質(zhì)量檢驗控制程序課件

質(zhì)量檢驗控制程序2023/7/16質(zhì)量檢驗控制程序一、總則（一）檢驗與試驗控制1目的保證檢驗與試驗數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性、真實性和一致性。2范圍適用于本公司壓力容器制造檢驗與試驗控制，包括檢驗與試驗工藝文件要求；過程檢驗與試驗控制，最終檢驗與試驗控制；檢驗與試驗條件和狀態(tài)控制；有型式試驗和其他特殊試驗要求時，應(yīng)編制控制規(guī)定、檢驗和試驗記錄和報告控制等。（比如：簡單容器）質(zhì)量檢驗控制程序3職責(zé)3.1質(zhì)檢部是本系統(tǒng)的歸口管理部門，檢驗與試驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)本質(zhì)控系統(tǒng)工作；3.2市場部、采購部、技術(shù)部（設(shè)計部）、工藝部、生產(chǎn)部為相關(guān)配合部門；3.3生產(chǎn)車間負(fù)責(zé)檢驗與試驗場地準(zhǔn)備、試壓設(shè)備、儀表的管理以及試壓過程的操作；3.4安全部門負(fù)責(zé)對試壓過程進(jìn)行監(jiān)督管理，確保整個試壓過程的準(zhǔn)確性和安全性；3.5質(zhì)保工程師負(fù)責(zé)監(jiān)督檢驗與試驗活動的開展，對重大問題進(jìn)行審批。質(zhì)量檢驗控制程序二、過程控制程序

（一）、制造過程檢驗和試驗質(zhì)量控制程序1目的保證壓力容器制造過程檢驗和試驗方法正確，數(shù)據(jù)具有完整性、準(zhǔn)確性和符合性。符合法規(guī)、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，滿足壓力容器制造質(zhì)量要求。2范圍適用于本公司壓力容器制造過程檢驗和試驗質(zhì)量控制。質(zhì)量檢驗控制程序3職責(zé)3.1質(zhì)量總檢驗員負(fù)責(zé)產(chǎn)品整體檢驗、成品檢驗，檢驗與試驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核。3.2材料、零部件檢驗員負(fù)責(zé)材料、零部件質(zhì)量檢驗，材料責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核。3.3焊接檢驗員負(fù)責(zé)焊接質(zhì)量檢驗，焊接責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核。3.4鉚接檢驗員負(fù)責(zé)材料、零部件標(biāo)記移植和鉚接質(zhì)量檢驗，產(chǎn)品質(zhì)量總檢驗員負(fù)責(zé)審核。

質(zhì)量檢驗控制程序3.5操作者負(fù)責(zé)復(fù)驗上道工序并確認(rèn)，自檢本道工序工作質(zhì)量。專職檢驗員負(fù)責(zé)復(fù)檢。3.6無損檢測人員負(fù)責(zé)材料復(fù)驗和焊縫無損檢測質(zhì)量，無損檢測責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核。3.7理化檢驗員負(fù)責(zé)理化檢驗質(zhì)量，理化檢驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核3.8耐壓試驗檢驗員負(fù)責(zé)耐壓試驗質(zhì)量檢驗。3.9熱處理員負(fù)責(zé)熱處質(zhì)量檢查，熱處理責(zé)任工程師負(fù)責(zé)審核。質(zhì)量檢驗控制程序4程序4.1制造過程檢驗和試驗質(zhì)量控制應(yīng)從領(lǐng)用材料到成品檢驗全過程檢驗與試驗。4.2材料、焊接和鉚接檢驗員依據(jù)《產(chǎn)品制造、檢驗流轉(zhuǎn)工藝卡》規(guī)定的項目、內(nèi)容、方法和要求，在操作者自檢合格簽字確認(rèn)的前提下，依次逐項檢驗，在流轉(zhuǎn)卡相應(yīng)欄目填寫合格與否，并簽字認(rèn)可。