ-B1分部二0一二年六月目錄第一章軟基處理…………2第二章路基工程…………5第三章通道及涵洞………12第四章橋梁工程…………13第五章防護(hù)工程…………30第一章軟基處理一、填方路基施工后沉降迅速或不均勻沉陷1、形成原因：(1)碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)不到設(shè)計要求，原材料質(zhì)量不合格。(2)碎石樁、塑料排水板施工工藝不合理，機(jī)械設(shè)備不滿足施工要求。(3)預(yù)壓或超載預(yù)壓沉降未穩(wěn)定，即卸載。(4)碎石樁、塑料排水板質(zhì)量未達(dá)到設(shè)計要求。(5)樁未打入持力層。2、防治措施：(1)碎石樁、塑料排水板打入深度、間距達(dá)到設(shè)計要求，確保所用原材料質(zhì)量合格。(2)制定合理的施工工藝，選擇滿足施工要求的機(jī)械設(shè)備。(3)進(jìn)行連續(xù)的沉降觀測，待沉降穩(wěn)定后方可卸載。(4)加強(qiáng)工后質(zhì)量檢查，不合格堅決處理。(5)現(xiàn)場進(jìn)行試樁，按試樁結(jié)果調(diào)整設(shè)計樁長。二、路基出現(xiàn)縱向裂縫和錯臺或橫向裂縫1、形成原因：(1)清表不到位，路基底存在軟弱層。(2)溝塘清淤不徹底，清淤回填不均勻或壓實度不足。(3)縱向填挖交界或零填挖路堤處理不符合要求。(4)路基壓實度不均勻(出現(xiàn)漏壓區(qū))。(5)施工縱向便道未處理或未按要求處理好(如橋頭、通道及涵洞處、軟基上面的便道)，廢土在填方路基上亂堆亂放且未清出。2、防治措施：(1)認(rèn)真清表及時查明路基底是否存在暗溝、暗塘等。(2)溝、塘淤泥清理干凈，并采用水穩(wěn)性好的材料嚴(yán)格分層回填，并達(dá)到設(shè)計要求壓實度。(3)縱向填挖交界或零填挖路堤按設(shè)計要求做好臺階、排水設(shè)施、換填及土工合成材料加固。(4)壓實均勻并提高路基壓實度(杜絕漏壓)。(5)嚴(yán)禁在填方路基上堆放廢土，對橋頭、通道及涵洞處、軟基上面的便道建立處置檔案，逐一按要求進(jìn)行處理。三、路基出現(xiàn)滑裂面1、形成原因：(1)基底存在軟土且厚度、承載力不均勻。(2)淤泥、腐蝕土清除換填不徹底。(3)填土速度過快。(4)半填半挖、斜坡路堤路段處理不符合要求。2、防治措施：(1)軟土處理要到位，并及時發(fā)現(xiàn)暗溝、暗塘等。(2)加強(qiáng)沉降觀測和側(cè)向位移觀測，及時發(fā)現(xiàn)側(cè)滑苗頭。(3)半填半挖路段按照規(guī)范要求做好臺階。(4)半填半挖、斜坡路堤路段填筑結(jié)合面應(yīng)徹底清除雜草、樹根等。第二章路基工程一、路基碾壓出現(xiàn)“彈簧”1、形成原因：(1)碾壓時土的含水量超過最佳含水量較多。(3)翻曬不均勻。(4)碾壓層下存在軟弱層。2、防治措施：(1)填料在接近最佳含水量時進(jìn)行碾壓。(2)低塑性高含水量的土應(yīng)翻曬均勻到規(guī)定含水量方可碾壓。(3)清除軟弱層并換填符合要求的填料。二、路基壓實度不夠1、形成原因：(1)碾壓遍數(shù)不夠。(2)壓路機(jī)質(zhì)量偏小。(3)松鋪厚度過大。(4)碾壓不均勻，局部漏壓。(5)填料不合格或含水量偏離最佳含水量較多。2、防治措施：(1)確保壓路機(jī)的質(zhì)量、碾壓遍數(shù)及松鋪厚度符合規(guī)定。(2)采用振動壓路機(jī)配合三輪壓路機(jī)碾壓，并保證碾壓均勻。(3)壓路機(jī)應(yīng)進(jìn)退有序，前后應(yīng)重疊，同時注意邊角的碾壓。(4)選擇符合要求的填料，并在土質(zhì)接近最佳含水量時進(jìn)行碾壓。(5)做好雨后路基填前碾壓(碾壓至表面無明顯輪跡)。三、路基積水1、形成原因：(1)路基表面不平整。(2)路基表面未設(shè)橫坡或出現(xiàn)反坡。2、防治措施：(1)路基壓實前應(yīng)整平。(2)路基表面應(yīng)設(shè)2—4％的橫坡。四、路基邊坡被沖刷1、形成原因(1)過早的削坡而邊坡防護(hù)工程未能及時跟上。(2)未設(shè)臨時急流槽和攔水埂。(3)每次雨水沖刷后未及時修補(bǔ)路基。(4)邊坡未植草防護(hù)。2、防治措施：(1)削坡后邊坡防護(hù)工程及綠化應(yīng)及時跟上。(2)應(yīng)設(shè)臨時急流槽、攔水埂和排水溝。