期末聚合生產(chǎn)工藝流程

☆乙烯咼壓聚合生產(chǎn)工藝流程乙烯高壓聚合生產(chǎn)工藝流程如下圖所示。主要生產(chǎn)過(guò)程分為壓縮、聚合、分離和摻合四個(gè)工段。來(lái)自于總管的壓力為1.18MPa的聚合級(jí)乙烯進(jìn)入接收器（1），與來(lái)自輔助壓縮機(jī)（2）的循環(huán)乙烯氣混合。經(jīng)一次壓縮機(jī)（3）加壓到29.43MPa,再與來(lái)自于低聚物分離器（4）的返回乙烯一起進(jìn)入混合器（5），由泵（6）注入調(diào)節(jié)劑丙烯或丙烷。氣體物料經(jīng)二次壓縮機(jī)（7）加壓到113?196.20MPa（具體壓力根據(jù)聚乙烯牌號(hào)確定），然后進(jìn)入聚合釜（8）,同時(shí)，由泵（9）連續(xù)向反應(yīng)器內(nèi)注入微量配制好的引發(fā)劑溶液，使乙烯進(jìn)行高壓聚合。 從聚合釜出來(lái)的聚乙烯與未反應(yīng)的乙烯經(jīng)反應(yīng)器底部減壓閥減壓進(jìn)行冷卻器（ 10），冷卻至一定溫度后進(jìn)入高壓分離器（11），減壓至24.53?29.43MPa,分離出來(lái)的大部分未反應(yīng)的乙烯與低聚物，經(jīng)過(guò)低聚物分離器（4）,分離出低聚物后，乙烯返回混合器（5）循環(huán)使用；低聚物在低聚物分液器（14）中回收夾帶的乙烯后排出。由高壓分離器（11）出來(lái)的聚乙烯物料（含少量未反應(yīng)的乙烯），在低壓分離器（12）中減壓至49.1kPa,其中分離出來(lái)的殘余乙烯進(jìn)入乙烯接收器（13）。在低壓分離器底部加入抗氧劑、抗靜電劑等后，與熔融狀態(tài)的聚乙烯一起經(jīng)擠壓齒輪泵（ 15）送至切粒機(jī)（16）進(jìn)行水下切粒。切成的粒子和冷卻水一起到脫水貯槽（17）脫水，再經(jīng)振動(dòng)篩（18）過(guò)篩后，料粒用氣流送到摻合工段。用氣流送來(lái)的料粒首先經(jīng)過(guò)旋風(fēng)分離器（19）中，通過(guò)氣固分離后，顆粒落入磁力分離器（20）以除去夾帶的金屬粒子，然后進(jìn)入緩沖器（21）。緩沖器中料粒經(jīng)過(guò)自動(dòng)磅秤和三通換向閥進(jìn)入三個(gè)中間貯槽（22）中的一個(gè)，取樣分析，合格產(chǎn)品進(jìn)入摻合器（23）中進(jìn)行氣動(dòng)循環(huán)摻合；不合格產(chǎn)品送至等外品貯槽（24）進(jìn)行摻合或貯存包裝。 摻合均勻后的合格產(chǎn)品聚乙烯顆粒氣流送至合格品貯槽（25）貯存，然后用磅秤稱量，裝袋后送入成品倉(cāng)庫(kù)。（1）酯交換法連續(xù)生產(chǎn)聚酯工藝酯交換法連續(xù)生產(chǎn)聚酯工藝包括酯交換、預(yù)縮聚、縮聚等過(guò)程，其原則工藝流程如圖 10-2所示。酯交換將原料對(duì)苯二甲酸二甲酯連續(xù)加入熔化器中，加熱（150土5）C熔化后，用齒輪泵送入高位槽中。另將乙二醇連續(xù)加入到乙二醇預(yù)熱器中預(yù)熱至 150?160C后，用離心泵送入高位槽中。將上述兩種原料按摩爾比 1:2分別用計(jì)量泵連續(xù)定量加入酯交換塔上部。分別將催化劑醋酸鋅和三氧化二銻按DMT的0.02%加入量，用過(guò)量0.4mol的乙二醇配制成液體加入高位槽中，并連續(xù)定量送入連續(xù)酯交換塔上部。連續(xù)酯交換塔是一個(gè)塔頂帶有乙二醇回流的填充式精餾柱的立式泡罩塔?？刂契ソ粨Q溫度為190?220T，反應(yīng)所生成的甲醇蒸氣通過(guò)塔內(nèi)各層塔板上的泡罩齒縫上升，進(jìn)行氣液交換后進(jìn)入冷凝器冷凝后流入甲醇貯槽中。原料由塔頂加入后，經(jīng)十六個(gè)分段反應(yīng)室流到最后一塊塔板，完成酯交換反應(yīng)，酯交換的生成物由塔底再沸器加熱后流入混合器中。預(yù)縮聚混合器中的單體經(jīng)過(guò)濾器過(guò)濾后，經(jīng)計(jì)量泵、單體預(yù)熱器送入預(yù)縮聚塔底部。預(yù)縮聚塔由十六塊塔板構(gòu)成，控制塔內(nèi)溫度在（265±5）C。單體由塔底進(jìn)入后，沿各層塔板的升液管逐層上升，在上升過(guò)程中進(jìn)行縮聚反應(yīng)，反應(yīng)所生成的乙二醇蒸氣起攪拌作用，可以加快反應(yīng)速率。