需審核確認(rèn)的，必經(jīng)審核確認(rèn)后，流轉(zhuǎn)下道工序，主要內(nèi)容應(yīng)包括：4.2.1材料檢驗員負(fù)責(zé)檢驗“領(lǐng)用單”中的項目，（領(lǐng)用材料、零部件入庫編號，領(lǐng)料尺寸，領(lǐng)用人和領(lǐng)用日期等）4.2.2鉚接檢驗員負(fù)責(zé)下列項目檢驗，并在核實欄目內(nèi)填寫“結(jié)果”和簽名。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.2.1下料劃線、材料標(biāo)識移植確認(rèn)，應(yīng)符合圖樣和標(biāo)記移植管理制度規(guī)定。4.2.2.2核對材料表面質(zhì)量、標(biāo)記；劃線切割前，標(biāo)記移植、切割后復(fù)驗下料尺寸，產(chǎn)品編號。4.2.2.3筒節(jié)卷制成形檢驗a)待卷圓鋼板兩端預(yù)彎R及弧長，應(yīng)符合圖樣和規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定，滿足卷圓要求。b)用樣板檢驗錯變量，應(yīng)符合圖樣和規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)要求。c)用內(nèi)、外樣板檢驗校圓筒節(jié)環(huán)向棱角度，最大最小直徑差、用直尺檢查縱向棱角度應(yīng)符合規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

質(zhì)量檢驗控制程序4.2.2.4組裝過程檢驗a)組對檢驗：筒體與筒體、筒體與封頭組對時，應(yīng)保證錯邊量最小，并分布均勻。（包括法蘭與短節(jié)等）b)開孔劃線檢驗：孔徑、方位和距離尺寸應(yīng)符合圖樣要求。c)開孔檢驗：孔徑、方位和距離尺寸復(fù)驗應(yīng)符合圖樣要求。d)接管檢驗：接管高度、斜度、方位和距離尺寸復(fù)驗應(yīng)符合圖樣要求。e)支腿檢驗：安裝孔徑、孔距和中心圓直徑尺寸復(fù)驗應(yīng)符合圖樣要求。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.3焊接檢驗員負(fù)責(zé)檢驗：4.2.3.1焊縫坡口型式，幾何尺寸和表面質(zhì)量檢驗，應(yīng)符合圖樣和標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。4.2.3.2筒節(jié)縱縫、環(huán)縫的對接間隙應(yīng)符合工藝規(guī)定。4.2.3.3檢驗筒節(jié)縱縫表面質(zhì)量、幾何尺寸、焊縫號、焊工號，帶試板時，檢驗試板焊縫質(zhì)量、檢查試板上產(chǎn)品編號、焊縫號、焊工號，合格后，敲上檢驗員編號。4.2.3.4檢驗筒節(jié)與筒節(jié)，筒節(jié)與封頭環(huán)縫表面質(zhì)量，幾何尺寸、產(chǎn)品編號、焊縫和焊工號。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.4無損檢測、理化檢驗依據(jù)“產(chǎn)品制造、檢驗工藝流轉(zhuǎn)卡”（合訂本）流轉(zhuǎn)程序，按各自工藝卡、檢驗內(nèi)容、檢驗方法和檢驗要求進(jìn)行相關(guān)檢驗與試驗，將檢驗結(jié)果填寫在流轉(zhuǎn)卡相應(yīng)欄目內(nèi)，做好檢驗記錄和出具檢驗報告，經(jīng)責(zé)任工程師審核，相關(guān)責(zé)任工程師確認(rèn)。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.5質(zhì)量總檢員負(fù)責(zé)產(chǎn)品整體檢驗4.2.5.1負(fù)責(zé)收集產(chǎn)品制造、檢驗工藝流轉(zhuǎn)卡（合訂本）、審核相關(guān)檢驗記錄、驗證無損檢測報告、理化試驗報告等資料，并審核認(rèn)定齊全、正確，簽字完畢，符合崗位職責(zé)規(guī)定。