(3)應(yīng)及時修補(bǔ)沖刷溝。(4)大雨后應(yīng)及時組織人員上路排除積水。五、壓實層表面松散1、形成原因：(1)多種原因?qū)е聣簩崒油恋暮康陀谧罴押窟^多。2、防治措施：(1)(2)適當(dāng)灑水后重新進(jìn)行拌和碾壓。(3)結(jié)合壓實機(jī)具情況，科學(xué)的安排施工路段。六、路基表面網(wǎng)狀裂縫1、形成原因：(1)填料不合格、塑性指數(shù)偏高或為膨脹土。(2)碾壓時含水量偏大，且未能及時覆土。(3)壓實后養(yǎng)護(hù)不到位，表面失水過多。2、防治措施(1)采用合格的填料，膨脹土采取摻灰處理。(2)在填土接近最佳含水量時及時碾壓。(3)加強(qiáng)養(yǎng)護(hù)，避免表面水分過分損失。(4)及時安排下一道工序施工。七、路基表面起皮或推移1、形成原因(1)壓實層土的含水量不均勻且失水過多。(2)為調(diào)整高程而貼補(bǔ)薄層、填層間松散層未清除且未灑結(jié)合水。2、防治措施：(1)確保壓實層土的含水量均勻且與最佳含水量差在規(guī)定范圍內(nèi)。(2)認(rèn)真進(jìn)行施工技術(shù)管理，提前有意識調(diào)整每層填土厚度，嚴(yán)格按規(guī)范要求組織施工。八、路基壓實度超百1、形成原因：(1)未認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，最大干密度誤差較大。(2)路基填料不均勻。(3)采用重型壓實機(jī)械，壓實功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土樣認(rèn)真進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗，不同土樣應(yīng)分別進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)擊實試驗。(2)選擇均勻的路基填料。九、路基邊緣部分壓實度不夠1、形成原因：(1)壓實機(jī)具未走到邊緣。(2)路基填筑寬度不足，未進(jìn)行超寬填筑、超寬碾壓。2、防治措施：(1)路基按設(shè)計要求超寬填筑。(2)控制碾壓工藝，壓路機(jī)一定要碾壓到路基邊緣。十、填石路堤未能達(dá)到規(guī)定的要求1、形成原因：(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填石材料大小分布不均，空洞太多。(4)厚度過大。2、防治措施：(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓遍數(shù)。(2)填石材料大小應(yīng)分布均勻，無雜草、樹根等不宜材料。(3)應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔洞用小石塊或石屑嵌壓密實。(4)厚度應(yīng)控制在50厘米以下，最大粒徑不能超過層厚的2／3。(5)加強(qiáng)沉降量觀測的頻率。十一、土石混填路堤未能達(dá)到規(guī)定的壓實標(biāo)準(zhǔn)1、形成原因(1)碾壓機(jī)具質(zhì)量偏小。(2)碾壓遍數(shù)不夠。(3)填筑材料大小分布不均。(4)厚度過大。2、防治措施：(1)確保壓路機(jī)質(zhì)量及碾壓方法和遍數(shù)。(2)填石材料大小分布應(yīng)均勻，無雜草、樹根等不宜材料。(3)較大石塊應(yīng)人工逐層擺放平穩(wěn)，孔隙用土或石屑填充密實。(4)厚度應(yīng)控制在30—40厘米以下，最大粒徑不能超過壓實層厚的2／3。(5)輔以其他方法檢查壓實度。十二、石方路塹邊坡易滑坡、坍塌1、形成原因(1)施工時采用大、中型爆破，損壞了邊坡巖體。(2)邊坡坡度未達(dá)到設(shè)計要求。(3)坡頂上有大體積堆積物、松散石未及時清除(4)坡頂排水不暢。2、防治措施(1)石方開挖接近邊坡坡面時，必須采取光面或預(yù)裂爆破，避免擾動和損壞邊坡巖體。(2)按照典型斷面所示，準(zhǔn)確的修整邊坡。(3)徹底清除邊坡上松散石、危石。(4)及時清除坡頂堆積物，必要時輔以臨時排水溝。(5)軟石、風(fēng)化石應(yīng)采取機(jī)械開挖。十三、土方路塹路槽積水，彎沉不合格1、形成原因(1)土方路塹路槽表面不平整，排水設(shè)施不完善。(2)路槽表面未設(shè)置橫坡或有反坡。