Φ4.2m×13m水泥聯(lián)合半終粉磨系統(tǒng)提產(chǎn)改造實(shí)踐VIP

Φ4.2m×13m水泥聯(lián)合半終粉磨系統(tǒng)提產(chǎn)改造實(shí)踐我公司2500t/d熟料生產(chǎn)線，配置一套φ4.2m×13m水泥磨+CLF170×80輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)+0-SepaN3500選粉機(jī)+SLK2500高效渦流選粉機(jī)組成的聯(lián)合半終粉磨系統(tǒng)，設(shè)計(jì)產(chǎn)能165t/h。2021年至2022年期間，水泥粉磨系統(tǒng)存在輥壓機(jī)頻繁跳停、磨頭吐料嚴(yán)重、易飽磨、產(chǎn)量低、能耗高、水泥顆粒級(jí)配不合理等問題。針對(duì)該系統(tǒng)存在的問題，公司采取一系列工藝優(yōu)化改造措施，取得了顯著的效果。1存在問題(1)水泥磨頻繁飽磨，磨內(nèi)磨內(nèi)通風(fēng)不良，磨頭吐料嚴(yán)重。(2)輥壓機(jī)壓力波動(dòng)大、電流波動(dòng)大，輥縫、壓力超差，造成輥壓頻繁跳停。(3)水泥磨產(chǎn)量偏低，工序能耗未達(dá)三級(jí)指標(biāo)要求。(4)水泥顆粒級(jí)配不合理、超細(xì)粉偏多、需水量偏高、水泥外加劑適應(yīng)性差。2原因分析(1)水泥磨機(jī)一倉有效長(zhǎng)度3m，最大球徑中40mm，最小球徑中20mm，平均球徑中28mm。通過磨內(nèi)篩余曲線測(cè)定(見圖1)，判斷一倉破碎能力不足，且有效作功長(zhǎng)度僅有2.5m，0.5m幾乎沒有做功，大大降低了一倉的破碎能力，也是造成水泥磨頻繁飽磨，磨頭吐料嚴(yán)重的主要原因(見表1)。另外是磨頭進(jìn)料裝置設(shè)計(jì)不合理，石膏直接入磨后，加之熟料溫度偏低，磨內(nèi)頻繁飽磨，磨頭吐料嚴(yán)重。(2)水泥磨內(nèi)隔倉板已使用多年，磨內(nèi)小鋼球異形、礦渣中的難磨顆粒，易造成隔倉板堵塞嚴(yán)重，磨內(nèi)通風(fēng)及走料不暢，停磨后清理難度大，也屬于主要原因。3改造措施具體措施如下：(1)拆除原有隔倉板，將隔倉板位置由原位向磨尾方向移兩圈襯板距離約0.75m，并將隔倉板更換為新型防堵型隔倉板。改造后一倉有效長(zhǎng)度由3m增加至3.75m。改造后提高了一倉的破碎能力及物料通過量，有效緩解飽磨及磨頭吐料現(xiàn)象，解決存在主要問題。更換前后的隔倉板如圖2所示。圖2更換前后的隔倉板圖3改造后情況(2)將水泥磨磨頭喇叭口式的簡(jiǎn)易進(jìn)料裝置更換為密封型進(jìn)料裝置，拆除多余負(fù)壓引風(fēng)管，拆除使用近7年之久的磨頭接料管，磨頭易吐料現(xiàn)象得以徹底解決，大幅降低了工人每天3t左右物料的清理工作，改善了磨機(jī)房工作環(huán)境。(3)將V型選粉機(jī)錐部至穩(wěn)流倉下料管進(jìn)行優(yōu)化改造，切除V型選粉機(jī)底部長(zhǎng)方形收口部分，利用鋼板進(jìn)行封閉，在底部正中間開500×500mm出料口，保證與穩(wěn)流倉中心位置同位。改造后，有效解決了穩(wěn)流倉物料離析造成輥壓機(jī)進(jìn)料不穩(wěn)定而導(dǎo)致的跳停。改造后如圖3所示。(4)對(duì)輥壓機(jī)蓄能器、氣動(dòng)閥氣缸進(jìn)行加大，解決閘板有時(shí)不能全開，而引起的物料偏移中心下料的情況，為穩(wěn)定輥壓機(jī)進(jìn)料奠定了基礎(chǔ)。同時(shí)也解決了閘板不能瞬間關(guān)閉所引起的沖料，進(jìn)而導(dǎo)致提升機(jī)壓死現(xiàn)象。改造后如圖3所示。(5)通過現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量水泥磨主排風(fēng)機(jī)廢氣溫度為58℃，通過熱量循環(huán)利用，將此廢氣通過管道分別引入V型選粉機(jī)及O-Sepa選粉機(jī)二次風(fēng)，并在管道上設(shè)置調(diào)節(jié)閥門及補(bǔ)風(fēng)閥，改造后V型選粉機(jī)物料溫度由55℃提升至66℃，提高了系統(tǒng)物料溫度及分散選粉效果，一定程度上緩解了飽磨現(xiàn)象的發(fā)生。改造后如圖4。圖4廢氣改造圖5水泥顆粒級(jí)配對(duì)比4改造效果對(duì)比改造效果對(duì)比見表1~表3和圖5。5結(jié)束語通過上述一系列的改造，從表1、表2、表3、圖5的數(shù)據(jù)證明，通過改造解決了輥壓機(jī)頻繁跳停問題，從根本杜絕了磨頭