當(dāng)物料到達(dá)最上一層塔板后，便得到特性粘度 [n]=0.2?0.25的預(yù)聚物，預(yù)聚物由塔頂物料出口流出，進(jìn)縮聚預(yù)聚物由計(jì)量泵定量連續(xù)輸送到臥式連續(xù)真空縮聚釜的入口。該釜為圓筒形的內(nèi)有49枚圓盤輪的單軸攪拌器，釜的底部有與圓盤輪交錯(cuò)安裝的隔板隔成的多段反應(yīng)室， 如圖10-3所示。以鋅催化劑時(shí)，釜內(nèi)縮聚反應(yīng)溫度不超過(guò) 270r，加入穩(wěn)定劑后可控制275?278C，壓力小于133.3P&在攪拌器的作用下，物料由縮聚釜的一端向另一端移動(dòng)，在移動(dòng)過(guò)程中進(jìn)行縮聚反應(yīng)。當(dāng)物料到達(dá)另一端時(shí)，聚酯樹脂的特性粘度逐漸增加到 0.64?0.68。然后經(jīng)過(guò)連續(xù)紡絲、拉膜或造粒即得其產(chǎn)品。27.28填充抽防老劑IO1巧*is￥]$21匸:NaOH*上弓羅豎腎3027.28填充抽防老劑IO1巧*is￥]$21匸:NaOH*上弓羅豎腎303S一二（3）低溫乳液聚合生產(chǎn)丁苯橡膠工藝過(guò)程用計(jì)量泵將規(guī)定數(shù)量的相對(duì)分子質(zhì)量調(diào)節(jié)劑叔十烷基硫醇與苯乙烯在管路中混合溶解， 再在管路中與處理好的丁二烯混合。然后與乳化劑混合液（乳化劑、去離子水、脫氧劑等）等在管路中混合后進(jìn)入冷卻器，冷卻至 10C。在與活化劑溶液（還原劑、螯合劑等）混合，從第一個(gè)釜的底部進(jìn)入聚合系統(tǒng)，氧化劑直接從第一個(gè)釜的底部直接進(jìn)入。聚合系統(tǒng)由8?12臺(tái)聚合釜組成，采用串聯(lián)操作方式。當(dāng)聚合當(dāng)?shù)揭?guī)定轉(zhuǎn)化率后，在終止釜前加入終止劑終止反應(yīng)。聚合反應(yīng)的終點(diǎn)主要根據(jù)門尼粘度和單體轉(zhuǎn)化率來(lái)控制， 轉(zhuǎn)化率是根據(jù)取樣測(cè)定固體含量來(lái)計(jì)算，門尼粘度是根據(jù)產(chǎn)品指標(biāo)要求實(shí)際取樣測(cè)定來(lái)確定。雖然生產(chǎn)中轉(zhuǎn)化率控制在 60%左右，但當(dāng)所測(cè)定的門尼粘度達(dá)到規(guī)定指標(biāo)要求，而轉(zhuǎn)化率未達(dá)到要求時(shí)，也就加終止齊終止反應(yīng)，以確保產(chǎn)物門尼合格。從終止釜流出的終止后的膠液進(jìn)入緩沖罐。然后經(jīng)過(guò)兩個(gè)不同真空度的閃蒸器回收未反應(yīng)的丁二烯。第一個(gè)閃蒸器的操作條件是22?28C,壓力0.04MPa,在第一個(gè)閃蒸器中蒸出大部分丁二烯；再在第二個(gè)閃蒸器中（溫度 27C，壓力0.03MPa）蒸出殘存的丁二烯?；厥盏亩《┙?jīng)壓縮液化，再冷凝除去惰性氣體后循環(huán)使用。脫除丁二烯的乳膠進(jìn)入苯乙烯汽提塔（高約10m，內(nèi)有十余塊塔盤）上部，塔底用0.1MPa的蒸汽直接加熱，塔頂壓力為12.9kPa,塔頂溫度50°C，苯乙烯與水蒸汽由塔頂出來(lái)，經(jīng)冷凝后，水和苯乙烯分開，苯乙烯循環(huán)使用。塔底得到含膠20%左右的膠乳，苯乙烯含量V0.1%。經(jīng)減壓脫出苯乙烯的塔底膠乳進(jìn)入混合槽，在此與規(guī)定數(shù)量的防老劑乳液進(jìn)行混合， 必要時(shí)加入充油乳液，經(jīng)攪拌混合均勻后，送入后處理工段。混合好的乳膠用泵送到絮凝器槽中，加入24%?26%食鹽水進(jìn)行破乳而形成漿狀物，然后與濃度0.5%的稀硫酸混合后連續(xù)流入膠粒化槽，在劇烈攪拌下生成膠粒，溢流到轉(zhuǎn)化槽以完成乳化劑轉(zhuǎn)化為游離酸的過(guò)程，操作溫度均為55C左右。從轉(zhuǎn)化槽中溢流出來(lái)的膠粒和清漿液經(jīng)振動(dòng)篩進(jìn)行過(guò)濾分離后， 濕膠粒進(jìn)入洗滌槽用清漿液和清水洗滌，操作溫度為40?60C。洗滌后的膠粒再經(jīng)真空旋轉(zhuǎn)過(guò)濾器脫除一部分水分，使膠粒含水低于20%,然后進(jìn)入濕粉碎機(jī)粉碎成5?50mm的膠粒，用空氣輸送器送到干燥箱中進(jìn)行干燥。干燥