(3)路槽底面位于過濕土等不合格土上面或地下水豐富。2、防治措施(1)完善排水設(shè)施，碾壓前應(yīng)整平。(2)清除過濕土等不合格土，換以透水性好的土質(zhì)。(3)在路塹邊溝下設(shè)置滲溝，路槽表面應(yīng)設(shè)置2％—4％的橫坡。(4)做臨時運(yùn)輸?shù)缆返穆范?，?yīng)在其表面預(yù)留30厘米厚度，待到路面施工前再開挖。十四、臺背跳車1．形成原因：(1)壓實機(jī)具不適用，使得靠近臺背處回填土壓實不夠，工后沉降大。(2)軟基路段臺前預(yù)壓長度不足。(3)軟基路段橋頭堆載預(yù)壓卸載過早。(4)軟基路段橋頭處軟基處理深度不到位，質(zhì)量不符合設(shè)計要求。(5)臺背回填前臺背基底軟土未處理徹底、未挖臺階或臺階設(shè)置不符合要求、填料不合格、回填厚度不符合要求、回填不及時而積水等引起的臺背回填土壓實度不夠、臺背漏壓、臺背填土與原路堤形成漏壓而產(chǎn)生沉降。2．防治措施：(1)選用合適的壓實機(jī)具，確保臺背回填壓實度達(dá)到要求。(2)保證足夠的臺前預(yù)壓長度。(3)連續(xù)進(jìn)行沉降觀測，保證橋頭沉降速率達(dá)到規(guī)定范圍內(nèi)再卸載。(4)(5)臺背基底軟土清理干凈、與先施工的路堤的搭接臺階設(shè)置有效、在臺背畫出回填層厚線，確?；靥詈穸仍谝?guī)定范圍內(nèi)，并及時回填。(6)。(7)加強(qiáng)壓實度的檢查第三章、通道及涵洞一、產(chǎn)生較大的不均勻沉降1、形成原因：(1)地基承載力不符合要求。(2)基礎(chǔ)嚴(yán)重不均勻，沉降縫設(shè)置不符合要求。2、預(yù)防措施：(1)確保地基承載力達(dá)到設(shè)計要求。(2)盡量讓地基承載力均勻，根據(jù)地質(zhì)情況設(shè)置沉降縫。二、洞身、洞口變型或移位1、形成原因：臺背回填不符合要求，選用壓實機(jī)具及施工工藝不合理。2、防治措施：(1)按“第二章路基工程:十四臺背跳車”處理。(2)不能忽略八字墻地基的承載力。三、洞內(nèi)漏水1、形成原因：(1)拉桿孔處理不符合要求。(2)防水處理不符合要求。2、防治措施：(1)拉桿孔采用砂漿堵塞。(2)對蓋板縫、沉降縫、涵背墻按設(shè)計要求進(jìn)行有效的防水處理。四、混泥土通病見“第四章橋梁工程”五、鋼筋通病見“第四章橋梁工程”第四章橋梁工程一、混凝土澆筑(一)、混凝土強(qiáng)度偏低1．形成原因：(1)水泥受潮或過期，導(dǎo)致水泥標(biāo)號降低，影響混凝土強(qiáng)度。(2)不同規(guī)格的砂石料混堆。碎石的壓碎值、針片狀、級配等指標(biāo)達(dá)不到要求，砂石料的含泥量過大，級配差。(3)混凝土拌和用水不符合要求或拌和用水計量不準(zhǔn)確（坍落度過大）。(4)不同標(biāo)號水泥混用，未按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。2．防治措施：(1)不使用受潮或過期的水泥。(2)加強(qiáng)原材料質(zhì)量檢查，進(jìn)場的砂、石材料級配、含泥量、壓碎值、針片狀含量等指標(biāo)必須合格，同時分類存放并標(biāo)識醒目，避免串料和混用。(3)拌和樓定期標(biāo)定，確保(4)對施工用水進(jìn)行檢測，選擇合格的拌和及養(yǎng)生用水。(5)對不同標(biāo)號水泥進(jìn)行標(biāo)識，避免混用。嚴(yán)格按審批的混凝土配合比進(jìn)行施工。(二)、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)裂紋、裂縫1．形成原因：(1)水泥安定性不合格。(2)大體積混凝土未采用緩凝和降低水泥水化熱的措施。(3)未及時養(yǎng)生。(4)同一結(jié)構(gòu)物的不同位置溫差大，導(dǎo)致混凝土凝固時因收縮后產(chǎn)生的收縮應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度或內(nèi)外溫差大表面抗拉應(yīng)力超過混凝土極限抗拉強(qiáng)度而產(chǎn)生裂縫。(5)基礎(chǔ)與支架的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性不夠引起的裂縫。2．防治措施：(1)采用安定性合格的水泥。