4.2.5.2在焊接、鉚接檢驗員配合下，復(fù)驗成品外觀質(zhì)量、幾何尺寸、接管方位、距離、高度和傾斜度、法蘭面水平或傾斜、鞍座、墊板方向、焊縫外觀質(zhì)量、焊縫號、焊工號、產(chǎn)品編號、產(chǎn)品棱角度、錯變量，最大、最小直徑差、直線度等，并填寫“結(jié)構(gòu)尺寸檢驗報告”，檢驗與試驗責(zé)任工程師審核。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.6耐壓試驗檢驗員負(fù)責(zé)耐壓試驗檢驗。4.2.6.1產(chǎn)品整體檢驗合格后，質(zhì)量總檢員通知耐壓試驗員；4.2.6.2耐壓試驗員根據(jù)圖紙和流轉(zhuǎn)卡的耐壓試驗要求和《耐壓試驗質(zhì)量控制程序》規(guī)定，組織產(chǎn)品耐壓試驗；4.2.6.3耐壓試驗檢驗員確認(rèn)耐壓試驗合格后，出具耐壓試驗報告，檢驗與試驗責(zé)任工程師審核。質(zhì)量檢驗控制程序4.2.7質(zhì)量總檢驗員負(fù)責(zé)成品檢驗質(zhì)量總檢驗員負(fù)責(zé)耐壓試驗合格產(chǎn)品進(jìn)行（不銹鋼產(chǎn)品酸洗鈍化）噴砂除銹和油漆檢驗，產(chǎn)品檢驗合格后填寫“入庫檢驗記錄”，并開出“產(chǎn)品入庫通知單”交成品保管員。4.2.8若制造中發(fā)生了材料代用，無損檢測方法改變，加工尺寸變更等，質(zhì)量總檢驗員應(yīng)按照設(shè)計修改通知單的要求在竣工圖上直接標(biāo)注。標(biāo)注處應(yīng)有修改人和審核人的簽字及竣工圖上應(yīng)加蓋竣工圖章，竣工圖章上應(yīng)有制造單位名稱，制造許可證編號和“竣工圖”字樣。負(fù)責(zé)填寫《產(chǎn)品制造變更報告》，檢驗與試驗責(zé)任工程師審核并簽字。4.2.9無論是過程檢驗，還是成品檢驗，遇有不合格品（項），堅持檢驗原則：本道工序不合格，不轉(zhuǎn)入下道工序，成品不合格不轉(zhuǎn)入耐壓試驗工序。檢驗員有權(quán)標(biāo)記、隔離、待處理。質(zhì)量檢驗控制程序1目的保證耐壓試驗結(jié)果準(zhǔn)確性、真實性和符合性。2范圍適用于本公司壓力容器耐壓試驗質(zhì)量控制。3職責(zé)3.1檢驗與試驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)對耐壓試驗的質(zhì)量控制；負(fù)責(zé)對耐壓試驗過程的監(jiān)督、檢查，并約請監(jiān)檢人員到試驗現(xiàn)場確認(rèn)。3.2耐壓試驗檢驗員除負(fù)責(zé)耐壓試驗過程的安全防護(hù)、試驗場地和試驗介質(zhì)的管理外，還應(yīng)負(fù)責(zé)耐壓試驗檢驗質(zhì)量。3.3耐壓試驗員負(fù)責(zé)耐壓試驗。3.4公司安全部門人員對安全防護(hù)檢查認(rèn)可。三、耐壓試驗質(zhì)量控制程序質(zhì)量檢驗控制程序4內(nèi)容展開4.1耐壓試驗監(jiān)督、確認(rèn)要求4.1.1耐壓試驗的產(chǎn)品應(yīng)是產(chǎn)品質(zhì)量總檢員確認(rèn)組裝合格的成品或組裝件（夾套式容器、換熱器），并附有耐壓試驗通知單。4.1.2檢驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)耐壓試驗監(jiān)督，對試驗結(jié)果審核。必須提前約請監(jiān)檢人員到試驗現(xiàn)場確認(rèn)。質(zhì)量檢驗控制程序4.2耐壓試驗場地耐壓試驗應(yīng)設(shè)置專用場地，氣壓試驗場地應(yīng)遠(yuǎn)離人群。4.3耐壓試驗安全防護(hù)要求4.3.1耐壓試驗場地應(yīng)設(shè)有安全防護(hù)裝置，必須安全可靠。4.3.2設(shè)有警示牌標(biāo)記，應(yīng)明顯、可見。4.3.3與試驗無關(guān)的人員應(yīng)請出試驗場地。4.3.4試驗人員不做與試驗無關(guān)的事。