(2)大體積混凝土應(yīng)優(yōu)選礦渣水泥、粉煤灰水泥等低水化熱水泥。(3)優(yōu)化配合比：改善骨料級配、降低水灰比、摻加粉煤灰等結(jié)合材料、摻加緩凝劑。(4)采用遮陽涼棚的降溫措施以降低混凝土水化熱、推遲水化熱峰值出現(xiàn)。(5)及時保濕養(yǎng)生。(6)基礎(chǔ)與支架應(yīng)有較好的強(qiáng)度、剛度、穩(wěn)定性并應(yīng)采用預(yù)壓措施。(三)、混凝土構(gòu)件出現(xiàn)冷縫1．形成原因：大構(gòu)件混凝土分層澆筑時，混凝土澆筑間斷時間較長，下一層澆筑的混凝土已經(jīng)初凝才澆筑上一層的混凝土，將導(dǎo)致澆筑的混凝土形成低強(qiáng)度的夾層，或澆筑中遇到其他意外情況。2．防治措施：(1)大構(gòu)件混凝土分層澆筑時間較長，應(yīng)這增加攪拌能力。(2)摻入緩凝劑、減水劑。(3)改善澆筑工藝以確保分層澆筑的間斷時間小于前層混凝土的初凝時間。(3)大構(gòu)件混凝土澆筑前制定意外情況應(yīng)急預(yù)案，并準(zhǔn)備好應(yīng)急資源。(四)、混凝土離析1．形成原因：(1)集料級配不合格引起混凝土離析。(2)混凝土自由傾落高度大而未設(shè)置減速裝置。(3)澆筑過程中過振。2．防治措施：(1)采用級配合格的集料。(2)混凝土自由傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置串筒、溜槽或振動溜槽等設(shè)施，且串筒出料口下面的混凝土堆積高度不得超過1m，傾落高度超過2m時，應(yīng)設(shè)置減速裝置。(3)振搗時，混凝土停止下沉，不再冒出氣泡、表面呈現(xiàn)平坦、泛漿即可，不得超振。(五)、混凝土表面有蜂窩、麻面、氣孔1．形成原因：(1)集料級配差、混凝土和易性差或混凝入模后嚴(yán)重離析。(2)混凝土澆筑時漏振。(3)模板漏漿。(4)混泥土坍落度過大或不均勻。2．防治措施：(1)確保良好的集料級配，混凝土有良好的和易性，控制混凝土入模時自由下落高度或溜槽長度，防入模離析。(2)混凝土澆筑過程中插入式振動器的移動間距不應(yīng)超過其作用半徑的1．5倍，與側(cè)模應(yīng)保持5—10cm的距離，插入下層混凝土5-10cm的深度。(3)表面振動器移位應(yīng)能覆蓋已振實部分。(4)控制混凝土分層澆筑厚度，對于插入式及附著式振動器不宜超過40cm(5)模板拼接緊密，并加止水帶，防止漏漿。(6)根據(jù)情況控制好混泥土的坍落度（保證和易性的情況下取低值），同時確保其均勻(六)、混凝土施工縫處理質(zhì)量差1．形成原因：(1)施工縫未鑿毛。(2)用鋼筋拉毛替代鑿毛。(3)施工縫鑿毛時間過早導(dǎo)致混凝土表面松散。2．防治措施：(1)(2)鑿毛后毛面用清水洗刷干凈。(七)、混凝土漏漿、表面平整度差1．形成原因：(1)模板周轉(zhuǎn)次數(shù)較多、表面不平整。(2)模板剛度不夠而造成變形。(3)相鄰模板拼縫過寬且未做有效處理。(4)模板的榫槽嵌接不緊密造成跑模。2．防治措施：(1)采用平整度好、剛度符合要求的模板。(2)處理好模板拼縫。(3)將模板的榫槽嵌接緊密。(八)、混凝土構(gòu)件表面有泌水、色差大1．形成原因：(1)砂石料級配差。(2)礦渣水泥泌水性大，導(dǎo)致混凝土保水性差。(3)振搗過度。2．防治措施：(1)應(yīng)確保砂石料具有良好的級配。(2)采用泌水率小的水泥，或適當(dāng)摻加粉煤灰。(3)振搗恰當(dāng)。(九)、混凝土表面粗糙1、形成原因：(1)模板設(shè)計支護(hù)不合理，走模或模板剛度不足引起變形造成混凝土跑模，表面不平整，線條不流暢。(2)模板陳舊變形，拼裝后產(chǎn)生間隙且施工中又未能適當(dāng)填充密封，造成“縱橫施工縫跑漿、漏漿污染相鄰面甚至產(chǎn)生縫處不平整”，模板縫明顯。同時分層厚度不一，分層澆筑時間較長造成水平澆筑層面痕跡明顯。(3)分層太厚，且存在漏振、欠振，同時模板不干凈，造成表面出現(xiàn)氣泡、麻面等現(xiàn)象。(4)使用了不同品種的水泥、脫模劑或易褪色的保濕遮蓋物等，造成表面色澤差異較大。2、防治措施：(1)嚴(yán)格把好混凝土原材料進(jìn)場關(guān)。需要做好以下控制：①選擇同一產(chǎn)地、同一品牌、同一顏色的水泥、砂、碎石和外加劑等原材料，并且同一單位工程盡量采用同一批原材料。②加強(qiáng)水泥現(xiàn)場檢查。③檢查水泥的儲存條件，嚴(yán)禁使用過期或被雨水淋濕的水泥。④嚴(yán)禁使用山砂或深顏色的河砂，嚴(yán)格控制其級配、含泥量。⑤混凝土粗骨料具有良好的級配，最大粒徑不得超過板厚的1／2或結(jié)構(gòu)截面的最小尺寸的1／4，也不得大于鋼筋最小凈距3／4。(2)控制混凝土拌和物的關(guān)鍵工序，即做好以下工作：①嚴(yán)格控制混凝土配合比設(shè)計。②根據(jù)拌制混凝土的強(qiáng)度合理選用水泥標(biāo)號。③定期對拌和樓進(jìn)行標(biāo)定，確保配料準(zhǔn)確。④嚴(yán)格控制水灰比，保持混凝土良好的和易性。⑤嚴(yán)格控制混凝土坍落度。⑥嚴(yán)格控制外加劑，必須按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)鑒定合格并經(jīng)試驗符合施工要求方可使用。(3)施工過程中技術(shù)保證，需做好如下工作：①模板安裝與清潔：一般情況下嚴(yán)禁使用木模，必須保持模板清潔，脫模劑要涂刷均勻，不得漏刷；確保模板加固牢靠，施工過程中時刻注意保持模板內(nèi)干凈，時刻觀察模板、支架、堵縫等情況，使用前必須檢查模板變形情況。②混凝土布料與振搗：澆筑混凝土前，應(yīng)檢查鋼筋位置和保護(hù)層厚度是否準(zhǔn)確，是否按照要求設(shè)置、固定好墊塊；操作時不得踩踏鋼筋，發(fā)現(xiàn)鋼筋不直順時，應(yīng)及時調(diào)直、補(bǔ)焊或綁好，以免漏筋；混凝土自由落下高度超過2m時，要用串筒或溜槽等下料，避免混凝土離析；嚴(yán)格控制振搗間距，控制振搗時間，做到不漏振，不過振；注意振搗方法，嚴(yán)格控制振搗程序，先周圍后中間，并注意混凝土攤鋪四周高中間低，振搗時，振動棒不要碰撞鋼筋、模板、預(yù)埋件等，注意保護(hù)層砂漿墊塊處的混凝土振搗。③嚴(yán)格遵照要求處理混凝土施工縫。(4)嚴(yán)格混凝土拆模的監(jiān)控和養(yǎng)護(hù)，并注意以下幾點：①拆模時間。②拆模時的抗壓強(qiáng)度。③注意拆模方式方法。④加強(qiáng)成品養(yǎng)護(hù)。⑤及時灑水養(yǎng)護(hù)，保持表面濕潤，養(yǎng)護(hù)時間最少7天。⑥單位工程盡量同一條件養(yǎng)護(hù)，結(jié)構(gòu)物各部分物件在拆模前應(yīng)保持連續(xù)濕潤。⑦冬季混凝土澆筑完畢后，應(yīng)做好覆蓋保溫工作，加強(qiáng)測溫，及時采取措施防凍。二、鋼筋制作與安裝(一)、鋼筋接頭設(shè)置不符合要求1、形成原因：(1)無專門技術(shù)人員配筋或配筋人員業(yè)務(wù)水平較低，對接頭所形成的弱強(qiáng)度斷面的危害性認(rèn)識不足。2．防治措施：(1)應(yīng)由專門技術(shù)人員配筋，同時提高配筋人員業(yè)務(wù)水平。(2)受拉主鋼筋焊接接頭應(yīng)避開最大應(yīng)力斷面。(3)受拉主筋接頭在同一斷面數(shù)量不得超過50％。(4)鋼筋接頭距鋼筋彎起點距離應(yīng)不小于10d。(二)、預(yù)制安裝的鋼筋骨架扭曲1．形成原因：(1)未在堅固的工作臺上進(jìn)行拼裝。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時未增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。2．防治措施：(1)應(yīng)在堅固的工作臺上進(jìn)行鋼筋骨架的拼接焊接。(2)鋼筋骨架剛度、穩(wěn)定性不夠時應(yīng)增設(shè)加強(qiáng)鋼筋。(三)、焊接鋼筋不處于同一軸線上1．形成原因：(1)搭接焊的鋼筋接頭未打折。(2)搭接焊的鋼筋接頭先焊好后再打折成S形。(3)閃光對焊的接頭有錯位。(4)幫條焊只有一根幫條。2．防治措施：(1)搭接焊的鋼筋接頭焊前應(yīng)打折。(2)閃光對焊的接頭應(yīng)對齊。(3)幫條焊應(yīng)有兩根幫條。(四)、焊接或套筒連接強(qiáng)度不夠1．形成原因：(1)電流過大，鋼筋接頭局部燒傷。(2)搭接焊、幫條焊焊縫長度、寬度、厚度不足，焊渣未及時清除。(3)(4)焊接后接頭驟冷。(5)套筒質(zhì)量部合格，連接長度不夠，未擰緊。2．防治措施：(1)控制焊接電流，選擇合適的焊條，如Ⅱ級鋼筋接頭應(yīng)采用J502或506的焊條，并且使用前應(yīng)在烘箱烘干。