4.3.5安全防護(hù)裝置應(yīng)經(jīng)和公司安全部門人員檢查認(rèn)可。質(zhì)量檢驗控制程序4.4試驗介質(zhì)要求4.4.1液壓試驗一般以水為介質(zhì)，所用水必須是潔凈的，奧氏體不銹鋼壓力容器用水，應(yīng)嚴(yán)格控制水中氯離子含量不超過25mg/L，需要時采用可燃性液體，但必須要使試驗溫度低于可燃性液體的閃點。4.4.2氣壓試驗（氣密性試驗），一般是空氣、氮氣或其他惰性氣體為介質(zhì)。4.4.3氣液組合耐壓試驗，試驗要求參照氣壓試驗，符合有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

質(zhì)量檢驗控制程序4.5環(huán)境溫度要求4.5.1液壓試驗，壓力容器中應(yīng)先裝滿水，停留在壓力容器內(nèi)的空氣必須排凈，壓力容器外表面應(yīng)保持干燥，當(dāng)壓力容器壁溫與水溫度接近時，才能緩慢升壓至設(shè)計壓力。4.5.2氣壓試驗，碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗用氣體溫度不得低于15℃。其它材料制壓力容器，其試驗用氣體溫度應(yīng)符合設(shè)計圖樣規(guī)定。4.5.3氣密性試驗，碳素鋼和低合金鋼制壓力容器，其試驗用氣體溫度不得低于5℃。其它材料制壓力容器按設(shè)計圖樣規(guī)定。

質(zhì)量檢驗控制程序4.6壓力表選用安裝要求4.6.1選用的壓力表必須與壓力容器內(nèi)的介質(zhì)相適應(yīng)。4.6.2低壓容器使用的壓力表精度不應(yīng)低于2.5級；中壓及高壓容器使用的壓力表精度不應(yīng)低于1.5級。4.6.3壓力表盤刻度極限值為最高工作壓力的1.5～3.0倍，最好2倍。表盤直徑不應(yīng)小于100㎜。4.6.4試壓用壓力表至少采用兩個量程相同且在校驗期內(nèi)的壓力表，并在刻度盤上劃出指示試驗壓力。4.6.5壓力表應(yīng)安裝在試驗容器頂部便于試驗員觀察的位置，壓力表與壓力容器之間，不得連接其他用途的任何配件和接管。質(zhì)量檢驗控制程序4.7試驗設(shè)備與工裝試驗用電動液壓泵、空氣壓縮機(jī)應(yīng)是完好設(shè)備?？刂朴谜{(diào)節(jié)線和截止閥的密封性能應(yīng)可靠，接頭處應(yīng)牢固，不得有滲漏，各自連接應(yīng)可靠。試驗用盲板、法蘭、螺栓應(yīng)與試壓要求相適應(yīng)；電動液壓泵、空氣壓縮機(jī)的壓力應(yīng)能滿足耐壓試驗要求。質(zhì)量檢驗控制程序4.8耐壓試驗要求4.8.1耐壓試驗前4.8.1.1壓力容器各連接部位的緊固螺栓，必須裝配齊全，緊固妥當(dāng)。4.8.1.2檢驗責(zé)任工程師邀請監(jiān)檢人員到現(xiàn)場。由耐壓試驗員做耐壓試驗。4.8.1.3必須做氣密性試驗時，還應(yīng)通知公司安全部門到試驗現(xiàn)場。4.8.1.4試驗員根據(jù)圖樣或工藝文件要求，選定液壓試驗、氣壓試驗，有必要時做氣密性試驗的應(yīng)在液壓試驗合格后進(jìn)行。4.8.1.5工藝文件編審，耐壓試驗員負(fù)責(zé)編制《耐壓試驗和氣密性試驗通用工藝規(guī)程》檢驗責(zé)任工程師審核，質(zhì)保工程師批準(zhǔn)。質(zhì)量檢驗控制程序4.8.2耐壓試驗4.8.2.1液壓試驗a)液壓試驗時，容器頂部開設(shè)排氣孔，氣體排盡后，根據(jù)環(huán)境溫度與液體溫度差異，應(yīng)禁置10分鐘左右，一是使容器內(nèi)壁上的氣泡逸出，二是使容器壁溫與液體溫度相近。質(zhì)量檢驗控制程序