(2)焊接后接頭防驟冷。(3)應(yīng)進(jìn)行崗位培訓(xùn)，持證上崗，堅持自檢。(4)選用質(zhì)量合格的套筒，鋼筋下料要垂直并打磨平整，套筒按要求擰緊。(五)、鋼筋受污染、銹蝕嚴(yán)重1．形成原因：(1)鋼筋加工場地沒有硬化。(2)安裝好的鋼筋沒有用墊塊墊好。(3)沒有采取防雨防潮措施。(4)鋼筋加工安裝后長時間不澆筑。2．防治措施：(1)鋼筋加工場地應(yīng)硬化并搭棚。(2)安裝好的鋼筋把保護(hù)層墊塊墊好。(3)應(yīng)采取防雨防潮措施，墊高且不能露天堆放。(4)鋼筋安裝好后要及時澆筑混凝土。(5)已銹蝕的鋼筋要用鋼絲刷除去浮銹后方可澆筑混凝土。(六)、鋼筋間距不一、鋼筋保護(hù)層厚度不足、盤圓鋼筋使用前不調(diào)直1．形成原因：(1)質(zhì)量意識差，責(zé)任心差。(2)質(zhì)保體系不健全，沒有認(rèn)真進(jìn)行自檢。(3)保護(hù)層墊塊偏少或偏薄。2．防治措施：(1)(2)安裝牢固足夠的合格的保護(hù)層墊塊。(3)盤圓鋼筋應(yīng)調(diào)直后使用。三、鉆孔灌注樁(一)、鉆孔灌注樁斷樁1．形成原因：(1)集料級配差，混凝土和易性差而造成離析卡管。(2)泥漿指標(biāo)未達(dá)到要求、鉆機(jī)基礎(chǔ)不平穩(wěn)、鉆架擺幅過大、鉆桿上端無導(dǎo)向設(shè)備、基底土質(zhì)差甚至出現(xiàn)流沙層而導(dǎo)致擴(kuò)孔或塌孔而引起的澆筑時間過長。(3)攪拌設(shè)備故障而無備用設(shè)備引起混凝土澆筑時間過長。(4)混凝土澆筑間歇時間超過混凝土初凝時間。(5)(6)導(dǎo)管內(nèi)壓力不夠，導(dǎo)管埋深過大，管口的混凝土已堵住。2．防治措施：(1)確保良好的集料級配和混凝土和易性。(2)應(yīng)堅持清孔確保泥漿的粘度、比重、砂率指標(biāo)達(dá)到要求。(3)鉆孔前鉆機(jī)平臺應(yīng)進(jìn)行操平。(4)鉆機(jī)平臺基礎(chǔ)應(yīng)墊實。(5)鉆桿上端應(yīng)設(shè)導(dǎo)向設(shè)備。(6)對于有流沙層的樁基摻加膨潤土、羥基纖維素、鉻鐵木質(zhì)素磺酸鈉鹽、煤堿劑、碳酸鈉等比重低、粘度好、固壁能力強(qiáng)的外加劑以加強(qiáng)泥漿的粘結(jié)性能。(7)攪拌設(shè)備工作狀態(tài)良好，應(yīng)配有備用設(shè)備。(8)加強(qiáng)澆筑過程中導(dǎo)管埋深測量，掌握拔管時機(jī)，確保導(dǎo)管的埋深控制在2-6m范圍內(nèi)。(9)混凝土灌注時間、間歇時間不應(yīng)大于混凝土初凝時間。(10)保持導(dǎo)管內(nèi)足夠的壓力，導(dǎo)管下口至孔底的距離不應(yīng)過大，以保證導(dǎo)管的初始埋深。(二)、樁身混凝土強(qiáng)度偏低1、形成原因：(1)未按設(shè)計配合比進(jìn)行施工。(2)導(dǎo)管下口初始埋深過小引起夾泥。(3)清孔不到位置而引起夾泥。(4)混凝土拌合不好、水灰比忽大忽小，出現(xiàn)離析2、防治原因：(1)嚴(yán)格按設(shè)計配合比進(jìn)行施工。(2)導(dǎo)管下口初始埋置深度不應(yīng)小于1m。(3)應(yīng)徹底清孔。(三)、樁、樁頭主筋偏位大，將樁頭鋼筋扳成折線狀態(tài)進(jìn)行調(diào)整。1、形成原因：(1)施工人員責(zé)任心不強(qiáng)，施工控制不到位。(2)施工放樣不準(zhǔn)確。2．防治措施：(1)增強(qiáng)施工人員責(zé)任心，加強(qiáng)施工管理，確保放樣精度。(2)樁、樁頭主筋偏位大時，應(yīng)往下破除樁頭直至樁基鋼筋傾斜度調(diào)整至允許值以內(nèi)。四、梁的制作與安裝(一)、梁的裂縫1．形成原因：(1)預(yù)制梁底?；颥F(xiàn)澆箱梁支架基礎(chǔ)不密實或強(qiáng)度較低，引起不均勻沉降導(dǎo)致梁體裂縫?，F(xiàn)澆箱梁支架不均勻沉降引起梁體開裂。(2)用標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的混凝土試件強(qiáng)度作為施加張拉的條件，當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試件強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計的張拉強(qiáng)度時，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同于標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，其強(qiáng)度可能尚未達(dá)到設(shè)計的張拉強(qiáng)度，如果進(jìn)行，易導(dǎo)致梁負(fù)彎矩區(qū)產(chǎn)生裂縫。(3)混凝土石子的最大粒徑過小，級配差使混凝土的彈性模量偏小。(4)波紋管道于梁寬方向的偏位造成梁端負(fù)彎矩偏心而引起的預(yù)應(yīng)力梁端部側(cè)面有縱向裂縫。(5)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位。(6)冬季施工時，蒸汽養(yǎng)護(hù)升溫或降溫速度過快，易引起梁的溫差裂縫。(7)堆放時支點位置不當(dāng)造成梁處于受扭狀態(tài)產(chǎn)生裂縫甚至剪斷。(8)梁出場起吊不規(guī)范，與底模表面吸力過大而裂縫。2．防治措施：(1)應(yīng)對底模或支架基礎(chǔ)進(jìn)行預(yù)壓，加強(qiáng)基礎(chǔ)的強(qiáng)度、剛度和穩(wěn)定性，堅持現(xiàn)澆箱梁支架按設(shè)計要求預(yù)壓和沉降測量，并應(yīng)保留完整的記錄。(2)混凝土石子的最大粒徑不宜過小。(3)保證混凝土有較好的級配。(4)堅持混凝土的彈性模量試驗。(5)應(yīng)將控制張拉的抗壓強(qiáng)度試塊與梁同條件養(yǎng)護(hù)，待強(qiáng)度達(dá)到規(guī)定值方可張拉。(6)波紋管位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。(7)鋼絞線張拉順序應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。(8)蒸汽養(yǎng)護(hù)應(yīng)準(zhǔn)備測溫裝置，控制降溫在5°C—10°C(9)梁堆放時，支點位置應(yīng)合理且對稱，斜撐應(yīng)設(shè)于翼板跟部，不能撐于翼扳外緣。(10)梁板出場應(yīng)從一頭輕吊，消除底模表面間真空后再雙點起吊。(二)、預(yù)應(yīng)力損失過大1．形成原因：(1)未及時進(jìn)行孔道壓漿而導(dǎo)致鋼絞線銹蝕。(2)壓漿不飽滿或水泥漿強(qiáng)度低引起握裹力不夠。(3)在孔道水泥漿強(qiáng)度未達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度行吊運(yùn)，導(dǎo)致水泥漿開裂，握裹力降低。(4)壓漿后未及時封錨導(dǎo)致錨端銹蝕。(5)用電弧焊或氧焊割斷已張拉的鋼絞線。2．防治措施：(1)應(yīng)在張拉后24h內(nèi)做好孔道的水泥壓漿，并應(yīng)保留孔道壓漿記錄,做好水泥壓漿的抗壓試塊。(2)在孔道水泥壓漿強(qiáng)度達(dá)到梁板自身混凝土強(qiáng)度的60％且大于22Mpa時才能進(jìn)行吊運(yùn)。(3)壓漿后應(yīng)及時封錨。(4)用砂輪等冷切割方式割斷鋼絞線。(三)、梁的起拱值偏大或偏小1．形成原因：(1)波紋管豎向偏位過大，造成零彎矩軸偏位，則最大正彎矩發(fā)生變化較大，導(dǎo)致梁的起拱值過大或過小。(2)當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)的試塊強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計的張拉強(qiáng)度時，由于梁板養(yǎng)護(hù)條件不同，其彈性模量可能尚未達(dá)到設(shè)計值，導(dǎo)致梁的起拱值大。(3)混凝土彈性模量不穩(wěn)定導(dǎo)致梁的起拱值的不穩(wěn)定。(4)鋼絞線的自檢頻率不夠，當(dāng)計算所采用的鋼絞線的彈性模量值大于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量偏小，這樣造成了實際預(yù)應(yīng)力不夠。當(dāng)計算所采用的鋼絞線的彈性模量值小于實際鋼絞線的彈性模量值時，則計算伸長量偏大，將造成超張拉。