b）緩慢升壓至設(shè)計壓力，確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓至試驗壓力，保壓30分鐘，然后降壓至設(shè)計壓力，確保足夠時間進(jìn)行焊接接頭，接管密封，補(bǔ)強(qiáng)圈信號孔處是否有滲漏，試壓過程中無異常的響聲，容器無可見的變形，則液壓試驗合格。對處理標(biāo)準(zhǔn)檢驗強(qiáng)度規(guī)定下限大于等于540Mpa的容器，還應(yīng)具體表面做無損檢測，對其表面要作無損檢測抽查，如未發(fā)現(xiàn)裂紋則為合格。抽查部位應(yīng)焊縫區(qū)域，開孔部位，不等厚聯(lián)接部位，返修部位等。對容積小的壓力容器，應(yīng)避免加壓過程中壓力波動過大，應(yīng)在試壓泵和容器之間設(shè)置緩沖器。夾套容器應(yīng)先對內(nèi)筒試壓，試壓合格后再組織夾套，對夾套進(jìn)行試壓。如夾套試驗壓力會使內(nèi)筒失穩(wěn)，則應(yīng)對內(nèi)筒加壓，但要符合設(shè)計的壓差。質(zhì)量檢驗控制程序4.8.2.2氣壓試驗a)升壓時緩慢升至規(guī)定試驗壓力的10%，保壓5—10分鐘，并對所有焊縫和連接部位進(jìn)行初步檢查。b)如無泄漏再繼續(xù)升壓至規(guī)定試驗壓力的50%，在試驗過程中，應(yīng)仔細(xì)注意觀察設(shè)備和認(rèn)真聽是否有異常響聲。c)如無異常現(xiàn)象，其后按規(guī)定試驗壓力的10%逐級升壓。直到試驗壓力，保壓30分鐘，然后降壓規(guī)定設(shè)計壓力，保持足夠長的時間進(jìn)行檢查。d)氣壓試驗過程中，容器無異常響聲，用肥皂液或其他檢漏液檢查無漏氣，無可見變形的合格。質(zhì)量檢驗控制程序4.8.2.3氣液組合耐壓試驗4.8.2.3.1對因承重等原因無法注滿液體的壓力容器，可根據(jù)承重能力先注入部分液體，進(jìn)行氣液組合耐壓試驗。4.8.2.3.2試驗用液體、氣體（1.不會導(dǎo)致發(fā)生危險的液體，在低于其沸點的溫度下，都可作為液壓試驗介質(zhì)。當(dāng)采用可燃性液體進(jìn)行液壓試驗時，試驗溫度應(yīng)低于可燃性液體的閃點，試驗場地附近不得有火源，并要配備適用的消防器材。2.以水為介質(zhì)時，水質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計圖樣和本規(guī)程引用標(biāo)準(zhǔn)的要求。3.試驗用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣，氮氣或其它惰性氣體。）質(zhì)量檢驗控制程序4.8.2.3.3氣液組合耐壓試驗時試驗溫度、試驗的升降要求、安全防護(hù)要求以及試驗的合格標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。4.8.2.4氣密性試驗氣密性試驗應(yīng)該在液壓試驗合格之后進(jìn)行。氣密性試驗控制和氣壓試驗控制措施、方法相同，小型壓力容器可浸入水中檢查滲漏情況。質(zhì)量檢驗控制程序4.8.3耐壓試驗結(jié)束后的工作4.8.3.1液壓試驗后，應(yīng)立即卸壓到壓力表指針指到零位，確認(rèn)容器內(nèi)無壓力之后，打開容器底部放水閥放水，同時還應(yīng)將底部的放氣閥打開，將水全部排凈。打開人孔蓋清理容器內(nèi)是否有漏沙等污物，將內(nèi)部水漬擦干后用壓縮空氣吹干。對管法蘭、密封面進(jìn)行防銹保護(hù)。換熱器應(yīng)設(shè)法抬高或吊起，將內(nèi)部水排凈，并用壓縮空氣吹干。4.8.3.2耐壓試驗員認(rèn)真填寫《耐壓試驗記錄》，要求完整、真實、準(zhǔn)確。耐壓試驗檢驗員審核。4.8.3.3耐壓試驗檢驗員出具耐壓試驗報告，并簽字，檢驗責(zé)任工程師審核，監(jiān)檢員確認(rèn)、簽字。原件放入存檔資料內(nèi)一起保存。質(zhì)量檢驗控制程序四、最終（出廠）檢驗和試驗質(zhì)量控制程序

1目的保證最終（出廠）檢驗和試驗質(zhì)量，符合規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)和產(chǎn)品圖樣規(guī)定，滿足壓力容器安全性能和使用質(zhì)量。2范圍適用于本公司壓力容器最終（出廠）檢驗和試驗質(zhì)量控制。3職責(zé)3.1檢驗責(zé)任工程師負(fù)責(zé)最終（出廠）檢驗與試驗質(zhì)量