實際預(yù)應(yīng)力超過設(shè)計預(yù)應(yīng)力易引起梁的起拱值大，且出現(xiàn)裂縫。(5)未推算初應(yīng)力伸長值，而是在施加應(yīng)力之前設(shè)置一個零點至初應(yīng)力時的位移作為初應(yīng)力伸長值，不符合規(guī)范規(guī)定。則導(dǎo)致鋼絞線實際伸長值小于要求伸長值，造成了實際預(yù)應(yīng)力不夠，拱值小于設(shè)計值。(6)持荷時間不足。2．防治措施：(1)波紋管的安裝定位應(yīng)準(zhǔn)確。(2)控制張拉的試塊應(yīng)與梁板同條件養(yǎng)護(hù)。(3)增加鋼絞線的自檢頻率。伸長值的計算采用同批鋼絞線彈性模量的實測值。(4)張拉時，應(yīng)將鋼絞線10％—20％σk之間的測量伸長值作為初應(yīng)力10％的伸長值，一般待張拉到10％σk時相對于一基準(zhǔn)點量一長度，再等到張拉到20％σK，時相對于該基準(zhǔn)點量一長度，兩長度之差△12即為初應(yīng)力時的推算伸長值。(5)按要求的時間持荷。(四)、梁體混凝土出現(xiàn)空洞1．形成原因：(1)鋼筋較密混凝土振搗不實。(2)配合比設(shè)計不合理。(3)因錨板為倒坡傾向梁端，其后面混凝土不易澆筑，由于振搗不夠，混凝土出現(xiàn)空洞。2．防治措施：(1)調(diào)整混凝土配合比，如減小集料粒徑、增加混凝土混合料坍落度、摻入減水劑。(2)應(yīng)采用小直徑的振搗棒加強(qiáng)振搗，改進(jìn)施工工藝。(五)、梁濕接縫、橫隔板接縫等未按規(guī)范進(jìn)行鑿毛1．形成原因：(1)施工隊伍質(zhì)量意識差，對梁濕接縫、橫隔板接縫等鑿毛的重要性認(rèn)識不足。2．防治措施：(1)應(yīng)對梁濕接縫、橫隔板接縫等鑿毛引起足夠重視，待梁混凝土達(dá)到一定強(qiáng)度后進(jìn)行鑿毛，以確保接縫連接質(zhì)量符合要求。(六)、板梁支座脫空。1．形成原因：(1)支座高程未控制好。(2)支座墊石頂?shù)恼移缴皾{還未干，即放好支座安裝梁。(3)預(yù)制板梁底板翹曲。2．防治措施：(1)板梁安裝前應(yīng)做好測量工作；調(diào)整支座到規(guī)定高程。(2)應(yīng)待支座墊石頂?shù)恼移缴皾{稍凝固再安放梁。(3)預(yù)制梁底板應(yīng)平整密實，無翹曲。(七)、板梁支座偏位較大1．形成原因：(1)放樣不準(zhǔn)確。(2)施工控制不到位。2．防治措施：(1)做到準(zhǔn)確放樣。(2)采用不同的基準(zhǔn)線校核。(八)、支座墊石不平整1．形成原因：(1)質(zhì)量意識差。2．防治措施：(1)采用水平尺辦法檢查。(2)應(yīng)用砂漿整平或用鋼板墊平。(九)、橋梁伸縮縫損壞1、形成原因：(1)澆筑混凝土強(qiáng)度低。(2)混凝土未及時養(yǎng)護(hù)。(3)伸縮縫安裝不合格。2、防治措施：(1)確?；炷翉?qiáng)度。(2)混凝土應(yīng)及時養(yǎng)護(hù)。(3)根據(jù)施工氣溫和設(shè)計要求設(shè)置安裝時的縫寬，接縫鋼筋與梁、臺鋼筋焊接順序應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定。第五章防護(hù)工程一、砌石防護(hù)（一）片塊石強(qiáng)度低1．形成原因：(1)片塊石進(jìn)場前未進(jìn)行檢驗。(2)部分石料風(fēng)化。2．防治措施：(1)片塊石進(jìn)場前應(yīng)進(jìn)行檢驗，質(zhì)量符合規(guī)定才能進(jìn)場。(2)剔除風(fēng)化石。（二）砌縫砂漿強(qiáng)度低1．形成原因：(1)砂漿中所用水泥、砂等材料質(zhì)量不符合規(guī)范要求。(2)未進(jìn)行砂漿試配。(3)拌和時對各種原材料未按要求進(jìn)行計量。(4)未采用機(jī)械拌和，而是采用人工隨意加料拌和。(5)拌和好的砂漿未及時用于砌筑。(6)砂漿運(yùn)輸過程中離析。(7)未進(jìn)行有效養(yǎng)生。2．防治措施：(1)(2)砌筑開工前按要求進(jìn)行砂漿強(qiáng)度試配。(3)拌和過程中各種原材料用量計量要準(zhǔn)確。(4)砂漿應(yīng)采用機(jī)械集中拌和，不允許人工拌和。(5)拌和好的砂漿擺放時間不能過長，要及時用于砌筑。(6)(7)加強(qiáng)養(yǎng)生。（三）砌縫砂漿不密實